作者：筑·匠 编
出版社：化学工业出版社
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建筑水、暖、电工程施工常见问题与解决办法试读：
前言
随着我国建筑行业的快速发展，市场对现场施工人员的需求也越来越多，而每一位施工人员的技术水平、处理现场突发事故的能力直接关系着工程的质量、成本、安全以及工程项目的进度，这就对工程建设现场施工人员和管理技术人员提出了更高的要求。土建施工员是完成土建施工任务最基层的技术管理人员，更是施工现场生产一线的组织者和管理者。因此，对他们的施工技术水平和管理能力也提出了较高的要求。为了满足广大现场施工人员和管理人员的实际需求，编者根据自己现场多年的实践经验进行总结，编写了本书。
本书以“施工现场错误做法图例、产生原因、解决方法”这三个步骤为主线，精选建筑水暖电工程现场施工中常见的一些问题，并配有现场施工中错误做法的图片，指出产生错误的原因，同时提供正确的、可用于实际现场使用的解决方法，对建筑水暖电工程施工中常见问题进行了深入细致的讲解。本书内容全面、条理清晰，让从事现场施工不久的施工人员能够看得懂，并能提出相应的解决方案，具有很强的实践指导价值。
参与本书编写的人员有安平、陈建华、陈宏、蔡志宏、邓毅丰、邓丽娜、黄肖、黄华、何志勇、郝鹏、李卫、林艳云、李广、李锋、李保华、刘向宇、刘团团、李小丽、李四磊、刘杰、刘彦萍、刘伟、刘全、梁越、马元、孙银青、王军、王力宇、王广洋、许静、谢永亮、肖冠军、叶萍、杨柳、于兆山、张志贵、张蕾。
本书在编写过程中参考了有关文献和一些项目施工管理经验性文件，并且得到了许多专家和相关单位的关心与大力支持，在此表示衷心的感谢。
由于编写时间和水平有限，尽管编者尽心尽力，反复推敲核实，但难免有疏漏及不妥之处，恳请广大读者批评指正，以便做进一步的修改和完善。编 者2015年11月第一章建筑给水排水工程一、地下埋设管道漏水或断裂（一）施工现场错误做法图例
如图1-1所示，地下埋设管道漏水或断裂，造成严重的施工质量事故。图1-1 管道漏水或断裂（二）产生原因
①管道安装后，没有认真进行水压试验，管道裂缝、零件上的砂眼以及接口处渗漏，没有及时发现并解决。
②管道支墩位置不合适，受力不均匀，造成接头断裂；尤其当管道变径使用管补心，以及接头超长时更易发生。
③北方地区管道试水后，没有及时把水泄净，在冬季造成管道或零件冻裂漏水。
④管道埋土夯实方法不当，造成管道接口处受力过大，接头断裂。
⑤严格按照施工规范进行管道水压试验，认真检查管道有无裂缝，零件和管螺纹是否完好。管道接口应严格按标准工艺施工。
⑥管道严禁铺设在冻土或未经处理的松土上，管道支墩间距要合适，支垫要牢靠，接口要严密，变径不得使用管补心，应该用异径管箍。
⑦冬期施工前或管道试压后将管道内积水认真排泄干净，防止结冰冻裂管道或零件。
⑧管道周围埋土要用手夯分层夯实，避免管道局部受力过大，造成接头损坏。（三）解决方法
查看竣工图纸，弄清楚管道走向，判定漏水位置后挖开地面进行修补，并认真进行管道水压试验。如果地下埋设的管道断裂现象严重，只能找相关单位进行协商，更换管道。二、管道支架安装错误（一）施工现场错误做法图例
如图1-2所示为施工现场中管道支架安装过程中出现的问题图，具体表现为：支架制作粗糙，切口不平整，有毛刺；制作支架的型材过小，与所固定的管道不相称，支架抱箍过细，与支架本体不匹配；支架固定不牢固。图1-2 管道支架安装错误（二）产生原因
①支架制作下料时，用电、气焊切割，且毛刺未经打磨。
②支架不按标准图制作或片面追求省料。
③支架埋深不够或墙洞未用水浸润。
④支架固定于不能载重的轻质墙上。
⑤制作支架下料应采用锯割，尽量不采用电、气焊切割，并用砂轮或锉刀打去毛刺。
⑥支架应严格按照标准图制作，不同管径的管道应选用相应规格的型材，管箍也应与支架配套。
⑦埋设支架前，应用水充分湿润墙洞。支架的埋深（一般为100～220mm）根据支架的种类而定，埋设支架时，墙洞需用水泥砂浆或细石混凝土捣实。
⑧轻质墙上的支架应视轻质墙的材质加工特殊支架，如对夹式支架等。（三）解决方法
支吊架的设置除满足施工规范中要求的直线管道安装时间隔、间距的规定外，还应在管道穿墙处、上返的水平管下或下返的水平弯管下加设支架。还应该根据不同用途的管道在其使用功能的末端位置设置固定支架，以确保其使用功能的正常发挥。如在消防喷淋系统中的末端喷头前的大于300mm和小于7mm处的管道上，必须设置一个固定的防晃支架。在空调系统中，风机盘管的进出口冷媒水管和凝结水管连接处均应设置支吊架。在给水系统中，在明装水表的前后和水嘴附近应设置固定支架。通过这些支吊架的设置来固定管道不受各系统使用时所引起的管道振动与变形的影响。
在管系中，大于DN50的截止阀、闸阀、单向阀、减压阀、过滤器、电动阀等阀体两边的150mm处水平管道下应各设一个支吊架以便于今后管道使用和维修的需要。在大于DN100以上的管道阀体除在两边的250mm处水平管道下设置支吊架外，还应在这些阀体下设置专用的支架（支座）。
管道与设备及水泵的进出管连接时，应按设计和施工规范要求设置橡胶（金属）软接头，在离软接头100mm处的水平管道处设置一个防晃固定支吊架以免设备或水泵启动、关停和运动时而影响管道的固定或由此产生的噪声。
在竖向的管道上设置支架，国家施工规范要求不大于5m层高的钢管每层设置一个支架。支架的高度应在1.5～11.8m处，同时要求同一个建筑物内支架的高度基本一致，如是塑料管竖管每层应设置两个支架。当层高大于5m时，钢管竖管应每层设置两个支架，塑料管竖管的支架也应根据施工规范要求相应增加，这时支架设置及标高应统一。在管道井内安装管道时，应在进入管道井内时的管道弯管下设置牢固的管支墩，并按施工规范的要求隔开一定的距离设置一个固定支架，当钢制竖管管径大于DN150时，应在每隔三层处的钢管上设置一个承重固定支架。三、立管距墙过远或半暗半明（一）施工现场错误做法图例
如图1-3所示为施工现场中立管安装出现的问题。立管距墙过远，占据太多空间；或是立管嵌于抹灰层中，半明半暗，影响美观，不便检修。图1-3 立管安装问题（二）产生原因
①由于设计原因，多层建筑的同一位置的各层墙体不在同一轴线上。
②施工中技术变更墙体移位；管道安装未吊通线，造成管道偏斜。
③施工放线不准确或施工误差，使多层建筑的同一位置的各层墙体不在同一轴线上。（三）解决方法
建筑结构中尺寸、位置变化或土建主体承重墙影响管道坐标时，应尽量利用管道配件来调整管中心。因隔墙影响管道坐标时，应拆除墙体重新砌筑，以保证美观和便于维修。四、楼板洞不认真堵严，造成上下层通气（一）施工现场错误做法图例
如图1-4所示为施工现场中楼板洞封堵出现的问题图。管道施工后不认真堵严，楼板及墙洞或堵洞用的混凝土强度低于墙、楼板的强度。图1-4 楼板洞封堵问题（二）产生原因
楼板洞不认真堵严，造成上下层通气，这不符合高层建筑防火规范有关规定，若某层发生火灾，火情及烟雾会迅速蔓延到其他层。另外如果上层漏水也会影响到下层，并会造成相邻房间隔音效果减弱。（三）解决的方法
管道穿楼板、墙堵洞时，必须用豆石混凝土堵严，不得用碎砖头等废弃物填塞，堵洞用的混凝土强度必须不得小于楼板、墙的强度。封堵不严密的应将原来的封堵拆除、清理后，使用设计规定的材料重新进行封堵。五、管道横管坡度不标准（一）施工现场错误做法图例
如图1-5所示为施工现场中，管道横管坡度不标准，个别出现倒坡等问题。图1-5 横管坡度不标准（二）产生原因
施工过程中没有按照图纸和规范进行施工，或放线时出现偏差，现场实际安装过程中为了加快施工进度没有注意对坡度的控制。（三）解决方法
管道的坡度应符合设计要求；当设计无规定时，给水横管宜有2％～5％的坡度坡向泄水装置，严禁有倒坡现象出现。自动喷洒和水幕消防系统的管道应有坡度，充水系统的坡度应不小于2％；充气系统和分支管的坡度应不小于4％。若出现最低点，水无法排除，可以采用在U形弯加放空阀。
管道横管出现倒坡现象应该及时进行调整，因为导管倒坡会导致水流不畅、水流倒灌的现象，现阶段处理可以考虑把管道拆掉，重新进行安装。六、管道的支架、吊架、防晃支架安装不正确（一）施工现场错误做法图例
如图1-6所示为施工现场中出现的管道的支架、吊架、防晃支架安装不正确的现场图。图1-6 管道支架、吊架、防晃支架安装问题（二）产生原因
管道在受外界机械冲撞和自身水力冲击时损坏，同时错误的安装位置会妨碍喷头喷水灭火效果。安装过程中没有进行技术交底，现场实际操作人员不懂得施工工艺导致安装错误。（三）解决方法
管道支架、吊架的安装位置不应妨碍喷头的喷水效果；管道支架、吊架与喷头之间的距离不宜小于300mm；与末端喷头之间的距离不宜大于750mm。
当管子的公称直径小于或等于50mm时，每段配水干管或配水管设置防晃支架不应少于1个；当管道改变方向时，应增设防晃支架。
配水支管上每一直管段，相邻两喷头之间的管段设置的吊架均不宜少于1个，吊架的间距不宜大于3.6m。检查数量：抽查20％，且不得少于5处。
竖直安装的配水干管除中间用管卡固定外，还应在其始端和终端设防晃支架或采用管卡固定，其安装位置距地面或楼面的距离宜为1.5～1.8m。
在安装过程中，出现安装工艺的错误应及时和有关部门进行沟通，制定相应的修改方案，如果错误现象严重就应拆除重新安装。七、阀门安装方法错误（一）施工现场错误做法图例
如图1-7所示，安装阀门的规格、型号不符合设计要求。图1-7 阀门的规格不正确（二）产生原因
施工前没有认真地进行技术交流，现场实际操作人员没有和图纸认真对照，拿到阀门后直接安装，现场管理人员监管不到位等都会导致这一现象的发生。（三）解决方法
严格按阀门安装说明书进行安装，明杆闸阀留足阀杆伸长开启高度，蝶阀充分考虑手柄转动空间，各种阀门杆不能低于水平位置，更不能向下。暗装阀门不但要设置满足阀门开闭需要的检查门，同时阀杆应朝向检查门。对已经安装的阀门应及时拆换，保证管道的正常运行。八、管道及穿墙楼板处不符合规定（一）施工现场错误做法图例
如图1-8所示，现场施工人员的操作不当，导致管道穿墙及楼板处不符合规定。图1-8 管道及穿墙楼板做法不正确（二）产生原因
现场施工人员在实际操作过程中操作不当，导致不符合规定。
采暖、供热管道从门窗或其他洞口、梁、柱、墙、垛等处绕过，其转角处如高于或低于管道水平走向，在其最高点或最低点应分别安装排气和泄水装置，管道穿过墙壁和楼板，应设置铁皮或钢制套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出地面20mm，底部应与楼板底面顶棚相平齐；安装在墙壁内的套管，其套管两端应与饰面平齐，套管固定牢固，与楼板洞、墙洞密封，管口应齐平，环缝应均匀。（三）解决方法
防烟、排烟、采暖、通风和空气调节系统中的管道及建筑内的其他管道，在穿越防火隔墙、楼板及防火分区处的缝隙应采用防火封堵材料封堵。
当风管穿过防火隔墙、楼板及防火分区处时，风管上的防火阀、排烟防火阀两侧各2.0m范围内的风管外壁应采取防火保护措施。采用金属管道时，风管的厚度不应小于2.0mm；采用其他管道时，其耐火极限不应低于1.50h。
建筑中受高温或火焰作用易变形的管道，在其贯穿楼板部位和穿越耐火极限不低于的防火隔墙两侧宜采取阻火措施。九、管道及设备保温做法不合格（一）施工现场错误做法图例
如图1-9所示，保温材料使用不当或交底不清做法不明，保温层厚度不按设计要求规定施工，造成表面粗糙不美观，空鼓、松动不严密，从而导致管道保温做法不合格。图1-9 管道保温做法不合格（二）产生原因
现场施工人员的操作不当或使用的保温材料不符合要求，导致保温性能差，不符合验收规范要求。（三）解决方法
保温材料使用不当、交底不清、做法不明时，应立即和有关单位进行沟通，看其是否需要更换材料。保温层的厚度不符合规定、保温层厚度没有达到规定的要求应该和设计单位沟通出图纸变更，重新增加保温层的厚度。保温层表面粗糙，应立即拆除重新铺设以保证质量和外观的美观。保温层有空鼓、不严密现象的发生，应将保温层拆开重新铺设，使其紧密结合，不出现松动。施工过程中还应符合以下所述的操作方法及规定。（1）保温层施工
①保温层固定、支承件的设置。垂直管道和设备每隔一段距离需设保温层承重环（或抱箍），其宽度为保温层厚度的2/3。用于固定保温层时，钉子间隔为250～350mm；用于固定金属外保护层时，钉子间隔为500～1000mm，且每张金属板端头不少于2个钉子。采用支承圈固定金属外保护层时，每道支承圈间隔为1200～2000mm，并保证每张金属板有两道支承圈。
②管壳用于小于DN350管道保温。选用的管壳内径应与管道外径一致，施工时，张开管壳切口部套于管道上。水平管道保温时，切口位于管道的侧下方。对于有复合保温层的管壳，应拆开切口部搭头内侧的防护纸，将搭接头按压贴平。相邻两段管壳要靠紧，缝隙处用压敏胶带粘贴；对于无外保护层的管壳可用镀锌铁丝或塑料绳捆扎，每段管壳捆2～3道。
③板材用于平壁或大曲面设备保温。施工时，棉板应紧贴于设备外壁，曲面设备需将棉板的两板接缝切成斜口拼接，通常采用销钉套自锁紧板固定。对于不宜焊销钉的设备，可用钢带捆扎，间距为每块棉板不少于两道，拐角处要用镀锌铁皮包角后捆扎。
④当保温层厚度超过80mm时，应分层保温，双层或多层保温层应错缝敷设，分层捆扎。
⑤设备及管道支座、吊架以及法兰、阀门、人孔等部位，在整体保温时，应预留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再做局部保温处理，并应注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。
⑥保温棉毡、垫的保温厚度和密度应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重。
⑦管道端部或有盲板的部位应敷设保温层，并应密封。除设计指明按管束保温的管道外，其余均应单独进行保温。施工后的保温层，不得遮盖设备铭牌。如将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。
⑧方形设备或方形管道四角的保温层采用保温制品敷设时，其四角角缝应做成封盖式搭缝，不得形成垂直通缝。
⑨水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。当采用大管径的多块成型绝热制品时，保温层的纵向接缝位置可不受此限制，但应偏离管道中心线位置。
⑩保温制品的拼缝宽度，一般不得大于5mm，且施工时需注意错缝。当使用两层以上的保温制品时，不仅同层应错缝，而且里外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。钩钉或销钉的安装，一般采用专用的钩钉和销钉，也可用ф3～ф6的镀锌铁丝或低碳圆钢制作，直接焊在碳钢制设备或管道上，其间距不应大于350mm。单位面积上钩钉或销钉数：侧部不应少于6个/22m；底部不应少于8个/m。焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行画出每个钩钉或销钉的位置。支承件的安装，对于支承件的材质，应根据设备或管道材质确定，宜采用普通碳钢板或型钢制作。支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托架筋板之间安装误差不应大于10mm。当不允许直接焊于设备上时，应采用抱箍型支承件。支承件制作的宽度应小于保温层厚度10mm，但不得小于20mm。立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道支承件的安装间距应视保温材料松散程度而定。壁上有加强筋板的方形设备和风道的保温层，应利用其加强筋板代替支承件，也可在加强筋板边沿上加焊弯钩。直接焊于不锈钢设备或管道上的固定件，必须采用不锈钢制作。当固定件采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。抱箍式固定件与设备或管道之间，在介质温度高于200℃，及设备或管道系非铁素体碳钢材时应设置石棉板等隔垫。设备振动部位的保温施工。当壳体上已设有固定螺杆时，螺母上紧螺纹后再点焊加固；对于设备封头固定件的安装，采用焊接时，可在封头与筒体相交的切点处焊设支承环，并应在支承环上断续焊设固定环；当设备不允许焊接时，支承环应改为抱箍型。多层保温层应采用不锈钢制的活动环、固定环和钢带。立式设备或垂直管道的保温层采用半硬质保温制品施工时，应从支承件开始，自下而上拼砌，并用镀锌铁丝或包装钢带进行环向捆扎；当卧式设备有托架时，保温层应从拖架开始拼砌，并用镀锌铁丝网状捆扎。当采用抹面保护层时，应包扎镀锌铁丝网、公称直径小于等于100mm；未装设固定件的垂直管道，应用8号镀锌铁丝在管壁上拧成扭辫箍环，利用扭辫索挂镀锌铁丝固定保温层。敷设异径管的保温层时，应将保温制品加工成扇形块，并应采用环状或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝纵向连接。当弯头部位保温层无成型制品时，应将普通直管壳截断，加工敷设成虾米腰状。DN≤70mm的管道，或因弯管半径小，不易加工成虾米腰时，可采用保温棉毡、垫绑扎。封头保温层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，错缝敷设。捆扎材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条。必要时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头保温层为双层结构时，应分层捆扎。伴热管管道保温层的施工。直管段每隔1.0～1.5m应用镀锌铁丝捆扎牢固。当无防止局部过热要求时，主管和伴热管可直接捆扎在一起；否则，主管和伴热管之间必须设置石棉垫。在采用棉毡、垫保温层时，应先用镀锌铁丝网包裹并扎紧，不得将加热空间堵塞，然后再进行保温。（2）保护层施工
①金属保护层。
a.金属保护层常用镀锌薄钢板或铝合金板。当采用普通钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。
b.安装前，金属板两边先压出两道半圆凸缘。对于设备保温，为加强金属板强度，可在每张金属板对角线上压两条交叉筋线。
c.垂直方向保温施工。将相邻两张金属板的半圆凸缘重叠搭接，自下而上，上层板压下层板，搭接50mm。当采用销钉固定时，用木锤对准销钉将薄板打穿，去除孔边小块渣皮，套上3mm厚胶垫，用自锁紧板套入压紧（或M6螺母拧紧），当采用支撑圈、板固定时，板面重叠搭接处尽可能对准支撑圈、板，先用ф3.6钻头钻孔，再用自攻螺钉M4×15紧固。
d.水平管道的保温，可直接将金属板卷合在保温层外，按管道坡向，自下而上施工；两板环向半圆凸缘重叠，纵向搭口向下，搭接处重叠50mm。
e.搭接处先用ф4（或ф3.6）钻头钻孔，再用抽芯铆钉或自攻螺钉固定，铆钉或螺钉间距为150～200mm。
f.考虑设备及管道运行受热膨胀位移，金属保护层应在伸缩方向留适当活动搭口。
g.在露天或潮湿环境中的保温设备和管道与其附件的金属保护层，必须按规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带。
h.在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。当不可避免时，应采取临时防护措施。
②复合保护层。
a.油毡。用于潮湿环境下的管道及小型筒体设备保温外保护层，可直接卷铺在保温层外，垂直方向由低向高处敷设，环向搭接用沥青黏合，水平管道纵向搭缝向下，均搭接50mm，然后用镀锌铁丝或钢带扎紧，间距为200～400mm。
b.CPU卷材。用于潮湿环境下的管道及小型筒体设备保温外保护层，可直接卷铺在保冷层外，由低处向高处敷设；管道环、纵向接缝的搭接宽度均为50mm，可用钉书机直接钉上，缝口用CPU涂料黏住。
c.玻璃布。以螺纹状紧缠在保温层（或油毡、CPU卷材）外，前后均搭接50mm。由低处向高处施工，布带两端及每隔3m用镀锌铁丝或钢带捆扎。
d.复合铝箔（牛皮纸夹筋铝箔、玻璃布铝箔等）可直接敷设在除棉、缝毡以外的平整保温层外。接缝处用压敏胶带粘贴。
e.玻璃布乳化沥青涂层。在缠好的玻璃布外表面涂刷乳化沥青，2每道用量2～3kg/m。一般涂刷两道，第二道需在第一道干燥后进行。
f.玻璃钢。在缠好的玻璃布外表面涂刷不饱和聚酯树脂，每道用2量1～2kg/m。
g.玻璃钢、铝箔玻璃钢薄板。施工方法同金属保护层，但不压半圆凸缘及折线。环、纵向搭接30～50mm。搭接处可用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固，接缝处宜用黏合剂密封。（3）抹面保护层
①抹面保护层的灰浆，应符合下列规定：3
a.密度不得大于1000kg/m；2
b.抗压强度不得小于0.8MPa（80kg/cm）；
c.烧失量（包括有机物和可燃物）不得大于12％；
d.干烧后（冷状态下）不得产生裂缝、脱壳现象；
e.不得对金属产生腐蚀。
②露天保温结构，不得采用抹面保护层。当必须采用时，应在抹面层上包缠毡、箔或布类保护层，并应在包缠层表面涂敷防水、耐候性的涂料。
③抹面保护层未硬化前，应防雨淋水冲。当昼夜室外平均温度低于5℃，且最低不低于-3℃时，应按冬季施工方案，采取防寒措施。
④大型设备抹面时，应在抹面保护层上留出纵横交错的方格形或环形伸缩缝。伸缩缝做成凹槽，其深度应为5～8mm，宽度应为8～12mm。
⑤高温管道的抹面保护层和铁丝网的断缝，应与保温层的伸缩缝留在同一部位，缝内填充毡、棉材料。室外的高温管道，应在伸缩缝部位加金属保护壳。（4）使用化工材料或涂层时，应向有关生产厂索取性能及使用说明书。在有防火要求时，应选用具有自熄性的涂层和嵌缝材料。（5）在有防火要求的场所，管道和设备外应涂防火漆两道。十、保温材料材质或厚度不符合设计要求（一）施工现场错误做法图例
如图1-10所示为保温材料材质或厚度不符合设计要求的现场照片，主要问题是：保温材料绑扎不牢，造成松动；搭接缝偏大甚至不到位；保护层不平整，严密性差。图1-10 保温材料不合格（二）产生原因
现场的材料进场后没有进行认真的验收，没有等检测报告出来后就直接进行施工。（三）解决方法
保温材料和厚度不符合设计要求，应及时和设计、建设单位进行沟通，征求设计单位的意见能否在原有的基础上进行加厚，如果实在达不到保温要求和性能就要拆除重新进行施工。十一、管件焊接与连接导致的质量问题（一）施工现场错误做法图例
如图1-11所示为施工现场中管件焊接不合格的现场图，出现的问题有：焊道窄且高；焊道太低；焊道中间有深沟；接口严重错位和假焊。图1-11 管件焊接不合格（二）产生原因
①熔融对接压力高、加热时间长、加热温度高。
②熔融对接压力太低、加热时间短、加热温度低。
③熔融对接时熔料温度太低、切换时间太长。
④熔融对接前两管材对中不好，错位严重。（三）解决方法
降低熔融对接压力，缩短加热时间、降低加热板温度；提高熔融对接压力及加热温度、延长加热时间；检查加热板的温度，提高操作速度，尽量减少切换时间；严格控制两管材的偏移量，管材加热和对中前一定要进行对中检查。十二、管道安装产生的质量问题（一）施工现场错误做法图例
如图1-12所示为施工现场管道安装不合格的现场照片，存在的主要问题有：地下埋设进水管道漏水；管道主管甩口不准；给水管道结露。图1-12 管道安装不合格（二）产生原因
①安装管道后没有认真进行水压试验，管道裂缝、零件上的砂眼以及接口处渗漏没有及时解决。
②管道安装后固定得不牢，在其他工种施工中受到碰撞或挤压而移位；设计或施工中，对管道的整体安排考虑不周，造成预留甩口位置不当。
③管道没有防结露保温措施或保温材料、规格不符合要求。（三）解决方法
①严格按照施工规范进行水压试验，认真检查管道有无裂缝，零件等是否完好；管道周围埋土要用手夯分层夯实，避免管道局部受力过大，造成螺纹损坏。
②管道甩口标高和坐标经核对确认后，及时将管道固定牢靠；施工前应认真审查图纸，按图施工。
③设计中选择满足防结露要求的保温材料；认真检查防结露保温质量，保证保护层的严密性。十三、管道安装的支、吊架尺寸不符合国家规范规定（一）施工现场错误做法图例
如图1-13所示，管道安装的支、吊架尺寸不符合国家有关规范规定，其结构达不到所需要的承载力要求。图1-13 管道安装不符合规定（二）产生原因
管道的支、吊架在加工过程中没有按照图纸和规定进行加工，或安装过程中的操作不当等导致错误现象的发生。
①管道安装的支、吊架尺寸必须符合国家有关图集要求，支、吊架的结构要合理，保证其承载力达到安全可靠，较大的管道支架要经过计算，确保管道所需要的承载力要求。
②金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上，横管固定件间距不大于2m，并应保证管道和卡架接触紧密。
③塑料横干管不能全部采用吊杆支架固定，在三通和弯头等关键部位应增加固定支架。（三）解决方法
安装管道支、吊架的时候应充分考虑管道的材质，再根据相关的规定进行加工、安装。已经安装的吊架尺寸不合格应该及时和设计单位进行联系，计算管道的承重及荷载，若管道支架的尺寸过大不影响承重安全，在经得设计部门许可的情况下可不变动；若尺寸过小，则需要进行加固或重新更换支、吊架。安装的过程中还应符合以上要求。十四、污水立管检查口渗漏和安装角度不方便清通（一）施工现场错误做法图例
如图1-14所示，污水立管检查口渗漏和安装角度不合理，导致后期清通工作非常不便。图1-14 污水立管安装角度不合理
施工过程中没有按照图纸和规范进行施工，或现场实际安装的工人操作不当造成安装错误。
污水立管检查口在竣工交付使用前应逐个进行检修，检查口和盖高低不平时应磨平，同时加装4～5mm厚橡胶垫，上、下两个螺栓均匀紧固，立管检查口安装时应朝向将来检修者的正面。（三）解决方法
为清通方便，立管检查口宜朝向室内侧45°安装，当楼层高超过4m时，每层应安装两个立管管卡。铸铁污水排水立管应每隔两层设置一个立管检查口，并且在最低层和有卫生器具的最高层必须设置，其高度由地面到检查口为1m，并应高于该层卫生器具上边缘150mm，检查口的朝向应便于修理。当托吊管需进行逐层灌水试验时，应每层设置立管检查口，如果设计有专用透气管，并与污水立管采用H形管件连接时，立管检查口应设置在H形管件的上边。检查口渗漏的应及时进行修补，安装角度错误的应和技术人员进行沟通，调整安装的角度。十五、保温结构松散，保温层厚度不均匀（一）施工现场错误做法图例
如图1-15所示，管道保温层厚度不均、外壳粗糙、凹凸不平，用手抠动保温层产生松动，甚至脱落。图1-15 保温结构松散（二）产生原因
在施工管壳、瓦块和缠绕式保温结构时，管道和保温层粘接不牢或镀锌铁丝绑扎方法不当，绑扎不紧；用涂抹式或松散型材料进行立管保温时，未加支承环或支承环固定不牢；保温层外壳粗糙，厚薄不均。（三）解决方法
①采用管壳、瓦块和聚苯乙烯硬塑料泡沫板保温时，需用热沥青或胶泥等与管道粘牢，同层的接缝要错开，内外层厚度要均匀，外层的纵向接缝设置在管道两侧。热保温管壳缝隙应小于5mm，冷保温小于2mm，其间隙应用胶泥或软质保温材料填塞紧密，并每隔200～250mm用直径1.0～1.2mm的镀锌铁丝绑扎两圈，严禁螺旋状捆扎。
②用玻璃棉毡、沥青矿渣棉粘缠包式保温时，应按管径大小或按管道周长剪成200～300mm的条带，以螺旋状包缠在已涂好防锈漆的管道上，边缠、边压、边抽紧，并将保温厚度修正均匀，绑扎方法同管壳结构。
③松散型和涂抹式保温材料在立管上保温时，必须在立管卡上部200mm处焊接或卡牢同保温层厚度相等的支承托板，使保温层结构牢固，保温厚度一致；如保温结构松散或厚度超过允许偏差（负值）时，应拆下重做。十六、补偿器安装导致的质量问题（一）施工现场做法错误图例
如图1-16所示，波纹补偿器失效和旋转补偿器横向位移过大，造成补偿器安装不合格。图1-16 补偿器安装不合格（二）产生原因（1）波纹补偿器失效的原因
补偿器安装时冷拉超过允许值而失效；因管托脱架，在热介质停止运行时管道收缩受到限制而导致补偿器被拉坏。（2）旋转补偿器横向移位过大的原因
因选装补偿器补偿能力很强，设计的补偿量过大、补偿器没有预偏装或预偏装的距离不够造成的。（三）解决方法（1）波纹补偿器失效的解决方法
首先应保证补偿器的冷拉量不得超过补偿器冷拉的允许最大值；其次避免管托脱架；最后应保证波纹补偿器两端的管托高度一致，且靠近波纹补偿器两端的导向管托间距符合设计要求的距离，避免管道在长期高温环境产生挠度超过补偿器的允许变形范围而破坏。（2）旋转补偿器横向移位过大的解决方法
安装前应校核设计补偿量，计算与补偿器连接的水平管段横向位移是否超过允许值，对补偿器进行正确的预偏装。十七、排水管埋设深度不够（一）施工现场错误做法图例
如图1-17所示，排水管埋设深度不够造成管道受力损坏或在寒冷地区排水冰冻，影响正常使用。图1-17 排水管埋设深度不够（二）产生原因
管沟在开挖的过程中没有按照图纸的标高进行开挖，或测量时出现偏差、管沟挖完后没有进行复检导致管沟深度不够。
排水管道出户管道的埋深，一般不应小于当地的冰冻线深度，工业厂房内生活排水管道的埋设深度，如设计无要求，不得小于表1-1的规定。表1-1 工业厂房内生活排水管道由地面至管顶的最小埋设深度（三）解决方法
排水管道应埋设在当地最大冰冻线以下，同时还要考虑外来力对管道的影响和破坏，如冰冻对管道无影响，排水管道应埋设在0.7m以下。对管沟深度不够的，应把管沟重新进行开挖以保证排水管的埋设深度。十八、排水管连接时抹带接口裂缝或空鼓（一）施工现场错误做法图例
如图1-18所示，抹带接口出现裂缝或空鼓导致接口施工质量差。
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