作者：中国石油天然气集团公司安全环保与节能部
出版社：石油工业出版社
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天然气净化厂HAZOP分析指南试读：
前言
天然气以其高效、洁净、方便等优势在整个能源结构中逐步进入鼎盛时期，开发和利用天然气是当今世界能源发展的潮流。自20世纪90年代以来，我国天然气勘探不断获得重大突破，发现了一大批大中型气田，储量产量快速增长，展现了我国天然气工业广阔的发展123前景。我国天然气资源丰富，可采资源量为9.3×10m，远景可采资123源总量达15×10m。天然气在我国能源结构中的地位持续上升，预计到2015年将达到10%以上。
随着我国天然气工业蓬勃发展，酸性天然气勘探开发越来越多，我国需要净化处理的酸性天然气占总产量的40%以上。因此，为了将合格的商品天然气输送给用户，净化处理已成为天然气工业生产的一个重要环节。据统计，目前中国石油天然气集团公司（以下简称中国83石油）共有大型天然气净化装置50余套，年处理天然气近400×10m。43其中单套净化装置最大规模为600×10m/d。天然气净化装置将来自井口的含HS（最高可达17%），同时含有CO、凝液、气田水等杂22质的原料天然气，净化成比较纯净的燃料或原料输往用户。天然气作为一种主要的清洁能源改变或提高了我们的生活质量，天然气净化装置肩负着不可或缺的作用。
危险与可操作性分析（Hazard and Operability Analysis，HAZOP）作为一种风险分析评价技术，自20世纪70年代由英国帝国化学工业有限公司（ICI）开发建立以来，已得到越来越广泛的应用。HAZOP分析是以一系列的引导词和假定偏差为起点，追本溯源分析产生偏差的所有原因、危害后果，提出消除这些危害的建议措施，是一套行之有效的系统分析方法。它主要针对连续的化学工艺生产过程，早期应用于除草剂生产工艺，此后在医药化工行业、船舶制造业，以及石油化工行业推广应用。在世界范围内，HAZOP分析已经被石油化工和工程建设公司视为确保设计和运行完整性的标准设计评价分析手段，如壳牌、埃克森美孚、BP等国际石油巨头对此都给予了高度的重视。很多国家已将石油化工项目应用HAZOP分析作为防止重大事故计划的一个重要部分。
由于天然气净化处理过程存在高温、高压、易燃易爆、有毒气体扩散，以及其他诸如HS应力腐蚀开裂、水合物堵塞、低温冷脆等危2险工况，因此如何保证天然气净化厂从设计、建设、投产到长期安全有效运行，已成为各级管理部门关心的重点。为防止重大事故发生或减轻事故危害程度，在项目实施过程中引入HAZOP分析，对整个工艺流程或重要单元进行风险分析、找出缺陷，并根据分析结果确定防范事故和削减风险的措施，使装置不断完善、生产过程运行更加安全是十分必要的。中国石油近年来正加快引入HAZOP分析技术，并有序推广应用。
为了规范HAZOP分析工作，加强工艺安全管理，提高本质安全水平，中国石油天然气股份有限公司于2010年12月24日以油安（2010）866号文发布了《危险与可操作性分析工作管理规定》，该规定要求新、改、扩建项目在设计阶段必须进行HAZOP分析；对于初步设计阶段未进行HAZOP分析工作的项目，不得进行初步设计审查；在役装置的HAZOP分析原则上每5年进行一次，装置发生与工艺有关的较大事故后应及时开展HAZOP分析；装置进行工艺变更之前，企业应根据实际情况开展HAZOP分析。同时，该规定明确要求HAZOP分析工作应以企业自主开展为主，内部技术机构支持为辅，鼓励全员参与。
本书内容丰富，理论性、知识性、实用性较强，可以为天然气净化装置开展HAZOP分析提供参考，是广大石油天然气行业相关人员学习和掌握HAZOP分析过程及方法的实用教材，相信一定会对天然气净化厂的风险控制起到积极作用。
本书由中国石油西南油气田公司天然气研究院负责编写。在编写过程中，得到了中国石油西南油气田公司、中国石油安全环保与技术研究院等单位的大力支持，得到了系统内外许多专家提出的宝贵建议，在此一并表示感谢！
由于HAZOP分析涉及的知识及学科较宽，加上天然气净化新工艺、新技术不断出现，发展迅速，需要在实践中不断地总结、完善和提高。由于编者水平所限，书中难免有疏漏之处，恳请广大读者批评指正。编者2013年4月第一章 HAZOP分析概述第一节 HAZOP分析的产生与发展
一、 HAZOP分析的产生
20世纪60年代，随着流程工业逐步大型化、复杂化，以及越来越多的有毒和易燃易爆化学品的使用，使得事故的规模变得越来越难以承受。先前人们那种从事故中汲取经验教训的方法已难以满足对安全生产的需求。随着历史上一些重大事故的发生，一个基本问题摆在了人们面前：如何预知将要发生什么，对工艺流程是否正确理解，如何使流程设计易于管理。人们急需一种系统化、结构化的分析方法，以能够在设计阶段便对将来潜在的危险有一个预先的认知，同时也需要设计上能够更多地容忍操作人员不正当的操作情况出现。
英国帝国化学工业有限公司（ICI）开发了危险与可操作性分析（HAZOP）技术，HAZOP分析是一种系统化和结构化的定性风险评价手段，主要用于设计阶段确定工程设计中存在的危险及操作问题。HAZOP分析是一种使用引导词（guide words）为中心的分析方法，以审查设计的安全性以及危害的因果关系。此方法在化学工业过程中得到广泛应用始于英格兰Flixborough灾难，这是发生在1974年6月1日下午的一起爆炸事故，一套环己烷氧化装置发生泄漏，泄漏物料形成的蒸气云发生爆炸，导致工厂内28人死亡、36人受伤，周围社区也有数百人受伤。爆炸摧毁了工厂的控制室及临近的工艺设施。事后调查表明，这起灾难性的事故是由于工艺系统的临时变更所引起的。由于工厂缺乏管理工艺系统变更的制度，没有对发生变更的工艺系统进行适当的审查，也没有人监督和批准相关的变更。变更管理制度的缺失，使得未经审查的变更顺利地通过设计、安装和投产。参与变更任务的人员缺乏培训和足够的经验，他们没有认识到这种对工艺系统的改变可能造成的严重后果。
本次事故曾引起广泛的社会关注，也间接催生了欧洲的工艺安全法规，即Seveso指令。著名的工艺安全专家Trevor Kletz对应该吸取的教训进行过较全面的总结：（1）爆炸事故表明，工厂需要建立一套管理系统来控制工艺设施的变更，包括临时变更。（2）对工艺设施进行变更前，需要由有经验的人进行系统的危害分析，确认变更是否符合原来的设计标准、是否会产生不良的后果。（3）尽量减少物料在工艺系统中的存量。在本次事故的装置中，包含有400t环己炔，事故发生时，泄漏了约40t。根据本质安全的策略，预防着火、爆炸和有毒物泄漏事故的最好办法是减少这些危险物料的储存量或它们在工艺系统中的滞留量。（4）在本次事故中，工厂的控制室被摧毁，导致大量人员伤亡，因此在工厂布置和控制室设计时，需要充分考虑如何在事故发生时保护操作人员，以减少伤亡。（5）公司需要聘用有经验的工程师，并且建立适当的机制发挥他们的专长，为事故预防提供充分的技术支持。
在上述背景下，英国帝国化学工业有限公司于1974年正式发布了HAZOP分析技术。其后通过英国帝国化学工业有限公司和英国化学工业协会（CIA）的大力推广，此分析方法逐渐由欧洲传播至北美、日本及沙特阿拉伯等国家。很多国际大型公司和机构都根据自身企业特点制定了相应程序，英美等国还将HAZOP分析列为强制性国家标准，强制相关企业遵守。
二、 HAZOP分析的发展
目前，HAZOP分析已成为HSE管理体系推进工作中运用的重要方法，也是工艺安全管理的重要手段。对于企业来说，遵照国际标准采用科学严谨的方法对正在设计、施工和在役的生产装置进行安全评价，已经成为安全管理的一项日常工作。
自从英国帝国化学工业有限公司发布HAZOP分析技术以来，HAZOP分析已经得到越来越广泛的应用。在世界范围内，HAZOP分析已经被石油化工公司和工程建设公司视为确保设计和运行完整性的标准设计惯例。很多国家要求将石油化学工业的HAZOP分析作为防止重大事故计划的重要部分。
英国石化有限公司制定的《健康、安全和环境标准与程序》明确规定，在设计阶段必须进行设计方案的HAZOP分析。德国拜耳公司1997年制定《过程与工厂安全指导》，要求其所属工厂必须进行HAZOP分析并形成安全评估报告。美国职业安全与健康管理局（OSHA）为规范高度危险化学品的安全管理，于1992年编制了《高度危险化学品的过程安全管理》（1992-29CFR1910.119），提出了过程安全管理的观念，该法规中建议采用HAZOP分析对石油化工装置进行危险评估。美国职业安全与健康管理局对HAZOP分析的要求：必须对人员进行HAZOP培训，HAZOP分析小组必须有了解工艺和HAZOP分析方法的人员参加，HAZOP分析结果必须由业主发布，HAZOP分析记录必须在装置的生命周期内一直保存；每5年要重新进行一次HAZOP审查。自从《高度危险化学品的过程安全管理》颁布以来，美国大型石化企业已经对在役装置进行了2～3轮的HAZOP分析研究。
2001年，国际电工委员会（IEC）制订了首部HAZOP分析应用标准IEC 61882—2001《危险与可操作性研究（HAZOP研究）应用指南》。该标准得到国际上的广泛认可，并在石油、石化及化工等存在重大危险源的流程工业中广泛应用。
在我国，随着国民经济的高速发展，安全理念的深入人心，HAZOP分析伴随着安全评价的普及正逐步得到推广。国家安全生产监督管理总局《危险化学品建设项目安全评价细则（试行）》（安监总危化〔2007〕255号）中明确要求：对国内首次采用新技术、工艺的建设项目，除选择其他安全评价方法外，尽可能选择危险与可操作性研究法进行。《国务院安全生产委员会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）要求：组织有条件的中央企业应用危险与可操作性分析技术（HAZOP），提高化工生产装置潜在风险的识别能力。
2011年，在对国外工艺安全管理系统进行消化吸收的基础上，我国发布了AQ/T 3034—2010《化工企业工艺安全管理实施导则》，将工艺危害分析列为工艺安全管理的一项关键要素，成为企业过程安全管理体制中必不可少的重要环节。由国家安全生产监督管理总局组织编写，等同采用IEC 61882—2001行业标准的《危险与可操作性应用分析（HAZOP分析）应用导则》正在报批中。HAZOP分析在国内的大范围推广和应用已经势在必行。
三、 HAZOP分析的必要性
当代科学技术进步的一个显著特征是设备、工艺和产品越来越复杂。某些大型石化装置仅控制回路就达到数百路，过程变量达到上万个。生产规模的大型化、元部件关系的复杂化，也使得事故发生几率和危害程度大大增加。目前生产安全已成为重大社会问题，有效进行工艺安全管理（PSM）十分必要。
现代石油化工行业由于其高风险特点，发生火灾、爆炸和有毒物质泄漏事故的风险很大。现代石油化工工艺装置的实际运行经验及国内外石油化工行业多起灾难性事故证明，传统设计技术中的安全措施往往是不够的。
1984年12月4日，美国联合碳化物公司印度有限公司发生震惊世界的异氰酸甲酯毒气泄漏事故，造成至少2000人死亡，20万人受伤。这次事故，是由于储槽中含有水和三氯甲烷，它们发生剧烈反应而引起的，其原因可归结为操作失误、设计欠缺、维修不当及忽视培训等。
2005年3月23日，英国石油公司（BP）美国得克萨斯州炼油厂的异构化装置发生火灾和一系列爆炸事故，15名工人被当场炸死，170余人受伤，在周围工作和居住的许多人成为爆炸产生的浓烟的受害者。同时，这起事故还导致了严重的经济损失，这是过去20年间美国作业场所最严重的灾难之一。事后调查表明，该爆炸着火事故的直接原因是操作工在异构化装置ISOM开车前误操作，造成烃分馏塔液面超出正常控制值。操作工对阀门和液面检查粗心大意，没有及时发现液面超标，加上装置本身设计安全措施不够完善，结果造成液面过高导致分馏塔超压，大量物料进入放空罐，气相组分从放空烟囱溢出后遇火发生爆炸。异构化装置的主管没有通过检查确保操作人员正确的操作程序，而且在事故发生的关键时刻离岗，设备操作人员没有及时拉响疏散警报，这都大大加剧了事故的严重程度。总之，装置本身设计安全措施不够完善，异构化装置主管的失职和值班工人没有遵循书面程序的规定是事故发生的根本原因。
传统设计技术中的安全措施不够完善可能主要有以下几个方面的原因：（1）现代化装置日益复杂、高度一体化。（2）设计满足标准规范要求，并不代表设计是最优化，标准规范通常只是最低标准。（3）传统技术方法容易遗漏设计缺陷：设计小组的注意力可能只集中在单个设备上，对工艺如何作为一个整体发挥其功能强调不够；设计人员通常考虑实现各种工况下的设计意图，但有可能忽视某些可能出现的非正常操作所导致的极端后果或影响。（4）设计人员的知识和经验有限。
对于设计中的安全问题，根据欧洲重大事故报告系统（MARS，2004）统计数据：80%～95%的设计问题可以通过安全分析来发现和解决；5%～20%的设计中的安全隐患没有被发现，只不过大部分隐患尚未造成事故；事后的补救措施中，39%的设计问题被改进。
综上原因，在设计中有可能对潜在的危险认识不足，因此，设计技术中安全措施考虑得不够，加上生产运行中可能发生诊断错误、操作错误、报警故障、停车系统故障及管理系统失效等情况，工艺事故在世界范围内时有发生。如何避免和减少该类事故的发生几率，对设计及在役阶段工艺装置进行HAZOP分析是最为有效和重要的手段之一。
从根本上讲，HAZOP分析包括对工艺过程进行全面的描述，并对其每一部分进行系统的分析，以探讨什么样的偏离设计意向的偏差会出现。偏差一旦识别出来以后，便需要对这样的偏差和其造成的后果是否对安全生产带来负面影响进行评估。如果认为有必要，便需要采取措施来消除这样的状况。HAZOP分析是一种设计审查，但与单独作业、没有人员互补的一般设计审查不同，它是一种结构化、系统化和全面化的审查。第二节 HAZOP分析的作用及使用
一、 HAZOP分析的作用
HAZOP分析是一种结构化和系统化的检查技术，它的目标是：识别系统中潜在的危险（这些危险可能包括本质上只与系统现有区域有关的危险和有更大影响范围的危险）识别系统中潜在的操作性问题，特别是操作性干扰的原因和可能导致非一致性产品的生产偏离。
HAZOP分析的一个重大好处是通过结构化和系统化的方法辨识潜在危险与可操作性问题，获得的结果有助于确定正确的补救措施。通常，HAZOP分析有以下几方面作用：（1）提高设计安全水平的同时，解决可能存在的操作问题；（2）是工厂或装置全生命周期内工艺过程安全管理的一部分，为后续的风险控制和工艺安全管理（PSM）提供必要输入；（3）使参与HAZOP分析的人员有机会充分了解设计意图，以及偏离设计意图可能产生的问题或危险；（4）HAZOP分析在完善设计的同时，也可用来编制、完善操作规程，同时为操作培训提供了很好的素材；（5）HAZOP分析所研究的状态参数都是操作人员需要控制的参数或指标，针对性强，有助于提高安全操作水平；（6）有助于发现在役装置的安全隐患，提供隐患整改、节能减排、优化工艺流程的机会；（7）对在役装置进行阶段性的回顾分析，可以发现由于各种微小改动所累积而成的对系统的影响，并尽早地予以控制或消除；（8）HAZOP分析的方法易于掌握，其系统的引导词引导方法，既避免了分析漫无边际、遗漏重点，又有助于启发思路、集思广益。
英国帝国化学工业公司监控部门对于工厂是否采用HAZOP分析8年的统计数据表明：采用HAZOP分析的工厂比没有采用的工厂大大减少了装置大、小修；装置从开工至达到设计工艺流程产量的时间缩短了2/3。
国外的统计数据表明：HAZOP分析可以减少29%设计原因的事故和6%操作原因的事故。
二、 HAZOP分析的使用（一） 使用范围
通常，HAZOP分析适用于工艺装置生命周期的各个阶段，是辨识、评估和控制工艺操作危害的有效工具，但更多的是用于工艺装置的设计及在役运行阶段。
1.项目立项和可研阶段
在此阶段，由于开展HAZOP分析所需的详细设计资料尚未形成，应使用其他较为简单的危害分析方法（如检查表法、如果……怎么样法等）辨识出主要危害，以利于随后进行的HAZOP分析。
2.设计阶段
在此阶段，形成初步设计、施工图设计，并确定操作方法，编制完成设计文档，设计趋于成熟，基本固定。该阶段是开展HAZOP分析的最佳时机。HAZOP分析完成后，为评估设计变更对系统的影响，应建立设计变更管理办法。值得说明的是，HAZOP分析应该在系统整个生命周期都起作用。
3.制造、安装和试运行阶段
在此阶段，如果工艺相对复杂或危险性高，对操作的要求较高，试运行存在一定危险，或者在施工图设计后期出现了设计的较大变动时，建议开车前进行一次HAZOP分析。
4.生产和维护（在役）阶段
在此阶段，对于那些影响系统安全、可操作性或影响环境的变更，应考虑在变更前进行HAZOP分析。同时，应定期对装置进行HAZOP分析。在进行HAZOP分析时，应确保使用最新的设计文档和操作说明。对在役装置进行HAZOP分析时，通常邀请有操作经验和管理经验的现场技术人员参加，会起到较好的效果。
5.停用和报废阶段
在此阶段，当可能发生正常运行阶段不会出现的危险时，需要进行危险分析。在系统整个生命周期都应保存好分析记录，以确保能迅速解决停用和报废阶段出现的问题。
另外，对于连续生产过程和间歇生产过程都可以采用HAZOP分析。在连续生产过程中，管道内物料工艺参数的变化反映了各单元设备的状况，因此连续生产过程中的分析对象是管道，通过对管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析，查出系统存在的危险，对所有管道进行分析，整个系统存在的危险也就一目了然。在间歇生产过程中，分析的对象不再是管道，而应该是主体设备，如反应器等。根据间歇生产的特点，分成三个阶段（即进料、反应和出料）对反应器进行分析。同时，在这三个阶段内，不仅要按照关键词来确定工艺状态及参数可能产生的偏差，还要考虑操作顺序等因素可能出现的偏差，这样才可以对间歇生产过程做出全面、系统的评估。（二） 使用局限性
HAZOP分析是一种危险辨识技术，它逐一考虑系统的各个部分，并全面检查偏离对各个部分的影响，更多的是一种定性分析方法。HAZOP分析也有其自身的局限性，因为任何一种辨识技术，都不可能保证所有的危险或可操作性问题都被识别。因此，一个复杂系统的分析，不应该完全依赖HAZOP分析，而应该与其他合适的技术结合应用。
例如，当HAZOP分析明确表明设备某特定部分的性能至关重要，需要深入研究时，采用故障类型与影响分析（FMEA）对该特定部分进行分析，有助于对HAZOP分析进行补充；通过HAZOP分析完单个要素/特性的偏差后，可以使用事故树分析（FTA）评价多个偏差的影响或使用FTA量化失效的可能性等。图1-1 HAZOP分析与其他分析方法的差别
HAZOP与FMEA和FTA的差别见图1-1。
通过图1-1，可以看出三种分析方法的差异：FMEA是从原因出发，寻找可能出现的偏差，及其可能导致的后果；而FTA是从结果出发，分析它是由何种偏差造成的，再寻找偏差产生的原因；HAZOP是以偏差为切入点，向前寻找偏差产生的原因，向后寻找偏差可能导致哪些结果。
HAZOP分析还可以与下例分析技术结合应用：（1）HAZOP+LOPA（保护层分析）+SIL（安全完整性等级）；（2）HAZOP+JSA（作业安全分析）；（3）HAZOP+SIL（安全完整性等级）；（4）HAZOP+LOPA+QRA（定量风险评价）。
另外，在一个有效、全面的安全管理系统中，与其他相关分析相协调是必要的。很多系统是高度关联的，其中的一个偏离可能源于其他地方。有限的局部缓解和保护作用可能导致无法找到真实的原因，并且仍然导致后续的事故。许多事故的发生是由于小的局部修改没有预见到其他方面的疏漏效应。虽然这种问题可以通过从一部分到另一部分进而执行偏离的推断解决，但实际上很少这样做。
当然，HAZOP分析只是一个工具。完善的安全管理体系、标准体系、质量体系、工艺经验的积累以及工艺安全技术的应用才是最主要的安全保障。第三节 HAZOP分析在中国石油的应用
20世纪90年代初，HAZOP分析即被应用于中国石油独山子石化44公司的14×10t/a乙烯工程建设项目、22×10t/a乙烯改造项目以及中国石油乌鲁木齐石化公司聚酯工程项目的个别化工装置工艺危险分析44中。2005年，独山子石化公司1000×10t/a炼油项目及100×10t/a乙烯工程建设项目（23套生产装置）全部应用HAZOP分析。2009年底，44中国石油四川石化有限责任公司1000×10t/a炼油项目及100×10t/a乙烯工程建设项目（15套生产装置）的HAZOP分析工作，宣告了中国石油全面应用HAZOP分析开展工艺危险分析工作正式启动。
2010年，为了规范HAZOP分析工作，加强工艺安全管理，提高本质安全水平，中国石油以油安（2010）866号文发布了《中国石油天然气股份有限公司危险与可操作性分析工作管理规定》（见附录1），明确要求具有流程性工艺特征的新、改、扩建项目和在役装置都要开展HAZOP分析工作，同时对企业开展HAZOP分析的实施要求、HAZOP小组的人员资格、企业开展HAZOP分析的经费保障以及奖惩措施做了详细的规定。随后发布的Q/SY 1364—2011《危险与可操作性分析技术指南》（见附录2），从根本上解决了企业如何开展HAZOP分析工作的问题，成为中国石油系统内企业开展HAZOP分析的技术标准。
截至2012年上半年，中国石油新、改、扩建项目中完成HAZOP分析的项目或装置共计800个，提出建议23643条。在役装置完成HAZOP分析的共计632套，提出建议8667条。
中国石油在大力推进HAZOP分析方法应用的同时，也加大人才培养力度，积极开展HAZOP培训工作。自2009年9月份举办第一期HAZOP分析技术培训班至今，共举办6期培训班，经培训共有259人取得HAZOP分析师资格证书。
与此同时，中国石油逐步开展HAZOP分析的技术研究工作，十一五期间先后完成了“应用HAZOP等先进方法实现公司本质安全研究”和“HAZOP、LOPA、SIL集成分析软件的开发与推广应用研究”两个科研课题，形成的《HAZOP分析技术导则》、《HAZOP分析评估工作管理办法》为企业HAZOP分析工作的开展提供了指导依据，编制的风险矩阵，为中国石油下属企业开展HAZOP分析提供了确定风险的依据。
十二五期间，中国石油继续加大HAZOP分析研究力度，其中“HAZOP专家系统开发及在役装置SIL评估与应用研究”，旨在通过HAZOP专家系统软件实现HAZOP分析成果的价值最大化。
截至目前，中国石油、勘探与生产、炼油与化工、天然气与管道等专业公司都在相当数量的油田建设项目、炼化建设项目和管道建设项目中应用了HAZOP分析技术，取得了良好的效果。这充分表明，开展HAZOP分析是顺应时势、满足企业自身发展的需要，该方法不仅可以提高装置的工艺设计水平和安全运行水平，减少事故的发生，还有助于提高企业管理层的安全意识，加强员工的操作技能和应急处置能力。第二章 HAZOP分析方法第一节 HAZOP分析的特征及常用术语
HAZOP分析作为一种风险分析评价技术，自20世纪70年代由ICI公司开发建立以来，已广泛应用于生产工艺过程，通过对整个工厂的HAZOP分析来确定新建或已有的工艺方案、装置操作和功能实现的危险。这种方法对于检查可操作性的问题是有价值的，可以通过检查可操作性问题，发现工艺装置潜在的危险。历经数十年实践应用和发展完善，HAZOP分析以其系统、科学的突出优势，在装置工艺危险辨识领域独占鳌头，在发达国家得到广泛应用，并备受推崇。
一、 HAZOP分析的特征
HAZOP分析是一个详细辨识危险与可操作性问题的过程，由一个分析小组执行。HAZOP分析识别来自设计意图的潜在偏差，并分析偏差产生的原因和评估偏差产生的后果。HAZOP分析的主要特征包括如下几个方面：（1）HAZOP分析是一个创造性的过程。分析流程是通过系统化地应用一系列引导词识别来自设计意图潜在的偏差，并将该偏差作为“触发装置”来激励小组成员分析偏差是怎样发生的，可能的后果是什么。（2）分析是在一个训练有素、经验丰富的组长指导下进行的。组长必须用逻辑的、解析的思维以确保对分析系统的全面把握。组长最好有记录员帮助，记录员记录识别出来的危险、偏差导致的后果、现有控制措施、分析小组提出的建议措施或进一步评估建议。（3）分析依赖具有相应技术和经验的各专业专家，他们具有良好的专业技能和对风险的判断能力。（4）分析应该在一个积极思考和坦率讨论的气氛下进行，当找出一个问题时，应该做记录以备后续评估并确定解决方案。（5）提供问题的解决方案不是HAZOP分析的一个主要目的，但是如果这些解决方案一旦制定了就要记录下来，供负责设计的人员参考。
HAZOP分析通常由定义、准备、分析、记录和后续跟踪四个基本步骤组成，如图2-1所示。
HAZOP分析必须由不同专业人员组成的分析组来完成，这种分析小组成员的组成方式有助于相互促进、开拓思路。
二、 常用术语
在HAZOP分析中，常用到以下术语：（1）设计意图。工艺流程（单元和特征参数）的设计思路、目的和设计运行状态或工作范围。（2）分析节点。代表系统某部分的本质特征的要素或组合，指具有确定边界的设备（如两容器之间的管线）单元，是为了便于进行危害与可操作性分析而将分析对象划分成的具体逻辑单元，是HAZOP分析的直接目标。（3）工艺参数。是与工艺过程有关的物理和化学特性，是单元定性或定量的特征，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、pH值，及具体项目如温度、压力、流量等。（4）引导词。用于定性（定量）表达或定义一种特定偏差的简单词语，引导识别工艺过程的危险，如多、少、高、低、逆向等。（5）偏差。设计意图的偏离。用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数进行引导发现的偏离工艺指标的情况；偏差的形式通常是“工艺参数+引导词”的组合。（6）危害。对人身体造成伤害或健康损害，对环境造成破坏或对经济造成损失的因素。（7）危险。潜在的危险源。（8）原因。引起发生偏差的事件。一旦找到了原因，就意味着找到了纠正偏差的方法和手段，这些原因可能是设备故障、人为失误、不可预料的工艺状态（如组成改变）、外界干扰（如电源故障）等。图2-1 HAZOP分析步骤（9）后果。偏差所造成的结果。后果分析时假定发生偏差时现有安全保护系统失效。（10）风险。某一特定危害事件发生的可能性与后果的组合。（11）安全保护。也称为已有保护措施。为防止各种偏差及由偏差造成的后果而设计的或当前装置已有的工程和控制系统，用以避免或减轻偏差发生时所造成的后果，如工艺报警、联锁、操作规程、在线监测仪表等。（12）建议措施。在已有安全保护措施不足时，HAZOP分析小组共同提出的需要进一步采取的对策措施或进一步研究的方向。第二节 HAZOP分析方法要点
一、 节点划分
为了便于对目标装置进行HAZOP分析，按照一定的原则，假想把装置分为若干个小的单元，其中每个单元就是一个节点。通过节点的单元划分，将复杂的工艺流程进行分解，可使讨论者关注点集中，便于分析和判断。
划分的方法是使各个节点的设计意图能被充分地界定。节点大小的选择可源于系统的复杂程度和危险的严重程度。对复杂系统或者那些显现有高危害的流程，节点划分范围可能更小；对简单系统或者显现有低危害的流程，将节点划分范围扩大能够加快分析速度。总之，节点划分不宜过小，节点过小重复讨论过多，影响分析效率；也不宜过大，节点过大容易出现遗漏与分析不全。
节点划分的一般原则如下：（1）节点的划分一般按工艺流程进行，主要考虑工艺单元的目的与功能、工艺单元的物料；（2）必须有合理的隔离/切断点和明确的边界；（3）同一工艺单元内划分方法应该一致；（4）连续工艺一般可将1～2台主要设备及附属工艺管线、控制仪表作为一个节点，同一节点尽量在一张流程图内；（5）可以根据工艺介质性质的情况划分节点，工艺介质主要性质保持一致的，可作为一个节点；（6）工艺管道和仪表控制流程图（PID图）中所有设备、管线、控制仪表都要划到节点内，同一台设备要尽可能划在同一节点内。
在划分并选择分析节点以后，HAZOP分析组组长应确认分析节点的关键参数，如设备的设计能力、温度和压力、结构规格等，并确保小组中的毎一个成员都知道设计意图。如果可能最好由设计单位或操作现场工艺工程师做一次讲解。
二、 偏差确定（一） 引导词法
HAZOP分析的基础是“引导词”，对于每一个节点，HAZOP分析小组以正常操作运行的参数为标准值，分析运行过程中参数的变动，即偏差。这些偏差通过引导词和参数引出。确定偏差最常用的方法是引导词法，即：偏差=引导词+参数。
HAZOP分析小组要分析每一个节点（以及相关的特性），因为节点中对设计意图产生的偏离可能会导致不利的后果。确定来自设计意图产生的偏差是采用预先定义的“引导词”，通过提问的方式来达到的。引导词的作用是激发有想象的思考，集中精力的分析，引出观点并讨论，以最大可能性进行完整的分析。
1.基本引导词
HAZOP分析的基本引导词和含义见表2-1。表2-1 基本引导词和含义表2-1 基本引导词和含义（续）-1
附加的引导词可能有助于对偏离的辨识。只要在分析开始前定义了，就可以选择确定的引导词。
2.参数
HAZOP分析过程中，经常运用不同的参数/引导词来协助完成对节点内各工艺和设备单元的分析工作。根据描述特性，参数分为工艺参数和其他参数两类。
工艺参数是反映工艺过程中各种工艺介质的特性（物理、化学）的术语。通常可分为两类，一类是具体参数（如流量、温度、压力、差压、液位等），另一类是概念性的参数（如反应、混合、浓度、pH值等）。工艺参数是HAZOP分析的重点关注内容。
其他参数包括检修、腐蚀、泄漏、振动、人为因素等，是作为工艺参数的补充而存在的，它们和工艺参数的使用一样，用来引导和协助分析小组确定分析方向。
在各节点HAZOP分析过程中，参数的使用往往不尽相同，参数是根据各节点内单体设备和工艺单元的具体设计意图合理使用的。天然气净化厂HAZOP分析中常见的工艺参数见表2-2。表2-2 天然气净化厂常见工艺参数举例
3.偏差确定
偏差实际上就是偏离，其包括两方面的内容：一是指轻微偏离，即偏离了生产中正常的控制和操作参数，但未超出设计的极限要求；二是指严重偏离，即严重偏离了原来的设计要求数值范围。从事件发展的角度来看，这两方面实际上是偏离发生后体现在时间上的不同阶段，或者说是相同的偏离不同的程度。
生产经验告诉我们：偏差（尤其是超出设计范围）的出现可能会带来意想不到的危险，因此将偏差看成是严重威胁安全的隐形杀手。但是，生产实践中偏差往往是不可避免的，由于设备、仪表等故障，或者因人为因素影响等原因，就可能出现各种偏差，这可能会造成严重的工艺危害事故发生。因此，在HAZOP分析过程中要充分利用偏差这种特性，人为假设偏差的出现，通过考虑可能产生的后果及现有的保护措施，分析判断偏差出现后的工艺危害程度。
在HAZOP分析中，偏差是引导词与参数的组合，即：偏差=引导词+参数。
对于具体类的工艺参数，当与引导词组成偏差时，大多不易发生歧义，如“多+流量”就表明流量过高，“无（或少）+流量”就表明无（或过少）流量。但有些引导词与工艺参数组合后可能无意义或不能称之为“偏差”，如“伴随+压力”，或者有些偏差的物理意义不确切。对于概念类的工艺参数，当与引导词组成偏差时，常发生歧义，如“多+反应”可能是指反应速度过快，或指生成了大量的产品。所以有必要对一些引导词进行修改，并在实际应用中应注意拓展引导词的外延和内涵。因此分析小组在确定了所有的引导词和参数后，应列出一个偏差矩阵，确定有效偏差的内容。表2-3是一个常用偏差矩阵示例。表2-3 常用偏差矩阵示例
在分析上述偏差矩阵时，有两种可能的顺序，即逐列，也就是引导词优先，或者逐行，也就是工艺参数优先。（二） 基于偏差库的方法
基于偏差库的方法本质上可以视为引导词法的一个发展方向。一般在HAZOP分析会议前，由HAZOP分析小组组长（主持人）或记录员对标准偏差库或规范性的偏差矩阵进行调查，从而确定特定装置的每个节点应进行哪些偏差分析。（三） 基于知识的方法
基于知识的方法是一种特殊的基于引导词的确定偏差的方法。此种方法所使用的引导词部分或全部来自分析小组的知识和特殊的检查表；并且要求分析小组成员对大量设计标准和/或对工艺装置的操作非常熟悉。此法不但可以应用于净化厂的初步设计审查，而且特别适用于在役装置的HAZOP分析。
在应用中，上述三种偏差的确定方法宜针对特定分析对象（流程或设备）结合起来使用，从而确定出有实际意义的分析偏差。
三、 偏差分析
确定了每个节点的偏差后，需要对每个偏差进行分析，分析的内容包括原因、后果、保护措施等。
后果是指偏差所造成的结果，分析中考虑假定发生偏差时已有保护措施失效时的后果（事故），而不考虑那些细小的、与安全无关的后果。
保护措施是指设计工程系统和控制系统，用以避免或减轻偏差发生时所造成的后果（事故），如工艺报警、联锁、操作规程、在线监测仪表等。
建议措施是指已有安全保护措施不足时，HAZOP分析小组共同提出的需要进一步采取的对策措施或进一步研究的方向，如增加压力报警、改变操作步骤等。（一） 偏差原因分析
1.原因分析的原则
原因是指引起偏差发生的原因，一旦找到了发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段。通过寻找节点内所有可能导致偏差出现的影响因素，就找到了可能导致偏差的具体原因，这些原因可能是设备故障、人为失误、不可预料的工艺状态（如组成改变）、外界干扰（如电源故障）等。分析小组结合实践经验，能在PID图中找到它们存在的具体位置，为后续对症下药消减和控制风险打下基础。
2.偏差原因分析的注意事项（1）原因是引起偏差的原因。分析小组在分析过程中常会偏离此原则，最容易出现的逻辑错误：“后果的原因即引起偏差的原因。”若按照此逻辑，完成分析后会发现不同的偏差可能引起的后果是相同的，且引起偏差的原因也是相同的。这样分析重复较多，另外分析不具备针对性，同时也不具有可操作性。例如，假设压力偏差造成某系统着火爆炸，而泄漏偏差或液位偏差等同样也可以造成此后果的发生。有些工艺单元在参数发生细微偏差的情况下都可能造成严重的工艺危害事故发生，而导致后果的原因则可能是数十条甚至上百条，目标过多使得分析工作的开展不具有针对性。（2）原因在节点内找。前面讲述了节点的划分及偏差的确定。在分析某一节点内参数偏差的原因时，应严格按照“引起偏差的原因在节点内找”的基本原则，目的是为了避免和减少不必要的重复。（3）其他原因。分析小组在进行偏差原因分析过程中，除考虑PID图中设备、设施、仪表电器、安全附件、控制系统等故障及可能的人为因素等原因之外，对于某些特殊的工艺和介质，如水系统，还应考虑PID图以外可能引起偏差的外部原因，如冬季环境温度过低，容易造成水系统部分冻凝。除上述情况外，在对目标装置边界点进行分析时，受分析目标局限性和生产工艺连续性的限制，在寻找节点参数偏差原因时，还应考虑邻近的上游工艺流程中参数偏离原因对本节点的影响，这样做的目的是为了保持目标装置HAZOP分析的完整性。
表2-4为天然气净化厂HAZOP分析常用偏差原因库，希望有助于初学者开展HAZOP分析时拓宽分析思路。表2-4 天然气净化厂HAZOP分析常用偏差原因库表2-4 天然气净化厂HAZOP分析常用偏差原因库（续）-1表2-4 天然气净化厂HAZOP分析常用偏差原因库（续）-2表2-4 天然气净化厂HAZOP分析常用偏差原因库（续）-3（二） 偏差导致后果分析
1.偏差导致后果分析的原则
后果是指偏差造成的后果，即假设所有保护措施都失效，参数发生偏离后造成的工艺危害事故。另外，对于那些细小的与工艺危害无关的后果，例如涉及工艺调整、产品质量、经济损失、能耗等方面的问题，分析小组同样需要认真对待，确保后果分析的完整性。偏差后果分析逻辑举例见表2-5。表2-5 偏差后果分析逻辑举例
表2-5说明，工艺单元内一旦出现偏差，偏差的情况不同，对整个工艺系统影响的程度也不同。分析小组应查询相关资料得出准确的工艺和设备信息，通过仔细推敲偏差所偏离的程度，并结合所掌握的工艺和设备、物料介质等相关信息，判断得出偏差可能造成的影响后果。在对偏差进行后果分析过程中，要求分析小组根据经验从偏差可能引起的最严重的后果去考虑。后果根据工艺系统、设备设置及物料的不同可能会有很大区别。
2.偏差导致后果分析注意事项（1）偏差后果分析应遵循先节点内、再节点外、全局考虑的原则。分析偏差的影响后果时首先应考虑对本节点内设备的影响，同时为了保持整个分析工作的连贯性，适当地将后果影响范围向节点的上下游扩散，但应注意不要一味漫无边际地假想。为了防止偏差后果分析时产生错误逻辑，规定考虑偏差后果除了先考虑本节点内偏差的影响后果以外，同时应考虑偏差对节点上下游邻近的1～2台主体设备的影响。（2）偏差后果为最严重的后果。对于偏差导致的后果，考虑的是最严重的后果，即在没有任何保护措施作用下的最糟糕的情况。首先应考虑工艺危害后果，其次考虑偏差对生产工艺其他方面的影响。因为后果可能是火灾、爆炸、人员中毒等工艺危害事故，也可能仅为工艺波动，如影响产品质量等。分析小组成员应根据经验和实际情况进行判断。（3）避免分析的逻辑错误。在进行偏差后果分析时，由于前面找到了偏差出现的原因，故容易犯的逻辑错误是：“分析原因导致的后果”。正确的逻辑是：“分析偏差引起的后果”。出现逻辑错误的原因在于节点内引起偏差的原因，对生产工艺影响的情况可能非常多，而且很多情况在进行其他参数分析时可能会出现大量重复，久了会引起分析逻辑混乱，严重影响分析质量。同时，按照错误逻辑进行分析，无法根据结论提出有效的、有针对性的建议措施，达不到HAZOP分析的目的要求。
另外，在书写偏差导致的后果时，注意要把后果的逻辑关系描述清楚，例如：“罐D-201导热油液位过高溢出，遇点火源可能导致着火爆炸”，不要在结果内只写着火爆炸。（三） 保护措施分析
1.保护措施分析的原则
保护措施是指设计者为了保障整个工艺系统、调节系统在正常生产条件下安全可靠，同时为了避免或减轻偏差发生时所造成的工艺危害后果，而设置的一些保护手段，例如报警、联锁、安全阀、消防系统等。
保护措施一般包括以下内容：安全联锁系统；基本控制、报警系统；安全仪表系统；固有的安全设计特征；操作人员的干预；压力释放系统；工厂应急响应；公众紧急响应；其他。
2.保护措施的识别与分析技巧（1）寻找保护措施。应根据其设计功用，针对后果和偏差的情况在整个工艺系统中寻找，即保护措施看全局。根据其功用和对后果的贡献情况，可分为预防、监测、控制这几类保护措施。HAZOP分析中，要求在整个工艺系统中寻找预防、监测、控制后果发生的直接有效的现有保护措施。（2）从根除偏差的角度出发。从此角度识别出的保护措施能彻底杜绝偏差产生条件。例如，某节点内容器设计最高工作压力为6.3MPa，而系统实际的正常操作压力仅为5.0MPa，最大系统压力为5.5MPa，那么这个容器就是本质安全设计，是很好的保护措施。（3）从监测和预防角度出发。寻找节点内工艺流程中的监控仪表和报警仪等。例如，在线监控仪器仪表、DCS显示等这些设备和设施能有效地监测和控制工艺的运行，防止偏差发生后导致严重后果。（4）从偏差发生后进行控制的角度出发。遇到某些偏差无法避免的情况，应寻找有效的防护措施。如消防设施、安全阀、联锁装置等，这些设置能够有效地杜绝工艺危害发生或者减轻偏差发生导致的工艺危害后果。（5）书写顺序。保护措施可以在节点内，也可以在节点外，可以是硬件措施，也可以是软件措施。在书写保护措施时，应按照预防、监测及控制减弱的顺序书写。
四、 风险评估
风险分为固有风险和残余风险。固有风险是工艺装置在不考虑任何保护措施作用下的工艺危害（安全后果），而残余风险指在现有保护措施作用下的工艺危害。
通过固有风险分析，可以确定目标装置各工艺单元内的关键设备、关键设施和关键位置等，为残余风险分析提供准备。固有风险分析的原则是不考虑任何保护措施作用下的危害，即考虑已知的基本工艺设备在没有任何保护措施时，发生危害事故后果的严重程度，以及发生预测的最严重的危害事故的可能性（通常需要考虑该单元物质的物理化学性质、储存数量和单元的位置等内容），然后综合考虑所预测的后果严重性（C）和发生严重后果的可能性（F）来确定风险等级。通常，固有风险信息主要来源于以下几个方面：（1）工艺介质的化学品安全说明书（MSDS）；（2）基本工艺单元内正常运行情况下的介质数量；（3）装置布置图；（4）装置定点分析结论；（5）（工艺危害分析）PHA过程中所有危害辨识内容；（6）其他。
HAZOP分析中的风险评估主要是针对现有保护措施作用下的残余风险，风险评估实际上是定性地对现有保护措施作用下的风险进行评估的过程。
HAZOP分析中，残余风险分析结论同偏差后果的严重性及偏差引起后果的可能性及有效的保护措施之间的逻辑关系如下：残余风险（R）=引起后果的可能性（F）×后果的严重性（C）/现有保护措施的效力
式中 后果的严重性（C）——不考虑任何保护措施作用下的工艺危害，如火灾、爆炸、中毒等工艺危害；
现有保护措施的效力——判别有效的、直接的和间接的保护措施（保护层）的数量和内容，对保护层分类并对其自身的有效性进行综合的定性判断；
引起后果的可能性（F）——考虑现有的保护措施完全发挥作用后，发生工艺危害事故的综合可能性。
确定装置任何位置及设备设施是否安全，应充分综合考虑C、F及现有各种有效保护措施设置和作用的情况。残余风险等级的判断依赖HAZOP分析小组人员的能力和经验，建议分析时在适当有效的范围内尽可能寻找保护措施，选择适合自己的风险评估矩阵。需要注意：残余风险分析的是由于偏差发生而导致后果发生的可能性而并非发生偏差的可能性，残余风险概念基于偏差出现对工艺系统的影响情况分析。
传统的HAZOP分析本来就是隐患辨识的一种技术，通过HAZOP分析可以找到目标装置设计中存在的隐患。随着风险技术的发展，将风险评估融入HAZOP分析中，使整个HAZOP分析更加趋于完善。将风险矩阵应用于HAZOP分析中，形成了现在的HAZOP危害辨识和风险评估方法，根据事故的后果严重等级和事故发生频率等级在风险矩阵中确定事故的风险等级。
HAZOP分析是对风险进行评估的过程，它最有效和最客观的一面就是充分结合了众多独立的风险辨识方法的优点，将薄弱环节法、目标分类法以及平衡法等相融合，并利用风险评估矩阵进行分析评估。它简化了原有方法固有的打分评级的老做法，细化和量化了工艺危害带来的后果情形，并充分考虑了各种不同保护措施的作用情况，使工艺危害分析小组进行风险评估时，能较客观判别和认定残余风险的等级，便于小组成员掌握和应用。（一）HAZOP风险评估的步骤（1）对危害事故、事件进行定义，并对危害事故、事件的后果进行定性评估。（2）对该事故、事件发生的途径进行分析。（3）使用“后果评估矩阵”进行判别，选择并确定最贴近事故后果的级别，描述并记录确定的后果级别。（4）使用“可能性评估矩阵”，选择最贴近事件发生概率的级别描述来确定频率级别。（5）使用“风险评估矩阵”，结合后果级别和频率级别进行综合评价，评估出一个最终的风险等级。（二） 工艺危害的后果等级
运用HAZOP分析进行风险评估时，首先应对可能导致工艺危害后果发生的情形进行后果评价和评级。工艺危害对目标装置的影响，主要关注火灾、有毒物质泄漏、爆炸、不可逆的安全和健康影响；财务和投资影响；环境影响等三方面内容。HAZOP分析小组可以根据后果矩阵中的内容来确定事故的后果等级。
在HAZOP分析过程中，若分析小组认为某个偏差或某个局部的单元，甚至某个系统仅做常规的HAZOP分析还不够充分，需要做进一步的量化分析时，可选择风险矩阵进行评估。（三） 定性的风险评估实践中需注意的问题（1）后果评估矩阵和可能性评估矩阵的确定和完善。在进行风险评估前，首先应确定好后果评估矩阵和可能性评估矩阵内容，通过不断完善和更新，保证分析使用时的客观、准确。不同的行业、不同的项目采用的矩阵内容可能不尽相同。评估矩阵的内容确定，一方面依靠收集不同行业法律法规的相关内容；另一方面结合不同行业和项目的实际情况，按照不同情况进行分级；同时也可以借鉴国内外一些相关评估标准和评估检查表等内容。（2）后果评估矩阵与可能性评估矩阵是进行定性风险评估的一种工具，但不是唯一的。在进行定性风险评估时常常使用矩阵法。这里所讲到的后果评估矩阵和可能性评估矩阵是结合了矩阵法和检查表法进行判别的一种综合方法。在实际分析过程中，由于其具有方法简单、逻辑清晰、易于被人接受等特点，常常为广大分析者选用。但需要说明的是，定性的风险评估方法除了此方法外，还有其他方法，分析者可以根据需要选择合适的方法进行风险评估。（3）风险评估的可能性判别过程需要充分考虑偏离出现的频率以及偏离出现后引发事故的各种条件。保护措施的多少和效力强弱直接影响风险的大小。事故后果很严重，但是事故的发生频率很低，且现有保护措施很多，那么由于偏离的出现而导致严重后果的可能性就很小。在实际分析过程中，分析小组应紧紧把握住这个逻辑关系，明确设计者的设计意图，寻找预防后果发生的各种有效保护措施，客观地辨识风险。
在中国石油天然气集团公司发布的标准Q/SY 1364—2011《危险与可操作性分析技术指南》中，规定了中国石油所属企业开展HAZOP分析时的风险等级标准及风险矩阵，可供天然气净化厂开展HAZOP分析工作时使用。
五、 建议措施的提出
分析小组通过对目标装置单元进行HAZOP分析，根据残余风险情况，提出建议措施。目的是通过采用提出建议措施的方式提醒属地主管领导明确目标装置内的潜在风险，同时希望通过落实建议措施的实际行动，消除和降低潜在的工艺危害风险。另外，有些建议措施还涉及优化操作、提高产品收率、节能降耗、保证平稳操作等方面的内容。《佩里化学工程师手册》（科学出版社，2001）对大量工艺危害分析项目中所提出的建议措施进行了统计。在这些建议措施中，大约40%的建议是关注HSE方面的，60%的建议是关注改善系统的可操作性或便于维修等内容。
建议措施的提出应从消除原因、预防和监测、控制和降低危害后果等几方面考虑：（1）消除原因。建议措施举例：“建议原料天然气进脱硫装置前进行凝液分离处理”。（2）预防和监测。建议措施举例：“建议在净化天然气管道上增加HS在线分析监测，以指导生产操作。”2（3）控制和降低危害后果。建议举例：“建议胺液低位配制罐地坑内增加空气吹扫管线，以便在停产检修时，避免低位沉积的HS对2作业工人身体产生伤害。”
此外，建议措施提出有如下技巧可供参考：（1）看风险等级，Ⅲ级、Ⅳ级残余风险必须提出建议措施或控制及降低风险的方向。（2）看引起偏离的原因，一般的建议措施的提出均应与引起偏离的原因一一对应。（3）看已有的保护措施情况，保护措施的类型直接影响残余风险等级大小，理论上直接有效的本质安全保护措施是最安全的。（4）当建议提出增加有效和可靠的保护措施时，需要对建议措施内容进行斟酌，考虑必须兼顾措施的落实和执行难度，以及投资成本要求，最主要的是应注意增加的保护措施是否可能对后续或前端工艺流程和系统带来安全隐患问题等。（5）当需要提出建议措施，而HAZOP分析小组成员由于自身能力和技术等原因无法准确提出时，建议措施内容应以控制及降低风险的方向形式出现，而勿勉强。
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