作者：安红昌
出版社：北京燕山出版社
格式: AZW3, DOCX, EPUB, MOBI, PDF, TXT
石化职工安全教育手册试读：
前言
在时下，全国各级企业都以学习中央的安全生产与管理精神为契机，掀起了安全生产的学习与教育高潮，确保企业科学发展、和谐发展与持续稳定地发展。
安全生产不仅仅关系着一个企业内部员工的生命安全，它也关系到这个企业周边环境的安全，百姓的安全，以及全社会亿万群众的利益。保障并实现安全生产是党和政府对企业的要求，也是企业立足于市场、立足于世界的一个需要。企业应该按照国家的有关法律法规，按照确定的政策措施去贯彻落实，所以说安全生产是每一个企业应尽的义务和基本的责任。
国家安全生产监督管理总局局长李毅中曾经指出：安全生产是当前群众最关心、最直接、最现实的利益问题之一。以人为本要以人的生命为本，科学发展要坚持安全发展，和谐社会要更加关爱生命。
但是，我国安全生产的状况十分严竣，安全生产的体系并不完善，特别是煤矿和化工生产更是安全故事频发，社会影响极大。
在我国能源工业中，煤炭占我国一次能源生产和消费结构中的70%左右，预计到2050年还将占50%以上。因此，煤炭在相当长的时期内仍将是我国的主要能源。当前，我国经济的快速增长，对煤炭工业发展提出了更高的要求。为此，必须加强安全生产，确保煤炭工业持续、稳定、健康发展。
煤矿的安全生产问题，除了其它诸多安全因素外，最重要的还是要加强职工的安全教育。特别是我国的煤矿行业从业人员素质普遍偏低，而且从业人员大多数是临时工，大多没有经过专业的生产技能培训和安全生产培训，大多也没有接受较高层次的教育，因而素质普遍偏低，安全生产意识薄弱，自救能力和自救意识不强，往往在生产过程中没有严格执行安全生产的相关规定，在发生突发事件后又不知所措，不能有效地进行自救等。
因此，煤矿企业的安全生产除了合理的管理方法、制度建设与实施外，还必须加强培训，提高职工的技术水平，充分发挥人的主观能动作用，要引导职工在各自的岗位上自主保安、互助保安。要针对煤矿多层次的用工制度，认真执行“强行培训、岗位训练，经常教育、广泛宣传”的方针，提高全体职工的技术素质、操作技能和安全意识，采取脱产培训、业余培训、现场培训等方式，不断进行安全知识教育和专业知识教育，从制度建设的层面根本提高安全生产和安全管理水平。
关于石化企业的安全生产问题，据国家安全生产监督管理局提供的资料表明，近年来尽管国家有关部门和企业在安全生产方面做了大量工作，但目前全国化工行业安全生产形势依然十分严峻，大大小小的安全事故仍不断发生。
归结起来，造成安全生产事故的主要原因是人的因素。有资料表明：目前化工行业的安全生产事故中，人为因素造成的事故占总数的70%～80%。这其中有职工的素质问题，更有企业管理者的安全意识淡薄问题。特别是一些企业由于职工岗位变动大，没有及时对这些人员进行岗前安全知识的培训，埋下了安全隐患。同时，企业为降低劳动成本，大量使用农民工、季节工、临时工，这些人员的文化水平较低、自我保护意识较差，给化工安全生产带来极大的不利影响。因此，石化企业必须要重视职工的安全教育，把安全生产目标责任制落实到每一个车间、班组，落实到每一名职工。
鉴于上述原因，我们综合了国内众多专家教授的长期研究成果和经验总结，特别编辑了《煤矿职工安全教育手册》、《石化职工安全教育手册》等图书。这些书具有很强的系统性、指导性和实用性，非常贴近生产实际，是煤矿与石化企业用于职工安全教育的最佳读本。第一章 石油化工基础知识1.石油与化工产品的关系
石化产品包括石油产品和石油化工产品，这些产品都是以石油为原料的石油化学工业生产出来的。从石化产品的性能上看，石油化学工业既是能源工业，又是原材料工业。它为工业、农业、交通运输和国防建设提供了油品和化工原材料，直接关系到整个国民经济的发展，成为国民经济的基础工业。不仅如此，它还为人们的衣、食、住、行、用等各个方面提供了多种多样的日用必需品，大大地繁荣了市场，丰富了人们的生活。
黑乎乎的石油一下子变成多种多样的石化产品，到底是通过什么方法来实现的呢？
首先，我们来了解一下这种变化的过程，它是由石油本身的性质和其组成的化学成分决定的。
石油是从地底下开采出来的一种油状液体，通常呈暗褐色或黑色，有一种特殊的刺鼻气味，能燃烧，比水轻，不溶于水。在常压下，石油没有一定的沸点，不像水一样有恒定的沸点（100℃），它开始沸腾后，如继续加热，会继续沸腾，随着沸腾时间的增加，它的温度也在不断地升高。在常温下（25℃），石油是较黏的液体，在低温下成为半固体或固体。
石油的化学成分比较复杂，不同开采地的石油组成和性质也不尽相同。烃（碳氢化合物的简称）类混合物占石油成分的97%～99%，其余的成分是含氧、含硫、含氮的化合物，只占石油成分的1%～2%。通常按含硫量的高低，又将石油分为高硫油（含硫＞1%，如中东原油）、中硫油（含硫0.5%～1%，如胜利原油）、低硫油（含硫＜0.5%，如大庆原油）。
根据石油中所含主要成分的多少，可把石油分成三大类：第一类，烷基石油，又称石蜡基石油，含芳香烃较少；第二类，环烷基石油，又称沥青基石油，含环烷烃、芳香烃较多；第三类，混合基石油，其环烷烃、芳香烃的含量介于前两类之间。
现在，我们再来了解一下石油炼制及化工原材料加工的简要过程。
石油的组成成分主要是烃类（碳氢化合物），它能在空气和有氧存在的环境中燃烧，生成二氧化碳和水，并放出大量的热量，这是它能成为极其重要燃料的原因。从油井中开采出来的石油很少直接利用如仅仅作为燃料，那将是极大的浪费。只有通过炼油厂炼制和化工厂加工，才能进一步生产更多有用的产品和化工原料。2.石油的炼制
经过脱盐、脱水后的原油（即从地下开采出来未经加工的石油），被输送到炼制燃料用油的炼油装置（主要有蒸馏、催化、裂化和焦化装置）生产燃料油。常减压蒸馏装置利用原油各馏分沸点的不同，通过蒸馏的方法使原油分馏出汽油、煤油、柴油后，以减压蒸馏所得的馏出油作为催化裂化的原料油，减压蒸馏塔底得到的渣油作为延迟焦化的原料油，常压渣油或减压渣油和蜡油按一定比例混合作为重油催化裂化的原料。
另外，炼油厂除生产燃料油之外，还生产润滑油、沥青等产品。它是常压渣油通过减压蒸馏后，再经溶剂脱蜡、溶剂精制、白土精制生产各种润滑油料，并经丙烷脱沥青分离出沥青。
石油通过炼制，除得到燃料油、润滑油和沥青等产品外，更重要的是通过裂化、焦化过程，使大分子烃变成小分子的烷烃、烯烃，以及通过重整抽出芳烃，从而生产出更多的基本化工原料，制造出品种繁多的有机合成产品。3.石油的化工利用
石油是碳氢化合物所组成，它是有机化工原料的主要来源。然而，将石油变成有机化工的原料，尚需要一定的措施和手段。
炼油过程中可以得到不少的化工原料，但这些原料满足不了日益扩大的需要。因此，以石油产品（凝析油、石脑油、轻柴油等）、天然气、石油气或原油为原料，进行裂解、分离来制取烯烃、炔烃和芳烃。裂解的方法有很多种，根据供热方式的区别可分为四种：管式炉裂解、热载体裂解、浸没燃烧裂解、催化裂解。裂解所得气体产物的分离方法大致有三种：深冷分离法、吸附法、溶剂吸收（萃取）法。
成千上万种的有机化合物绝大部分都是由三烯（乙烯、丙烯、丁烯）、三苯（苯、甲苯、二甲苯）、一炔（乙炔）、一萘（萘）来制造的，通常将它们列为一级基本有机化工原料。从一级有机化工原料出发生产出二、三级基本有机化工原料，其中包括含醇、酮、酸、胺等类几十种重要的有机化合物，这些基本有机化工原料是石油化工产品的基础。然后，再进一步生产出合成纤维、树脂、塑料、橡胶、化肥、农药、染料、涂料、医药、炸药、洗涤剂等产品。
合成纤维、合成树脂与塑料、合成橡胶，被人们统称为三大合成材料。下面我们就来看一看它们是通过什么方法生产出来的。
合成纤维是以石油、天然气和煤作为原料，通过有机合成方法制得合成纤维单体，经聚合、抽丝制成合成纤维。目前，生产的主要品种有聚酯胺（即尼龙或锦纶）、聚酯（涤纶）、聚乙烯醇缩甲醛（维纶）、聚丙烯腈（腈纶）、聚丙烯（丙纶）。
合成树脂和塑料是把有机原料用化学的方法人工合成出来的一种具有类似天然树脂的新型材料。在合成树脂中加入适量的添加剂，就成为塑料。塑料经过吹塑、挤出、压延、注射等方法加工成型，即可做成各种各样的塑料制品。
合成树脂的种类繁多，按加工性能可分为热塑性树脂和热固性树脂，像聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等几种主要品种都是热塑性树脂；像酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲酯）等品种，都属于热固性树脂。
如果按用途来分，又可分为通用塑料和工程塑料，通用塑料主要有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯和聚苯乙烯及其系列产品；工程塑料主要有聚碳酸酯、聚酰胺、聚甲醛、氟塑料、聚矾和离子交换树脂等。
合成橡胶则是利用不同的化学原料聚合制得不同品种的新型材料。生产合成橡胶的主要单体有：丁二烯、异戊二烯、苯乙烯、异丁烯、丙烯腈、丙烯、乙烯等。这些单体经过均聚或共聚生成具有弹性的高聚物，如：丁苯橡胶就是丁二烯和苯乙烯的共聚物；顺丁橡胶就是丁二烯的聚合物；异戊橡胶就是异戊二烯的聚合物；丁基橡胶就是异丁烯与少量异戊二烯的共聚物；丁腈橡胶就是丁二烯与丙烯腈的共聚物；乙丙橡胶就是乙烯与丙烯的共聚物。
在国际上，合成橡胶有丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶等七大品种；此外，还有热塑性橡胶、粉末橡胶、液体橡胶以及各类特种合成橡胶约上百个品种。4.炼油、化工生产的安全要求
炼油、化工安全生产的重要性
安全生产是一项涉及经济、政治、科学、教育、环境的重大问题，是保证社会安定、经济建设健康发展的重要环节，也是衡量企业精神文明和物质文明的重要标志之一。实现安全生产，对技术密集、资金密集、连续化生产、易燃、易爆的炼油企业和化工企业来说，尤为重要。下面就让我们看一看炼油、化工企业生产的特点，从中体会安全生产的重要性。（1）生产技术具有多样性、复杂性和综合性。现代化的炼油、化工企业一般生产规模较大，分工较细，自动化程度高，拥有先进的生产技术和成套复杂的大型设备，通过管道把大型联动机、塔、罐、反应器、换热器、加热炉等互相联结，是一个技术密集、多种技术交叉使用的综合体。劳动者受到设备运转规律、工艺流程、操作程序等一系列复杂生产技术的制约。同时，还需要机、电、仪等多工种的密切配合，以及现代管理方法和手段的综合运用。与其他企业相比，设备和生产技术的使用寿命周期短，更新速度快。（2）生产过程具有高度的比例性、连续性和协作性。炼油、化工企业是由许多相互关联、相互依存的生产部门构成的有机体，产品品种多种多样。产品的生产，物料的配比都有严格的要求，配套性很强。在生产过程中物料不间断地连续发生变化，各工序之间，车间、工段、班组、岗位之间，都有明确的职责和分工，按各种规程、控制指标、工艺卡片的要求进行操作，从而形成一定协作关系的生产体系，确保安全、稳定、长周期、满负荷、优化生产。否则，会影响产品质量、数量，中断生产，甚至造成事故。（3）能源消耗高，综合利用强。能源既是炼油、化工生产的燃料动力，又是重要的原料。整个生产过程，也就是原料、半成品和成品，液态、气态、固态经常变化的过程，需要消耗大量的能源。生产某一产品的同时，往往会产生多种联产品和副产品，成为深度加工和综合利用的原料，但也会排出大量废气、废水、废渣，其中有毒、有味的物质较多，易危害周围环境，破坏生态平衡。（4）生产条件苛刻，潜伏着很大的危险性。炼油、化工生产具有高温、高压、深冷的操作特点。如高压聚乙烯生产，乙烯单体就是在294兆帕的高压下进行聚合的；合成氨生产是在450～500℃高温与31.4兆帕的高压下进行的；大型空气分离装置，空气分离又是在很低的温度下进行。
由于生产工艺条件复杂，再加上多数介质具有强烈的腐蚀性，压力容器、设备、管线常常因此而遭受破坏。生产中使用的原料、半成品、成品，大多数易燃、易爆，其蒸气与空气混合到一定比例，形成爆炸性气体，遇火源会发生强烈爆炸。同时，这些原料、半成品、成品，大多数有毒，如苯、苯酚、丙烯腈等，对人体的危害都很大。炼油、化工生产中易燃、易爆、易中毒的特点，增加了防火、防爆、防毒工作的艰巨性。
对炼厂、化工厂的安全要求
安全在石化生产中占有十分重要的地位，为了确保石化企业的安全生产，对炼油、化工企业的安全生产与管理提出如下要求：（1）要牢固树立安全第一的思想，把安全纳入议事日程；（2）要建立健全安全生产组织管理体系，形成科学的安全管理模式；（3）要强化内部管理，把安全管理纳入法制化的轨道；（4）要提高职工队伍的素质，以适应新形势的需要；（5）要及时发现和消除事故隐患，提高生产工艺、设施的安全可靠性；（6）要大力推进科学技术进步，增强防灾抗风险能力。
另外，石化企业在开始设计时，就要慎重考虑安全问题。根据国家现行的有关标准、规范和规定，对石油化工厂的安全设计也提出了如下要求：（1）火灾危险性分类：设计中应采取的防火防爆措施，主要是根据生产中的火灾危险性而确定的。（2）防火间距：防火间距一般是指两座建筑物或构筑物之间留出的水平距离。在此距离之间，不得再搭建任何建筑物和堆放大量可燃、易燃材料，不得设置任何有可燃物料的装置和设施。确定防火间距的目的，就是为了防止火灾的蔓延。（3）区域规划与总体布置：
①区域规划。在进行区域规划时，应根据石油化工企业及其相邻的工厂或设施的特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，合理布置。石油化工企业的生产区，宜位于邻近城镇或居住区全年最小频率风向的上风侧；在山区或丘陵地带，应避免布置在不通风地带；沿江岸布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂等重要建筑物或构筑物的下游。
石油化工企业的液态烃或可燃液体的罐区邻近江河、海岸布置时，应采取措施防止泄漏的可燃液体流入水域。公路和地区架空电力线路，严禁穿越生产区。区域排洪沟不宜通过厂区。石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距应符合《石油化工企业设计防火规范》的要求。
②工厂总平面布置。石油化工厂的总平面布置，应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置，如划分为以下区块：工艺装置区、罐区、公用设施区、接运及发送装卸区、辅助生产设施区、管理区等，做到安全合理。
③厂区道路。工厂主要出入口不应少于两个，并宜位于不同方位。厂内道路应尽量作环形布置，对火灾危险性大的工艺生产装置、贮罐区及桶装易燃、可燃液体堆场，在其四周应设消防道路。消防道路，应考虑大型消防车通行或错车的要求。
④厂内铁路。厂内铁路宜集中布置在厂区边缘。液态烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线停放车辆的线段，应为平直段。甲、乙类生产区域内不宜设有铁路线。
⑤厂内管线。全厂性管线宜集中架设，其平面布置与高度均应有利于消防和方便交通。如管道及其跨越厂内铁路的架设净空高度为5.5米；跨越厂内道路的净空高度为5米。全厂性的输送可燃液体和液化石油气与可燃气体管线，宜采用地上敷设，且不得在与生产无联系的生产单元及贮罐区的上方或地下穿越。邻近散发可燃气体、可燃蒸气的工艺生产装置的电缆沟，以及可燃液体或气体管廊下面的电缆沟，均应采取通风防火措施。（4）工艺装置：在石油化工生产中工艺装置设计应符合下列安全要求：
①从保障整个生产系统的安全出发，全面分析原料、成品、加工过程、设备装置等各种危险因素，以确定安全的工艺路线，如选用先进可靠的工艺流程；选用可靠的设备装置，如对于高温、低温、高压设备、管道，应选择符合要求的材料；设置有效的安全附件及设施，如自动检测仪表、报警信号、可燃气体监测报警器、紧急停车系统等。要做到三同时：即同时设计、同时施工、同时投产。
②能有效地控制和防止火灾爆炸的发生。在防火设计方面，应分析研究生产中存在的可燃物、助燃物和着火源的情况及可能形成的火灾危险，采取相应的防火、灭火措施。在防爆设计方面，应分析研究可能形成爆炸性混合物的条件、起爆因素及爆炸传播的条件，并采取措施，以控制和消除形成爆炸的条件以及阻止爆炸冲击波的冲击。如设置安全阻火装置、防爆泄压装置，火炬防止下“火雨”的设施等。
③在设计中应预先分析反应过程中的各种动态、特性，并采取相应的控制措施，有效地控制化学反应中的超温、超压和爆聚等不正常情况发生。如设置报警信号系统、紧急泄压排空系统、危险物含量在线分析、加入惰性气体保护等安全连锁装置。
④对使用物料的毒害性进行全面的分析，并采取有效的密闭、隔离、遥控及通风排毒等措施，以预防中毒和职业病的发生。
⑤对有潜在危险，可能使大量设备和装置遭受毁坏或有可能泄放出大量有毒物料而造成多人中毒死亡的工艺流程和生产装置，必须采用可靠的安全防护系统，以消除与防止这些特殊的危险因素。5.石化职工的常见事故
事故的种类
事故指造成人员伤亡、职业病、设备损坏或财产损失的一个或一系列意外事件。
事故有自然事故和人为事故之分。自然事故是指由自然灾害造成的事故，如地震、山崩、泥石流、滑塌、龙卷风等引起的事故。这类事故受人们对自然知识的限制还不能做到完全防范，只能通过研究、预测、预报等技术，尽量减轻灾害造成的破坏和损失。人为事故则是指由于人的主观或客观因素造成的事故，原则上都能预防。
之所以说事故是可以预防的，是因为它和其他事物一样，具有一定的特性和规律，只要掌握了这些特性和规律，事先采取措施加以控制，就可以预防事故的发生，减少其造成的损失。
一般来说，事故具有如下特性。
因果性
事故的因果性是指一切事故的发生都是由一定原因引起的，这些原因就是潜在的危险因素。化工生产中的危险因素，主要包括人的不安全行为和物的不安全状态，这些危险因素在一定的时间、空间和状态下共同作用就会导致事故的发生。
事故的因果性是事故必然性的反映，即生产中存在的危险因素，如不消除则迟早都将可能发生事故。
偶然性
事故的偶然性是说事故的发生是随机的，同样的前因在不同的时间、空间或状态下导致的后果不一定完全相同。但随机事件服从统计规律，可用数理统计方法对事故进行统计分析，从中找出事故发生、发展的规律，从而为预防事故提供依据。
用数理统计的方法还可得到事故其他的一些规律性的东西，如事故多发时间、场合、工种、工龄、年龄等。这些规律对预防事故起着重要作用。
潜伏性
事故的潜伏性是说事故在尚未发生之前，不为人所发现，似乎一切都处在“正常”和“安全”状态，但是生产中的危险因素是客观存在的，这些因素以各种形式存在于系统内部，在一定的条件下就可能转化为事故。事故的这一特性要求人们消除盲目性和麻痹思想，要常备不懈、居安思危，在任何时候、任何情况下都要把安全放在第一位来考虑。只要在事故发生之前充分辨识危险因素，分析事故发生的状态，事先采取措施进行控制，就有可能阻止危险因素转化为事故。6.化工生产过程中的危险因素
化工生产过程中的危险因素包括：物理性因素、化学性因素、生物性因素、心理、生理性因素、行为性因素和其他因素。
物理性因素（1）设备、设施缺陷：强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷。（2）防护缺陷：无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等。（3）电：带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害。（4）噪声：机械噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声。（5）振动：机械性振动、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声。（6）电磁辐射：电离辐射、X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等、非电离辐射、紫外线、激光、射频辐射、超高压电场。（7）运动物：固体抛射物、液体飞溅物、反射物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动危害。（8）明火。（9）可造成灼伤的高温物体：高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质。（10）可造成冻伤的低温物体：低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质。（11）粉尘与气溶胶危害：作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、气温过高、过低、气压过高过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良等。（12）作业环境不良。（13）信号缺陷。（14）标示缺陷。（15）其他因素。
化学性因素（1）易燃易爆物质。（2）自燃性物质。（3）有毒物质。（4）腐蚀性物质。（5）其他因素。
生物性因素（1）致病微生物。（2）传染病媒介物。（3）致害动物。（4）致害植物。（5）其他。
心理、生理性因素（1）负荷超限。（2）健康状况异常。（3）从事禁忌作业。（4）心理异常。（5）辨识功能异常。（6）其他。
行为性因素（1）指挥错误。（2）操作失误。（3）监护失误。（4）其他行为。
其他因素（1）物体打击：特指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体，造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。（2）车辆伤害：企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落的和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。（3）机械伤害：机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。（4）触电：包括雷击伤亡事故。（5）灼烫：火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。（6）火灾。（7）高处坠落：在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。（8）爆破：爆破作业中发生的伤亡事故。（9）火药爆炸：火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、储存中发生的爆炸事故。（10）锅炉爆炸。（11）容器爆炸。（12）其他爆炸。（13）中毒和窒息。（14）其他伤害。7.石油化工设备常见事故原因
过度变形
凡是设备总体或某一最薄弱的局部发生了永久性的过度变形，导致设备失去了设计所规定的功能，即可判断为失效。如容器、管道工作过程中发生了非预期而不可恢复的鼓胀，弯曲与扭曲，杆、轴类零部件工作中出现的异常弯曲与扭曲等均属于过度变形。对于遭受压应力引起失稳的零部件，即使处于弹性失稳也可能导致过度变形而失去原有的设计功能。
过度磨损
过度磨损将使运动副的间隙加大或机械的精度降低，使运动部件的接触间隙加大，导致振动严重；或是设备及管道的壁厚异常减薄等现象，都属于过度磨损的范畴。
泄 漏
因为密封件失效引起的泄漏，以及因局部裂纹的扩展（疲劳的、应力腐蚀的、蠕变的裂纹扩展）导致壁厚局部穿透，引起介质的泄漏甚至喷出。均有可能引起燃烧、二次爆炸或人员中毒，轻则使装置停止运行，重则产生比过度变形及过度磨损更为严重的破坏。
断 裂
由于裂纹的扩展而使设备的零部件发生断裂失效，将可能使设备无法继续运行、而对压力容器与管道，则可能因介质的大量喷发而造成次生事故。
爆 炸
爆炸通常易发生在受压容器和管道上，爆炸发生后，通常可在容器或管道上发现较大的撕裂现象，失效部位常见有明显的大变形，可能伴随碎片飞出，甚至整台设备移位或抛出，并伴有巨大响声。爆炸大致可分为物理性的超压爆炸及化学性的瞬间温度、压力骤增引起的爆炸。后者导致的后果更为严重，除设备破坏外，还可能造成建筑物的破坏及人员伤亡，甚至火灾及连锁爆炸。
化工设备的失效类型是根据失效时表现出的性态（韧性与脆性）或失效的现象（微孔聚集、解理、疲劳、腐蚀、蠕变及磨损等）来综合考虑的。通常分为：韧性失效（或破断）、脆性破断、疲劳失效、腐蚀失效和蠕变失效五种基本失效类型。除此之外，还有复合型的交互失效（如腐蚀疲劳、蠕变疲劳等），以及密封失效和磨损失效等。要鉴别以上各种失效类型，除必须按运行工况的可能性作为基本依据之外，更主要的是按失效后的变形性态，形貌特征，断口特征，材料分析与金相分析等各种技术鉴定的结果进行综合性的评判。
产生失效事故的原因主要可以归结为材料、结构、生产制造过程和运行管理等方面。可以分为如下几个主要因素：
材料因素
设备的失效经常与材料自身的特性有关，如材料的塑性、强度、韧性。此外，还与其他一些因素，如材料的可焊性差，耐磨性、耐腐蚀性、耐高温氧化特性不良，或者因选材不当，诱发工作过程中材料发生应力腐蚀开裂等，这既可能是源于设计考虑不周，也可能是制定的工艺措施有误。此外，材料使用前未进行严格的检验，导致因冶金质量存在的问题，如夹杂物超标，气孔、疏松缩孔等缺陷严重，或者成分偏析等造成设备提前失效；还可能与制造过程中未严格执行操作工艺有关，如焊接不当导致材料的局部淬硬、晶粒粗大、白点、出现不正常金相组织、高残余应力、甚至出现裂纹等。上述这些，都可以归类于材料因素导致的设备失效。
结构因素
设计时采用了不适应实际工况的结构。例如，虽然选择了耐腐蚀材料，但结构设计中没有注意到死角或缝隙，从而引起缝隙腐蚀；加热炉内的烧嘴布置不合理造成炉管局部过热而发生鼓胀或爆破失效；存在较大温差应力时没有采用具有足够吸收热变形能力的补偿结构而导致过度变形或断裂失效。这些都可能是设计者在设计阶段考虑不周造成失效的结构因素。
载荷因素
载荷影响主要表现在设备在各种力的作用下所产生的变形，主要包括如下一些因素：（1）压力。包括化工设备所承受的内压与外压，这些压力作用于器壁上，局部内压过大可能使设备产生过度变形甚至爆破，而外压过大则可能导致局部被压瘪或设备失稳。（2）温度。通常设备在常温下制造，在高温或低温环境下使用，若设备各部分之间存在温差，加上工作过程中变形因素的影响，就可能在局部产生温差应力。过大的温差应力可能引起零部件甚至整机产生过度变形乃至失效。（3）其他载荷。包括重力载荷、风载荷、地震载荷、加工过程中动力施加的载荷等。各种载荷在零件内产生的应力一般可以分解为拉伸、压缩、弯曲和切应力四种。而作用在零件各个载面上的实际应力往往是组合应力。这些载荷与应力对设备失效的影响往往还与应力应变受约束的状态以及材料本身的特性有关。
环境因素
广义的环境因素是指工作的介质环境和温度环境。化工机械所接触的介质环境与大气环境或海水环境等有关。化工机械中失效比例较高的是介质环境引起材料的腐蚀造成的。
化工机械的温度环境多变和复杂。低温下材料向脆性转变是导致设备发生脆断失效的主要因素之一。而高温下材料则可能产生蠕变以至发生蠕变失效。此外，高温下材料因氧化导致组织状态发生变化而呈现脆性，也是造成设备高温断裂失效的重要原因之一。另外，高温可能加速介质对材料的腐蚀，还可能引起特殊腐蚀（如高温氢腐蚀）的发生。
使用、维修和管理因素
再好的设备投用后，如疏于维护与管理也会造成失效。使用中经常可能因为清洁欠佳、润滑不良、腐蚀生锈、表面损伤、超温超压、违反操作规程、不定期检验检测等而使设备过早出现故障，以致发生失效。但设计者与使用者必须注意，有时材料在高温下的蠕变或材质的劣化往往是难以避免的，对此应有充分的认识。8.事故预防和控制的基本原则
事故预防是指通过采用技术和管理手段，避免事故的发生；事故控制则是通过采取技术和管理手段，尽量防止事故发生后造成严重后果，或使后果尽可能减小。对于事故的预防和控制，应从安全技术、安全教育和安全管理入手，采取相应的对策。
安全技术着重解决物的不安全状态，包括直接安全技术措施（生产设备本身具备的本质安全性能）、间接安全技术措施（生产设备必备的安全防护装置）、指示性安全技术措施（检测报警装置、警示标志）和强制措施（安全操作规程、安全教育、培训、个人防护用品）四个方面。安全教育对策和安全管理对策则主要着眼于人的不安全行为问题。安全教育对策主要目的是使人们知道哪里存在危险源、导致事故发生的原因、事故发生的可能性、事故发生后可能造成的严重程度、针对可能发生的危险应该采取哪些措施加以应对或预防。安全管理措施则要求事故发生后必须采取哪些措施加以正确应对，并尽可能减少事故造成的危害严重程度。
事故预防的基本原则
事故预防的基本原则是消除，预防，减弱，隔离，连锁，警告。（1）设计过程中，当事故预防对策与经济效益发生矛盾时，应优先考虑事故预防对策要求，并应按下列事故预防对策等级顺序选择技术措施。
①直接安全技术措施。应保证生产设备本身具有本质安全的性能，从而避免事故的发生和危害；
②间接安全技术措施。当难以保证实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故或危害的发生；
③指示性安全技术措施。当间接安全技术措施也难以保证时，须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策或紧急撤离危险场所；
④若间接、指示性安全技术措施。仍然不能避免事故或危害发生时，则应通过采用安全操作规程、安全教育、培训和个人防护用品等来预防、减弱系统的危险、危害程度。（2）按事故预防对策等级顺序的要求，设计时应遵循如下一些基本原则。
①消除。通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素，如采用无害工艺技术、生产中以无害物质代替危害物质、实现自动化作业、遥控技术等；
②预防。当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全熔断器、防爆膜、排风装置等；
③减弱。在无法消除危险、危害因素或难以预防的情况下，可采取如下措施减少危险、危害的发生或发展，如安装局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、采取降温、安装避雷、消除静电、减振、消声装置等；
④隔离。在无法消除、预防、减弱危险、危害因素时，应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置（如防毒服、各类防护面具）等；
⑤连锁。当因操作者失误或一旦设备运行达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害事故的发生；
⑥警告。在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志，必要时，设置声、光或声光组合报警装置。（3）提出的劳动安全卫生对策应具有针对性、可操作性和经济合理性。针对性是指针对行业的特点和辨识评价出的主要危险、危害因素及其产生危险、危害后果的条件，提出对策。可操作性是指所提出的对策应在经济、技术和时间上是可行的，能够落实、实施的。经济合理性则是指不应超越项目的经济、技术水平，按过高的劳动安全卫生指标提出事故预防对策。
事故预防和控制的要求
事故预防和控制的基本要求包括五个方面，即：预防—排除—处置—减少失误、失灵—提供自救。采取预防对策时，应能够：（1）预防生产过程中产生危险、危害因素；（2）排除工作场所的危险、危害因素；（3）处置危险、危害物并减低到国家规定的限度内；（4）预防生产装置失灵和操作失误产生的危险、危害因素；（5）发生意外事故时能为遇险人员提供自救条件的要求。
运用预防原理的原则
安全生产管理工作应该做到预防为主，通过有效的管理和技术手段，减少和防止人的不安全行为和物的不安全状态，这就是预防原理。运用预防原理的基本原则包括以下几个。（1）偶然损失原则。事故后果以及后果的严重程度，都是随机的、难以预测的。反复发生的同类事故，并不一定产生完全相同的后果，这就是事故损失的偶然性。偶然损失原则告诉我们，无论事故损失的大小，都必须做好预防工作。（2）因果关系原则。事故的发生是许多因素互为因果，连续发生的最终结果，只要诱发事故的因素存在，发生事故是必然的，只是发生时间的迟早而已，这就是因果关系原则。（3）3E原则。造成人的不安全行为和物的不安全状态的原因可归结为四个方面：技术原因、教育原因、身体和态度原因以及管理原因。针对这四方面的原因，可以采取三种防止对策，即工程技术（Engi⁃neering）对策、教育（Education）对策和法制（Enforcement）对策，即所谓3E原则。（4）本质安全化原则。本质安全化原则是指从一开始和从本质上实现安全化，从根本上消除事故发生的可能性，从而达到预防事故发生的目的。本质安全化原则不仅可以应用于设备、设施，还可以应用于建设项目。9.事故预防的基本方法
事故预防的基本方法包括：危险源辨识、危险控制、强制原理和事故的应急救援四方面的内容。
危险源辨识
事故预防的前提是对可能造成事故的危险源进行辨识。危险源辨识主要涉及如下方面，包括：厂址、厂区平面布置、建筑物、生产工艺过程、生产设备装置、危险部位（粉尘、毒物、噪声、振动、高温、低温、辐射）、工时制度、女职工劳动保护、体力劳动强度、管理设施、事故应急抢救设施、辅助生产生活卫生设施。
究竟应该选用哪种辨识方法，需要根据分析对象的性质、特点、寿命的不同阶段和分析人员的知识、经验和习惯来决定。常用的危险、有害因素辨识方法有直观经验分析方法和系统安全分析方法。（1）直观经验分析法。直观经验分析方法适用于有可供参考的先例、有根据以往经验可以借鉴的系统，而不能在没有可供参考先例的新开发系统上应用。常用的直观经验分析法有对照、经验法和类比法。
①对照、经验法。是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。
②类比法。是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险、有害因素。（2）系统安全分析法。系统安全分析法是应用系统安全工程评价方法中的某些方法进行危险、有害因素的辨识。系统安全分析法常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析法有事件树、事故树法等。
危险控制
控制、消除、预防和减弱危险、危害因素的技术措施和管理措施是事故预防对策中非常重要的一环，实质上是保障整个生产、劳动过程安全生产的对策措施。
根据预防事故发生的原理，现将几项基本的、行之有效的控制危险、危害因素的对策分析如下。（1）改进生产工艺过程，实行机械化、自动化生产。机械化、自动化生产不仅是发展生产的重要手段，同时也是安全技术措施的根本途径。机械化，可以减轻工人的劳动强度；自动化，则可能避免人身伤害的危险性。（2）设置安全装置。安全装置包括防护装置、保险装置、信号装置及危险牌示和识别标志等。（3）机械强度试验。为了保证生产安全，机械设备、装置及其主要部件必须具有必要的机械强度。如果所试验的对象在强度试验时间内没有破损，也没有发生剩余变形或其他不符合安全要求的问题，就认为是合格，可以准许运行。（4）电气安全对策。电气安全对策通常包括防触电、防电气火花爆炸和防静电等。（5）设备的维护保养和检修。设备是生产的主要工具，它在运转过程中不可避免地造成机器零部件的磨损或过早损坏，以致引起设备上的事故，其结果不但使生产停顿，还可能使操作工人受到伤害。因此，要使设备经常保持良好状态以延长使用期限、充分发挥效用、预防设备事故和人身事故的发生，必须对它们进行经常的维护保养和检修。（6）工作地点的布置与整洁。工作地点就是工人使用机器设备、工具及其他辅助设备对原材料或半成品进行加工的地点。完善的组织与合理的布置工作地点，关系到工作环境的人性化问题；工作环境的整洁则直接关系到生产环境的安全性、舒适性问题。（7）个人防护用品。采取各种措施后，还不能完全保证作业人员的安全时，作为补充对策，必须根据危险、危害因素和危险、危害作业类别，配备具有相应防护功能的个人防护用品。
强制原理（1）强制原理的含义。采取强制管理的手段控制人的意愿和行为，使个人的活动、行为等受到安全生产管理要求的约束，从而实现有效的安全生产管理，这就是强制原理。所谓强制就是绝对服从，不必经被管理者同意便可采取控制行动。（2）基本原则。
①安全第一原则。就是要求在进行生产和其他工作时把安全工作放在一切工作的首要位置。当生产和其他工作与安全发生矛盾时，要以安全为主，生产和其他工作要服从于安全，这就是安全第一原则。
②监督原则。是指在安全工作中，为了使安全生产法律法规得到落实，必须设立安全生产监督管理部门，随时对企业生产中的守法和执法情况进行监督。10.化工过程设备常见事故的类型
为了提高化工设备运转的可靠性、稳定性和经济性，推动化工机械的科学管理，减少和避免事故发生，国内外有关技术部门及技术人员对化工机械的安全事故进行了大量的研究。统计资料表明，化工机械运转中发生的故障基本上包括两大类：
一类是化工机械的性能故障。主要表现在化工机械的性能显著下降，比如活塞式压缩机的排气量不足、排气温度过高，透平压缩机的喘振和离心泵的扬程下降及汽蚀现象等。
另一类是化工机械本身的机械故障。主要表现在机器的轴功率过大、燃烧爆炸、磨损与疲劳可能引起的机件损伤和断裂破坏、腐蚀与污染、噪声与振动将会导致的环境污染和使机件过早地损坏。
根据化工机械所发生的事故大致可分为如下五种类型。
燃烧与爆炸
燃烧是一种放热发光的化学反应，也是化学能转变成热能的过程。爆炸的重要特征是爆炸点周围介质发生急剧的压力突破。按照物质产生爆炸的原因和性质不同，与化工设备一样，化工机械爆炸现象有化学与物理爆炸之分，包括物质在发生极迅速的化学反应过程中形成高温高压和新的反应产物而引起的化学爆炸；或者因气体压力过高，超过管道与储气罐材料的强度极限时而引起的物理爆炸。
腐蚀与污染
腐蚀不但对人有不同程度的化学性灼伤作用，而且对金属设备也有较强的腐蚀性，同时还会使机器性能急剧下降。腐蚀将会使零部件减薄、变脆造成机件破坏，甚至承受不了原设计压力而引起断裂、泄漏、着火爆炸事故。泄漏则会造成对环境的污染。
磨损与疲劳
在化工机械试车、运行过程中，其机械作用引起的常见事故原因是运动副的磨损、材料的塑性变形和疲劳破坏。
按照磨损造成化工机械摩擦表面破坏的机理，主要可分为粘着磨损、磨料磨损和腐蚀磨损等类型。
其中，压缩机、风机、泵和离心机的主轴与轴承之间、活塞与活塞环之间的磨损为粘着磨损。外界硬颗粒或者对表面上的硬突起物在摩擦过程中引起表面材料脱落的现象为磨料磨损。在腐蚀和磨损的重复作用下，主要是因为腐蚀原因造成的磨损称为腐蚀磨损。此种磨损往往与粘着、磨料磨损结合在一起同时产生。
噪声与振动
噪声除了损害职工身体健康外，还可能对环境造成噪声的污染，石油化工用泵的噪声主要有流体噪声和机械噪声两类。
流体噪声是由于泵系统中流体的周期性脉动、汽蚀和系统中的实际运行点远离允许运行范围时所产生的。
机械噪声则是由于地脚螺栓松动、垫片未垫实、轴弯曲、叶轮不平衡、滚动轴承滚珠破碎、滑动轴承间隙过大、口环间隙过小和平衡盘研磨等原因产生的。
化工机器在运行中，由于种种原因而产生的机组强烈异常振动是化工机器常见的一种故障。强烈的振动将严重影响化工机器运转的可靠性，甚至引起机器、管道疲劳断裂，造成爆炸等破坏性事故。同时，振动本身还直接危害职工的身体健康，引起神经系统和心血管疾病。
汽蚀与喘振
所谓汽蚀现象即是当液体在急剧汽化过程中，产生大量气泡，随液流进入高压区时，在压差作用下被压碎，突然破灭、消失，此时在材料的局部表面上产生的局部压力可达上百兆帕，金属表面在巨大压力的高频连续冲击下产生疲劳点蚀破坏，加之气泡凝结时放出氧气，对金属表面产生化学腐蚀作用（又称侵蚀），从而加快金属零件的破坏。
喘振是离心式压缩机在正常运行及开、停车过程中常见的故障。
喘振现象在开、停车过程中更容易发生。因此，必须格外慎重。同时，必须在设计、操作和预测故障等方面给予高度重视。11.化工设备突发事故的分析和处理
塔、槽、釜爆炸事故分析与处理
塔、槽、釜是实现净化、吸收、反应、萃取和分离的化工单元操作以及贮运介质的静设备。因其承受高温高压，而且压力和温度是经常变化的，同时参与工艺过程的介质绝大多数是易燃易爆、有腐蚀性和有毒的，因此，一旦发生泄漏，形成爆炸性混合物，就可能造成爆炸事故。
通过对石油化工企业中大量使用的塔、槽、釜类容器的多起重大事故进行统计分类，其事故原因主要有以下几个方面。（1）违章作业；（2）误操作、违章操作，维护管理不善；（3）制造缺陷、检修不良；（4）设计缺陷；（5）电化学腐蚀、氢腐蚀严重，使容器局部壁厚减薄或变脆，严重时导致局部穿孔泄漏。
表现在以下几方面：（1）工艺不成熟，如未经物料、热量的计算，致使设备强度不够；（2）违反压力容器的有关规定，错误地将方形容器焊置于在夹套上，而且安装位置偏高，在高温高压下因强度不够而爆炸；（3）常压设计，超压生产。
相应的预防措施有：（1）严格按操作规程进行生产；（2）加强设备管理与安全生产的教育和培训，根据设备特点，制定相应的设备管理措施，从思想和强化设备管理的措施上尽可能避免事故的发生；（3）严格设备的入厂检验、检测制度，保证有隐患的设备不入厂，严格执行检查维修制度，避免因维护保养与检修工作的疏忽造成不必要的损失。
在石油化工生产中，塔、槽、釜类容器发生燃烧爆炸事故的危险性极大，不但严重影响安全稳定生产，造成极为严重的经济损失，而且还会造成人员伤亡和建筑物的毁坏。因此，塔、槽、釜类容器的燃烧爆炸事故已引起人们的高度重视。
加热炉、废热锅炉爆炸事故分析与处理（1）加热炉。加热炉常见的事故主要有煤气发生炉爆炸、炉内结疤结块、炉内出现风洞、灰盘出轨、灰盘及炉栅断裂、系统阻力增高、煤气成分中氧含量增高、管式加热炉的火嘴儿损坏、加热管损坏、炉内耐火绝缘材料损伤、环境严重污染和管式加热炉爆炸等。而加热炉爆炸是最常发生、破坏性及导致人员伤亡极为严重的一种事故。
煤气发生炉是加热炉典型设备之一，通常，煤气发生炉中的气体不仅极易燃烧、爆炸，有的还具有腐蚀性、毒性，由于煤气发生炉在高温条件下运行，其操作条件恶劣、造气周期短，如果稍有不慎或违反操作规程等都有可能导致爆炸事故发生。
通过对煤气发生炉爆炸事故的统计分析，可发现导致加热炉爆炸的主要原因如下：
①过氧操作致使煤气发生炉爆炸；
②空气、煤气倒流形成爆炸性混合物；
③水蒸气压力剧升，致使煤气发生炉水夹套憋压爆炸；
④违章动火引起煤气发生炉爆炸；
⑤设备缺陷、检修不良致使煤气发生炉爆炸；
⑥燃料质量不佳、操作不当引起煤气发生炉炉口爆炸。（2）废热锅炉。冷却高温工艺气体、控制化学反应气体的温度和冷却速度的锅炉称为废热锅炉。
通过大量事故统计分析，设计制造缺陷、焊接质量低劣、安装和维护不尽合理、操作判断失误、违章指挥、违章操作、超负荷运行以及安全阀等仪表失灵等原因是废热锅炉发生事故的主要原因。
可采取的相应预防措施有；
①严格操作规程、加强维护管理；
②严格按设计图纸加工、安装，保证安装质量，并经鉴定合格后方可使用；
③发现异常情况及时处理；
④按规定加水、加炭、抽堵盲板、不得在操作时擅自离岗；
⑤动火前必须作动火分析。
压缩机、离心机事故统计分析与处理（1）压缩机。压缩机是遍及工农业、交通运输、邮电通讯、国防、科学技术及现代家庭生活等各个领域的通用机械。在石油化工企业中拥有大量的压缩机，通过对多起重大压缩机事故原因进行统计分类，事故发生的原因主要有以下几个方面：
①设计不合理、制造缺陷；
②误操作、违章操作，维护管理不善；
③检修不良；
④其他原因（包括电器事故、自然灾害等）。
常见的压缩机事故包括燃烧爆炸和机械事故两大类。
通过大量的统计分析知道，设计、制造、安装和维护不合理，气体泄漏，高温高压下积炭自燃，液体冲击，误操作和违章作业是导致压缩机装置发生燃烧爆炸的主要原因。
石油化工用压缩机的压缩介质绝大多数是易燃易爆的气体，在高压条件下通过缸体连接处、吸排气阀门、设备和管道的法兰、焊口和密封等缺陷部位极易泄漏至厂房空间。此时，如果在操作、维护或检修过程中操作、维护不当或检修不合理，达到爆炸极限浓度的可燃性，气体和空气的混合物一遇火源就会发生异常激烈燃烧，甚至引起爆炸事故。
典型的压缩机机械事故有活塞杆断裂、气缸开裂、气缸和气缸盖破裂、曲轴断裂、连杆断裂和变形、连杆螺栓断裂、活塞卡住与开裂、机身断裂和烧瓦以及离心式压缩机叶片断裂、离心式压缩机机组振动等。压缩机零部件的损坏同样可酿成破坏性事故，有时还会毁坏整个压缩机站、厂房和建筑物，甚至造成人员伤亡。为防止类似爆炸事故发生，保证化工、石油化工的安全生产，下面就经常发生的压缩机燃烧爆炸事故原因进行简略分析。
①可燃性气体泄漏严重；
②因腐蚀、疲劳断裂，可燃性气体喷出；
③温度压力过高，积炭自燃和可燃物燃烧；
④误操作，违章作业，导致燃烧爆炸；
⑤因制造缺陷、管理不善引起爆炸事故；
⑥机械故障。（2）离心机。离心机常见的事故有燃烧爆炸、操作失误机械伤人、腐蚀致使转鼓破裂和异常振动等。
可采取的主要预防措施如下：
①合理设计，按规范与企业的要求保证制造安装的质量；
②制定合理的检查、检验制度，严格检验，严格管理；
③严格操作规程、加强维护管理；
④加强质量管理和质量检查，发现缺陷及时补救或更换易损件。
石油化工用泵常见事故及其分析
石油化工用泵是现代化工、石油化工生产必不可少的通用设备。由于输送的介质除清水外，大多数是易燃易爆、高温、超低温、高压、剧毒和有化学腐蚀性的液体，加上化工、石油化工生产的工艺特点，对石油化工用泵提出了苛刻的要求。（1）常见事故原因如下：
①由于制造缺陷、润滑油变质或冷却条件恶化引起的泵轴烧坏或断裂；
②由于磨损、供油问题、保险垫损坏、水冷却系统堵塞、油泵齿轮断裂引起的轴承、轴瓦烧坏；
③由于密封安装不良、泵轴封砂眼处断裂、泵轴力不足、接头短路引起的燃烧爆炸；
④密封环、机械密封环损坏，轴封严重泄漏；
⑤异常振动、化学腐蚀、超压引起零部件损坏。
泵装置重大事故主要指泵轴弯曲、泵轴扭断、烧坏断裂，轴承、轴瓦严重磨损或烧坏，轴封严重泄漏，其他零部件损坏（如联轴器断开、密封环损伤、机身断裂、叶片折断和出口止逆间断裂等）和机泵电机烧坏而停产和由此而引起的燃烧爆炸。（2）可采取的主要预防措施如下：
①严格执行操作规程，严格进行质量检查；
②正确选用备品配件，保证设备的安全正常生产；
③制定合理的检验检修制度，加强日常维护管理；
④正确安装，保证检修质量，保证密封安全可靠，发现密封失效，一定要查明原因，采取切实可行的措施，避免事故的再次发生；
⑤密切关注泵系统运行中性能参数的异常变化，发现异常应及时停车检查，排除故障。第二章 石化职工的个人防护1.石化行业进行个人防护的重要性
爱美之心人皆有之。在日常生活中，谁都愿意把自己打扮得漂亮一点。当然，大家也十分清楚，不同的场合，有不同的穿着打扮。如果你是刚进厂的新工人，那在进厂安全教育时，你就会听到这样的教诲：进入生产作业场所，必须按规定使用劳动防护用品，包括穿好工作服，戴好工作帽等等。严禁穿背心、短裤、裙子、高跟鞋等不符合安全要求的衣着上岗。在有毒有害物质场所操作，还应按规定佩戴符合防护要求的护具等。如果不按规定着装，人身安全就得不到保障，请看下面的事例：某厂苯二甲酸酐车间一个工人赤膊上班操作，在向地下罐放料时，罐内的残余可燃物未排净，遇400℃高温物料着火爆炸，该工人上身和脸部烧伤，而戴了手套的双手和穿工作裤的下身均没有烧伤。某厂一个工人上班后未换工作服和工作鞋，就去处理烧碱池中被管子卡住的麻袋，由于怕弄脏自己的衣服、鞋子，便选择了一个位置不理想但较干净的立足点，使劲抓麻袋时身体失去平衡，跌入碱池，严重灼烫而亡。
尽管在生产作业场所采用了各种有效的技术措施，但仍然存在一些危害因素。由于劳动条件和生产工艺的原因，无法通过技术和设备排除，或者由于经济上的原因一时难以得到解决。因而，劳动者在生产劳动过程中，常常遭受尘、毒、噪声、振动、辐射、电击、烧灼、冻伤、打击、坠落、刺割、绞碾等职业性伤害。为了预防上述伤害事故，劳动者就必须采用必要的劳动防护用品，以阻隔、封闭、吸收、缓冲、减低、屏蔽、反射、消除等手段，保护人体的局部或全身免受外来的伤害，或遭受伤害时大大减轻危害的强度。2.石化企业对工作服的特殊要求
在有易燃易爆气体存在的场所，是禁止穿化纤服装上岗的。为什么呢？化纤织物在摩擦时产生的静电火花，会给禁火区的安全生产带来严重威胁。如果炼油、化工生产装置有物料泄漏，形成爆炸性混合气体，一遇火花，就可能起火爆炸。另外还有一个原因，棉、毛织品燃烧后可成灰，而化纤织物在高温下呈黏糊状，会粘附在皮肤上，加重烧伤伤势，不利于救治，请看下面的事例：
某厂发生爆燃事故，一个在场的操作工穿的涤纶长裤和腈纶衫都被烧光，唯独棉布短裤和长裤口袋完好。由于燃烧着的腈纶、涤纶织物粘附在皮肉上，并释放有毒有害物质，该工人经抢救无效死亡。3.石化企业对工作鞋的规定
在生产中，操作人员要经常反复地使用工具、操纵机器、搬运物料、调节机械装置或进行其他操作，所接触的东西笨重、坚硬、带棱角等各种各样。在这些作业中，脚是处于作业姿势的最低部位，如果脚未站稳，就可能因某种原因而发生事故。因此在操作时，保证脚的安全是极为重要的。要达到这一目的，就必须穿上适合作业条件的工作鞋。
适应作业条件的工作鞋，必须具备以下几个主要条件：（1）物体落在脚上时能保护脚部不受伤害。（2）遇到光滑的物体时应能防滑。（3）如踩在钉子等尖锐物体上能保护脚不受伤害。此外，工作鞋还应合脚，使人穿起来感到舒适。所以在选择工作鞋时，除了要根据作业条件外，还要细心地挑选合适的鞋号，并试穿一下，看看合脚不合脚。
除了上述共性要求之外，由于石油化工生产的特殊性，对工作鞋还有特别的要求：如严禁穿带铁钉的鞋进入油气区及易燃易爆装置；在有静电危害的场所，应使用防静电工作鞋或导电工作鞋；在有酸、碱等腐蚀性介质存在的场合，应使用耐酸、碱工作鞋；在有油污的场合，应使用耐油工作鞋；在高温的场合，应使用耐高温工作鞋；在有触电危险的场合，应使用绝缘工作鞋。必须提醒大家注意的是，各种工作鞋都有一定的适用范围，因此必须按规定正确使用。4.石化企业对戴安全帽的规定
由于石化企业塔罐林立、管道纵横，作业现场受到环境的制约，尤其是检修、施工情况更是错综复杂，容易产生高空坠落、被物体打击和碰撞事故。为了避免发生事故，在石化企业安全制度上明文规定不戴安全帽者，严禁进入生产装置和检修、施工现场，以免危及自身的生命安全。请看下面的事例：某厂大修时，一个工人没戴安全帽进入检修现场，当路过合成塔时，一颗大螺帽从35米高处落下，刚好击中他的头部，该工人当即死亡。另一个厂的一名检修班长，因戴了安全帽，当一根小铁轨从检修的焦炉上砸到头上时，安全帽救了他的命。
我们先来了解一下安全帽的结构和性能。安全帽主要是由帽壳和帽衬两部分所组成。帽壳由合成树脂、金属、橡胶布、植物调料等制作的。帽衬由高压聚乙烯塑料、合成纤维或棉织品等制作。不同用途的安全帽有不同的安全性能，安全性能有冲击吸收性能、耐穿透性能、耐低温性能、耐燃烧性能、电绝缘性能、侧向刚性、抗静电性能、耐辐射热性能等。但冲击吸收性能和耐穿透性能是各种安全帽都应具有的。
在石化企业中，用合成树脂材料制作的安全帽比较多。合成材料制作安全帽的帽壳，均能达到国家标准GB-2811规定的基本要求。因此，选择安全帽时，一要符合国家标准，二要根据防护目的。
使用安全帽时，还应注意以下几个问题：（1）每次使用前，一定要检查安全帽有无损伤，帽壳与帽衬之间的间距是否符合要求。否则，就会影响其性能，起不到防护作用。（2）使用时，安全帽的帽带一定要系牢，如不系牢，安全帽容易脱落，也就难以发挥应有的防护作用。（3）使用时，安全帽要戴正，切不可歪戴，否则会降低防冲击的效果。（4）使用时，不要随意摔碰或当坐垫，否则会降低安全帽的强度。（5）安全帽不应放置在有腐蚀性、高温、日晒的场所，不要与尖硬物放在一起。（6）受过一次强冲击的安全帽应及时报废，不能继续使用。5.石化职工须使用的个人防护用品
为避免或减轻事故伤害和职业危害，工人随身穿戴的用品。对于劳动条件不能从根本改善的作业，为主要防护措施，一级预防。
职工使用的个人防护用品分为：帽、服、护耳器、呼吸防护器、防护眼镜、皮肤防护用品等七类。
防护帽
建筑工人预防重物坠落、电焊工防护帽、矿用安全防尘帽（口鼻罩）、防尘防噪安全帽。
防护服
衣、帽、裤、围裙、鞋罩。防止或减轻热辐射、X射线、微波辐射、化学毒物对机体的污染。防热服（阻燃、铝箔）、通风服、制冷服、防酸防碱服装（丙纶制成）、微波屏蔽服（金属丝铜丝、镀金属布料）、防尘服。
防护眼镜和防护面罩（1）防护眼镜。防辐射线（焊接、激光、微波、炉前工），使用反射性和吸收性镜片。（2）防护面罩。固体碎屑（口腔科医生）、化学溶液、防热、电焊工面罩。
呼吸防护器（1）防尘口罩、防毒口罩、防毒面具等。（2）过滤式呼吸防护器：空气中有毒气体含量不高，氧气不低于18%。（3）隔离式呼吸防护器。
①机械过滤：粉尘、烟雾。自吸过滤式防尘口罩，定期更换滤料；②化学过滤：防毒面具。（4）隔离式呼吸防护器：吸入非现场空气。这种呼吸器有自带式和输入式两类。
防噪声用具
耳塞、耳罩和防噪声帽盔，声音强度衰减20～50分贝。
皮肤防护用品（1）手套、膏膜。防护手和前臂。（2）有机溶剂、油料、染料，如干酪素防护膏等。第三章 石化职工的安全生产1.进入设备作业的安全措施
进入设备作业
石油化工生产中存在多种多样封闭、半封闭的设施及场所，如炉、塔、釜、罐、槽车以及管道、烟道、隧道、下水道、沟、坑、井、池、涵洞等，往往在使用的过程中会出现这样或那样的问题或故障，必须进行检查、清理、维护和检修等作业。某厂合成车间提氩工段，在停车扒保冷箱中的珠光砂时，由于停车前保冷箱内甲烷塔泄漏出的氮氩气被珠光砂吸附，出砂时，氮氩气解析出来。一名进箱扒料的工人在没有采取任何防护措施的情况下工作，以致造成窒息。在抢救中，由于抢救人员防护用具未使用和使用不正确，又造成进行抢救的3名人员相继窒息。结果，4名窒息者中1人得救，3人死亡。
由此可见，人们就把进入或探入封闭、半封闭设施及场所作业统称为进入设备作业，亦称罐内作业。
进入设备作业的不安全因素
进入或探入封闭、半封闭设施及场所作业，由于作业所处地点的特殊性，往往容易引起缺氧、中毒、窒息和火灾爆炸事故的发生。因此，进入设备作业的不安全因素也就寓于作业所处地点的特殊性之中。主要的不安全因素有：（1）活动空间狭小，空气流通不畅；（2）人员出入困难，内外联系不便，给抢救带来困难；（3）内部通风条件恶劣，照明光线不足；（4）贮存过或积聚了易燃易爆、有毒有害介质；（5）作业过程中，温、湿度高，人员耗氧量大；（6）作业环境中存在的淤积物、残留物、吸附物，会在作业时散发、解析或分解；（7）动火作业时，会产生烟、尘、毒；（8）与系统紧密相连，如隔绝措施不力，会产生串压、漏气。
进入设备作业的基本原则
凡进入设备作业，必须严格执行以下基本原则：（1）必须办理“进入设备作业票”。进入设备作业票由车间安全技术人员统一管理，车间领导或安全监督部门负责审批。未办理作业票，严禁作业。（2）必须设专人进行监护，注明作业时间，不得在无监护人或作业时间以外作业。（3）必须根据作业现场情况确定安全措施，对设备内的氧气、可燃气体、有毒有害气体的浓度进行分析。（4）作业票应一张一处、一天一开，当地当时当事有效。全面大检修期间，作业票有效期不超过3天，间断作业必须重新进行取样分析。（5）在进入设备作业期间，严禁同时进行与该设备相关的试车、试压或试验工作及活动。
进入设备作业的安全措施
进入设备作业的安全技术措施必须根据作业现场的实际情况来制定。但一般通用性的安全措施有以下几个方面。（1）强化安全教育：对参与作业和监护的人员必须强化必要的安全教育，使其不但了解、而且要掌握所从事作业的安全知识，以及作业中可能遇到意外的处理、救护方法等。（2）做好工艺处理：所有与需作业设备相连的管线、阀门必须加盲板断开，并对该设备进行吹扫、蒸煮、置换合格。不得以关闭阀门代替盲板，盲板应挂牌标示。（3）办好相关票证：必须按动火、临时用电、起重吊装、高处作业等有关安全规定，办好进入设备作业所涉及的相关作业的作业票证，不得用进入设备作业票代替其他作业票证。（4）取样分析合格：取样分析要全面、有代表性。需作业设备的内部任何部位的氧含量、可燃性气体浓度和有毒有害物质浓度均达到合格标准。设备内温度宜在常温左右，作业期间每隔4小时应取样复查1次（分析结果报出后，样品至少保留4小时），如有一项不合格，应立即停止作业。（5）断电和防触电：带有搅拌器等转动部件的设备，必须在停机后切断电源，在开关上挂“有人检修，禁止合闸”的标示牌，并设专人监护。进入设备作业所用照明应使用安全电压和安全行灯，在金属设备内及特别潮湿场所作业，其安全行灯电压应为12伏以下，且绝缘良好。（6）其他：盛装过能产生自聚物的设备，作业前必须按有关规定蒸煮，并做聚合物加热试验。
进入设备作业一般不得使用卷扬机、吊车等运送作业人员，特殊情况需经安全监督部门批准。
进入设备作业的人员、工具、材料要登记，作业前后要清点，防止遗留在设备内，以免留下隐患。
清除设备出入口处的障碍物，保持畅通无阻，便于人员出入和抢救疏散。
设备现场要配备一定数量符合规定的应急救护器材和消防器材。
作业人员进设备前，应首先拟定紧急状况时的外出路线和方法。设备内人员每次作业时间不宜过长，应安排轮换作业或休息。
出现有人中毒、窒息的紧急情况，抢救人员必须佩戴与作业现场相适应的防护器具进入设备，并至少有一人在外部做联络工作。
为保证设备内空气流通和人员呼吸需要，可采用自然通风，必要时可采取强制通风，但不允许通氧气。在特殊情况下，作业人员可戴长管式面具、空气呼吸器等。佩戴长管式面具时，应检查其气密性，防止长管挤压、缠绕，吸气口应置于空气新鲜的上风口，并设专人监护。2.破土作业的安全生产方法
在企业内部进行地面开挖、掘进、钻孔、打桩、爆破等作业，统称为破土作业。由于石油化工厂区内地下生产设施复杂隐蔽，地下敷设有电力电缆、信号控制电缆、通讯电缆，以及地下供排水管线、生产工艺埋地管线。如果随意开挖地面土方，就有可能损坏电缆或管线，造成停电或触电，导致装置停车或人员伤亡。
如某厂把管架基础，事先未作调查及办理破土审批手续，不慎将电缆损伤，造成接地短路停电35分钟，使供水中断，损失严重。另一炼厂在挖围墙基础时，误将一条35千伏电缆损伤，造成全厂20多套装置停车。
为了保证破土作业施工的安全，除了破土施工前必须办理破土作业票、落实安全措施、设安全监护人、按规定着装外，还应注意以下几点：（1）在道路上及开工装置、罐区内施工，应在现场设围栏及警告牌，夜间应设警示灯。如挖地下通道而影响地上安全或地面活动影响地下施工安全时，也应设围栏、警告牌、警示灯。（2）施工中，如发现不能辨认物体时，不得敲击、移动，应立即停止作业，待查明并采取措施后，方可再施工。（3）在坑、沟、槽、井、地道内施工应按《进入设备作业安全管理规定》办理进入设备作业票，施工中应注意通风良好、有毒气体和易燃物的检查检测。（4）破土开挖，应采取防塌方和防滑坡的措施。防止邻近的建筑物、构筑物、道路、管道等产生位移、下沉和变形。3.高处作业的安全生产措施
凡在坠落高度基准面两米以上（含两米）有可能坠落的各种作业，均称高处作业。根据作业高度的不同，分为一级、二级、三级和特级高处作业。
石油化工装置多数为多层布局，高处作业的机会较多。如设备、管线的拆卸安装，阀门的检修更换，防腐刷漆保温，仪表调校，电缆架空敷设等等。造成高处坠落的不安全因素常见的有：洞、坑无盖板或盖板在检修中被移动而没有及时复原；平台、扶梯的栏杆高度不够、间隙过大、缺少踢脚板等，栏杆被临时拆除后，未采取防护措施，未设警告标志；高处作业未使用或未能正确使用防护器具，如安全带、安全帽、安全网等；梯子使用不当或不符合安全要求，如使用时坡度过平或陡、无防滑措施，制作质量有问题等，不采取任何措施，在不坚固的结构上作业，如在石棉瓦上作业；脚手架有缺陷，不稳固、不牢靠；高处作业用力不当，身体失去平衡；工器具失控，相互配合不好，受喷出的危险物料伤害坠落；对作业附近的电网设防不妥，造成触电坠落。
高处作业的一般安全要求
根据高处作业的特殊性，对作业中的人的安全性、物和环境条件的可靠性等提出了下列要求：（1）作业人员：在高处作业有恐高症不得从事此作业。饮酒及精神不振者禁止登高作业。作业者必须持有高处作业票。作业者应穿轻便衣着，不得穿硬底、铁掌和易滑的鞋。（2）作业条件：高处作业必须正确使用检查合格的安全帽、安全带。作业高度2米以上应设安全网，并随作业位置升高及时调整。高度超过15米时，应在作业位置的垂直下方4米处架设一层安全网，且安全网数不得少于3层。（3）现场管理：高处作业现场应设围栏或其他明显的安全界标，除有关人员外，不准其他人在作业点的下面通行或逗留。（4）防止工具材料坠落：高处作业人员，应使用工具袋。较大、较重的工具应用绳子拴在固定的构件上。在格栅式平台上工作，应铺设木板，防止物件坠落。递送工具、材料不准上下投掷，应用绳系牢后上下吊送。上下层同时进行作业时，中间必须搭设严密牢固的防护隔板、罩棚或其他隔离设施。作业过程中除指定的、已采取防护围栏处或落料管槽可倾倒废料外，任何作业人员严禁向下抛掷物料。（5）防止触电和中毒：脚手架的搭设应避开高压电线，无法避开时，作业人员在脚手架活动范围及所携带的工具、材料等与带电导线的最短距离要大于安全距离。高处作业点靠近防空管时，应事先与生产车间联系，保证高处作业期间生产车间不向外排放有毒有害物质，并事先向高处作业全体人员交代明白，万一排放时，应立即停止作业，迅速撤离现场。（6）气象条件：六级以上大风、暴雨、打雷、大雾等恶劣天气，应停止露天高处作业。（7）注意结构的牢固性和可靠性：在槽顶、罐顶、屋顶等设备或建筑物、构筑物上作业时，除了临空一面应采取装安全网或栏杆等防护措施外，事先应检查其牢固可靠程度，防止失稳或破裂等可能出现的危险。严禁直接站在油毛毡、石棉瓦等易碎裂材料的结构上作业。为防止误登，应在此类结构的醒目处挂上警告牌。严寒季节作业时应采取防冻防滑措施或轮流作业。
高处作业“十不登高”的内容（1）体弱有病不登高；（2）暴雨、打雷、大雾、六级以上大风不登高；（3）脚手架跳板不牢不登高；（4）梯子撑脚打滑不登高；（5）高压线旁无遮拦不登高；（6）石棉瓦上无跳板不登高；（7）照明不足不登高；（8）携带笨重物体不登高；（9）没有安全帽和安全带不登高；（10）饮酒后神志不清不登高。4.起重生产的安全防护
起重机械的类型
在石油化工企业中，经常采用起重机械进行起重装卸作业。无论是在日常的装卸作业中，还是在装置停工大检修中，你都能看到各种各样的起重机械在忙碌着。归纳起来，起重机械可分为五类：（1）轻小型起重设备。这类设备结构简单，一般只有一个升降机构，而且只能使重物作单一的升降运动。如千斤顶、滑车、电（手、气）葫芦、卷扬机等。（2）桥式类型起重机。这类起重机主要包括：起升机构，大小车运行机构。通过这些机构的相互配合动作，使重物在一定空间内起升或搬运。属于这类的有：桥式起重机、龙门起重机、装卸桥式起重机等。（3）缆索型起重机。这种起重机是以钢丝绳作为承重“桥梁”的。常用于跨度很大或地形复杂的施工场所。缆索起重机、门式缆索起重机都属于这类。（4）臂架式类型起重机。这类起重机由起升机构、变幅机构、旋转机构组成。通过上述机构的联合动作，可使重物在以机体本身为轴线的圆柱形空间内起升或搬运。如汽车起重机、塔式起重机、履带式起重机、浮式起重机等。（5）升降机。升降机由一个升降机构及许多其他附属装置构成，它包括：电梯、货梯等。
起重事故的类型
采用起重机械进行起重、吊运、装卸作业是石化企业经常性作业，操作时稍有不慎或疏忽，极易发生事故。起重事故有哪几种类型呢？常见的有以下几种：（1）失落事故：即在起重作业中，吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤亡和设备毁坏的事故。（2）挤伤事故：即在起重作业中，作业人员被挤压在两个物体之间，造成的挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故。（3）坠落事故：即从事起重作业的人员，从起重机械高空处发生坠落造成的伤亡事故。（4）触电事故：即从事起重作业的人员，遭受电击所发生的伤亡事故。（5）机毁事故：即起重机机体因失去整体稳定性而发生倾翻。翻倒造成起重机机体严重损坏以及人员伤亡的事故。（6）其他事故：包括误操作事故，起重机之间的相互碰撞事故，安全装置失效事故，野蛮操作事故，突发事故、偶然事故等。
发生起重事故常见的原因（1）起重设备质量不好，强度不够；（2）没有保险装置和连锁装置，或者这些装置失灵；（3）没有防护装置或防护装置损坏；（4）过道、扶梯、驾驶室和着陆台安装不合理；（5）操作时，违反技术操作规程和安全技术规程；（6）对起重机及其辅助设备的使用状况缺乏认真检查等等。
对起重机械的安全要求
对起重机械的安全要求，主要有以下几点：（1）为了保证起重机的安全运行，根据国家标准规定，起重机械必须设有安全装置，如起重量限制器、行程限制器、过卷扬限制器、制动器、缓冲器、连锁装置、夹轨钳、信号装置等。
起重量限制器就是超载限制器，是起重机的超载防护装置。行程限制器和过卷扬限制器都属于限位器类，前者的作用是限制运行的极限位置，后者是防止吊钩上升时超过极限位置，造成过卷扬事故。制动器是使起重机及时、平稳地制动，或保证起吊物静止地悬于空间的一种装置。缓冲器是一种吸收起重机与物体相碰时的能量的安全装置。夹轨钳是一种防风装置。（2）严格检验和修理起重机机件，如钢丝绳、链条、吊钩、吊环、滚筒等，不能用的机件要立即更换。（3）建立健全维护保养、定期检验、交接班制度和安全规程。每台起重机都要建立有关技术资料档案，记载规格、性能及大、中修情况，记录重要性能变化和重大事故情况，以备考查。（4）起重机运行时，禁止任何人上下；也不准在运行中进行检修。（5）起重机悬臂能够伸到的区域内不准站人。（6）起重机吊运时，应走吊运通道；不能从人头上越过，在吊运的东西上也不能站人，更不能对挂着的东西进行加工。（7）起吊的东西不能在空中长时间停留；在特殊情况下，如果需要停留时，在起吊物品下面要禁止一切人员站立或通过。
对起重机械操作人员的安全要求（1）起重设备必须由经过培训的、考核合格并持有操作证的司机操作。（2）司机接班时，应对制动器、吊钩、钢丝绳、安全装置进行检查，发现性能异常时，应在操作前排除。（3）开车前，必须鸣铃或报警。操作中接近人时，亦应给予断续铃声或报警。（4）按指挥信号操作。对紧急停车信号，不论何人发出，都应立即执行。（5）所吊重物接近或达到起重机起重量时，吊运前应检查制动器，并用小高度、短行程试吊。（6）吊运液态金属、有害液体、易燃易爆物品时，虽然起重量并未接近额定起重量，也应进行低高度、短行程试吊。（7）重物起落速度要均匀，非特殊情况不得紧急制动和高速下降。（8）起重机吊钩在最低位置时，卷筒上的钢丝绳必须留有设计规定的安全圈数（一般为2～3圈）。（9）起吊中吊运的设备或构件不得压在电气线路上和管道上面，以及其他禁止堆放物件的地方。（10）确认起重机上无人时，才可以闭合主电源。闭合主电源前，应使所有控制器手柄置于零位。工作中停电时，应将所有控制器手柄扳回零位。在重新工作前，应检查起重机动作是否正常。（11）在轨道上露天作业的起重机，当工作结束时，应将起重机锚定住；当风力大于六级时，一般应停止工作，并将起重机锚定住。
起重作业“十不吊”的内容
在起重作业中，为了保证起吊的安全，人们通过实践，总结归纳出“十不吊”安全作业法，它的内容是：（1）绳打结不吊；（2）超负荷不吊；（3）被吊物件埋在地里不吊；（4）信号不清不吊；（5）吊装绳不齐不吊；（6）无人指挥不吊；（7）斜拉不吊；（8）吊物上面站人不吊；（9）绳不紧好不吊；（10）起重作业和吊物下面有人不吊。
经过多年的实践，“十不吊”又增加了一些新的内容。下面就是新的“十不吊”的内容：（1）无人指挥或者信号不明不吊；（2）斜吊或斜拉不吊；（3）物件尖锐棱角处与钢丝绳之间加垫未垫好不吊；（4）重量不明或超负荷不吊；（5）起重机械有缺陷或安全装置失灵不吊；（6）吊杆下方及其转动范围内站人不吊；（7）光线阴暗，视物不清不吊；（8）吊杆与高压电线没有保持应有的安全距离不吊；（9）吊挂不当不吊；（10）人站在起吊物上或起吊物下方有人不吊。5.负压作业的安全生产
系统密闭及负压操作时应注意如下事项：（1）为防止可燃气体、蒸气和可燃性粉尘与空气构成爆炸性混合物，应使设备密闭，对于在负压下生产的设备应防止空气吸入。（2）为保证设备的密闭性，对危险设备及系统应尽量减少法兰连接，但要保证安装检修方便。输送危险气体的管道要用无缝管。应做好气体中水分的分离和保温，防止冬季气体中冷凝水在管道中冻结，造成管道胀裂而发生泄漏。易燃易爆的生产装置，在投产前要严格进行气密试验。（3）负压操作可防止系统中的有毒和爆炸性气体外逸，但也要防止在负压下操作由于密闭性差，外界空气通过各种空隙进入负压系统。（4）加压或减压系统都必须严格控制压力，防止超压。要按照压力容器管理规定，定期进行检验。系统检修时应注意密封填料的检查、调整和更换，凡是与系统密闭性有关的部件都不能忽视检修质量，以防泄漏。6.紧急停车时的安全防范
在石油化工生产中，当发生突然停电、停水、停汽、可燃物大量泄漏等紧急情况时，生产装置就需要紧急停车处理，若处理不当，就可能发生事故。
由于炼油、化工、化肥、化纤、橡胶及塑料等生产过程差异很大，一旦出现紧急情况，其危险程度和处理方法都不同，所以各单位都应根据自己的实际情况，制定相应的措施。下面只介绍一般通用的处理方法：
停 电
为防止因突然停电而发生事故，关键的设备一般都应具备双电源连锁自控装置。当电路发生故障，装置全部停电时，要及时汇报联系，查明停电原因。如发现因停电造成冷却系统停车时，要及时将放热设备中的物料进行妥善处理，避免超温超压而发生事故。
停 水
局部停水应看情况减量或维持生产，如大面积停水，就必须立即停止生产进料，注意温度、压力有无变化，如超过正常值时，应看情况采取放空降压措施。
停 汽
停汽后，加热设备温度下降，应根据温度变化采取相应措施，防止一些在常温下呈固态而在操作温度下为液态的物料凝结堵塞管道。及时关闭蒸气与物料连通的阀门，防止物料倒流至蒸气系统。
停 风
当停风时，所有的气动仪表、阀门都不能动作，此时必须立即改为手动操作。有些充气防爆电器和仪表也处于不安全状态，此时必须加强厂房内通风换气，防止可燃气体进入电器、仪表内。
可燃物大量泄漏的处理
在生产过程中，当有可燃物大量泄漏时，首先应迅速判断泄漏部位，及时报告有关领导和部门，切断泄漏物料的来源，在一定区域范围内禁止明火作业。操作人员要密切注意工艺条件的变化，正确判断进行停车处理。采用水幕冷却、水蒸气稀释、惰性气体保护等措施，防止扩散造成危险。第四章 石化职工的安全检修1.石油化工生产装置检修的特点
石油化工生产装置检修与其他行业的检修相比，具有复杂性、危险性大的特点。具体表现在“短、挤、繁、难、险”等五个方面。（1）短：工期短，工程量大，任务集中。工期长的个把月，工期短的10天、20天。检修工程项目包括主体工程、公用工程的更新改造、修配安装，往往会因时间紧、任务重出现加班赶进度的情况，从而忽视安全措施的落实。（2）挤：施工场地小，人员多，立体交叉作业。如有的必须在塔的平台上、框架上、设备的内外作业，有的还必须搭脚手架（材质为木、竹、钢管等），有的要进行起重吊装，用上吊车、卷扬机、手动或电动葫芦。多数设备是露天或半露天布置，检修作业受到环境和气候条件的制约。加上外来工、农民工等临时人员进入检修现场的机会多，对作业现场环境又不熟悉，给检修增添了不少的不安全因素。（3）繁：检修作业繁杂、频繁。在整个检修过程中，有拆旧更新，有加固改造，有修配安装，有消缺堵漏等等项目，需要从事动火、进设备、登高、起重、动土等作业。因此检修的内容多，作业的种类也多，尤其是动火作业、进设备作业比较频繁，稍有不慎，不是起火爆炸，就是中毒窒息。（4）难：难度大。由于石油化工生产装置中使用的设备，如炉、塔、釜、器、机、泵及罐、槽、池等大多是非定型、非标准设备，种类繁多，规格不一，要求从事检修作业的人员具有丰富的知识和技术，熟悉掌握不同设备的结构、性能和特点，才能保证检修质量一次合格，不至于造成检修质量低劣，来回返工，甚至留下后患。（5）险：危险性大。石油化工生产的危险性大，决定了装置检修危险性亦大。尽管在检修前做过充分的吹扫、清洗、置换，但易燃、易爆、有毒物质仍有可能存在。检修作业又离不开动火、动土、限定空间等作业，客观上具备了发生火灾爆炸、中毒窒息、化学灼伤、高处坠落、物体打击等事故的条件。2.检修过程中的常见事故
检修中常见的事故（1）火灾爆炸。某炼油厂油品车间汽油罐改造工程动火后，间隔三天后再动火。由于思想麻痹，设备未再进行清洗置换，也未重新办理火票，又由于罐的入口汽缸阀内漏，未加盲板，结果再次动火时发生间爆，造成重大损失。（2）中毒窒息。某化肥厂煤气炉停炉检修，需要补焊炉条帽，未办检修进罐票证、未采取任何安全措施，在炉火未完全熄、炉渣未出净的情况下，焊工就进炉焊接，一打开炉底圆门使炉内死灰复燃，致使焊工一氧化碳中毒。因未作抢救准备，慌乱中连续数人下炉抢救都未戴防护器具，造成多人中毒，经医院抢救后仍有3人死亡。（3）化学灼伤。某厂催化装置在停工检修时，由于车间有关领导在盲板刚刚装好、主风还没有切除的情况下，就允许工程公司工人拆卸三旋入孔门，造成灼热的催化剂喷出，将在场的6名工人烫伤，其中重伤2人。（4）物体打击。某炼油厂铆工二班，在铂重整拆卸塔301塔盘时，分上、下两层作业。上层作业人员不慎将第八层通道塔盘碰落，砸在下层同时作业的一名工人的大腿上，造成其左股骨骨折。（5）机械伤害。某厂氯气车间维修班4名维修工检修凉水塔1号风机联轴器，检修完毕后未对周围进行检查，就启动风机试车，旋转的风机叶片将在凉水塔门口处察看风机的一名维修工的头部击中，工人当即死亡。（6）起重伤害。某炼厂一套常减压装置检修中，作业组组长带领2人在冷换区二层平台上安装冷二组合联箱（两台换热器为一组）。当用5吨倒链、3/8英寸钢丝绳将联箱吊起0.5米高时，组长又在侧面用2吨倒链，挂3/8英寸钢丝绳牵引找正。突然上部吊装的3/8英寸钢丝绳断开，组合联箱压在组长的后背上，组长经抢救无效死亡。（7）高处坠落。某安装公司在某厂热裂化装置减粘改造工程施工，一名工人在没有搭脚手架的情况下，爬上距地面2.9米高，直径仅为250毫米和200毫米的两根管线的管排上，更换压力表阀门。完工后，在沿管线行走准备下来时，因管线上有油，不慎滑落，致使颅骨骨折，抢救无效死亡。（8）触电。某厂2名电工在手持扳手检修开关柜时，扳手把触及上部带电部分，造成对地短路，产生强烈电弧，致使2名电工烧伤。
检修事故发生的一般规律（1）检修前期：也就是进场，拆卸入孔、机泵、法兰、阀门；搭脚手架、准备工具、开场、进入设备作业的检查确认；办理火票，落实措施，开始动火。这个阶段最易发生火灾爆炸、中毒窒息、烫伤灼伤、触电等类事故。（2）检修中期：这期间检修项目大都展开，上下交叉作业和特种作业全面铺开，主要的检修项目都在此时完成。此阶段最易发生高处坠落、物体打击、起重伤害等事故。（3）检修后期：检修任务大多完成，思想松懈，加上抢时间、赶进度、身体疲劳，又是一个事故的多发期。这个时期易发生由于图省事、违章指挥、违章作业而引起的各类事故，尤其是火灾、窒息等。3.检修作业的安全要求
为保证安全检修的顺利进行，应做好以下几个方面的工作：（1）参加检修的一切人员都应严格遵守检修指挥部颁布的《检修安全规定》。（2）开好检修班前会，向参加检修的人员进行“五交”，即交施工任务、交安全措施、交安全检修方法、交安全注意事项、交遵守有关安全规定，认真检查施工现场，落实安全技术措施。（3）严禁使用汽油等易挥发性物质擦洗设备或零部件。（4）进入检修现场人员必须按要求着装。（5）认真检查各种检修工器具，发现缺陷，立即消除，不能凑合使用，避免发生事故。（6）消防栓、井周围5米以内禁止堆放废旧设备、管线、材料等物件，确保消防、救护车辆的通行。（7）检修现场不许存放可燃、易燃物品。（8）严格贯彻“谁主管谁负责检修”的原则和安全监察制度。4.防止检修事故的对策
要防止检修事故的发生，重点要抓好四个环节，即检修前的准备、进装置前的安全确认、检修中的管理和考核、装置进料前的确认检查。
检修前的准备工作
检修前的准备工作完善与否，直接关系到检修工作的进度和效果，必须做到心中有数，安全措施稳妥可靠。（1）装置停车检修的组织落实，安全责任制的落实。（2）装置停车检修的技术措施落实（包括检修项目要做到“五定”，即定检修方案、定检修人员、定安全措施、定检修质量、定检修进度）。（3）抓紧落实对外来施工单位和施工人员的要求。（4）进行检修前的安全教育。（5）做好安全技术交底。
进入装置前的安全确认
进入装置前的安全确认包括三个方面：（1）严格停车的吹扫置换。要制定好置更换方案，严格审批手续。扫线要达到“五净”：塔净、容器净、管线净、地面地沟净、死角净。扫线结束后，在检修队伍进场前，要组织全面检查，确认扫线达到标准后，对下水道、阴井、地漏等进行检查，由生产调度、安全等部门签证确认。（2）进场检修队伍的安全检查和安全确认。内容包括：
①查安全防护器具、消防器材、通风设施、防毒面具等是否齐全好用。
②查标志牌、警戒设施、盲板等隔离措施，数量是否足够，悬挂位置是否醒目。
③逐台检查起重机具和各种施工机具是否完好可靠。
④检修用的脚手架、平台、扶梯、栏杆、盖板（有洞必有盖）、是否符合安全要求。
⑤查检修两图一表（即装置检修平面布置图、施工统筹图，施工进度表）是否合理，是否符合安全要求，符合文明生产。
⑥查检修现场通道、消防通道是否畅通。（3）查检修组织落实，特别是安全生产责任制的落实，查检修管理网络是否健全，是否运转。
检修中的安全管理与考核
检修中要严格执行安全检修规程，加强检修现场的安全管理，特别是对进设备作业和起重吊装作业现场的监控。检修中应严格安全纪律和施工纪律，杜绝违章指挥、违章作业。采用激励约束机制，奖优罚劣。
装置检修后开车安全管理（1）检查预定检修项目是否完成，有无漏项，施工质量是否符合要求。（2）应抽、应堵的盲板有无遗漏。（3）检查开工方案的编制，是否经有关科室批准。（4）安全设施是否完善，如安全阀、液位计、防护罩、平台、栏杆、蒸气灭火带、消防器材，紧急放空是否畅通，避雷、防静电设施是否完好。（5）有毒有害岗位防护器具和急救器材是否配置完备。（6）检查装置内主要交通干道是否畅通，临时设施、临时工棚是否拆除。（7）各种检测仪表、控制仪表、报警、连锁是否灵敏可靠。（8）设备内部是否有杂物，检修后压力容器及储罐等设备及管线、阀门是否按规定进行试压、试漏、气密试验。5.检修施工现场的“五个不准”
为确保检修施工的安全，在检修施工中，要求严格执行有关的安全规定。安全规定一般都比较多，也难记，于是人们从工作实践中归纳提炼，用一些简单、易懂、好记的词汇来表述这些安全规定的核心内容。检修施工现场“五个不准”，就是其中的一个。
这“五个不准”就是：（1）不戴安全帽不准进入现场；（2）没有火票不准动火；（3）不系安全带不准进行高处作业；（4）未经检查的起重设备不准起吊；（5）危险区没有安全栏杆或无人监护不准作业。6.检修施工现场的“十不检修”
除了检修“五个不准”之外，还有一个“十不检修”，它对防止检修事故和提高检修质量是十分有效的。（1）检修要求不明确不检修；（2）没有安全防范措施不检修；（3）没有卸掉压力的设备不检修；（4）没有切断电源的设备不检修；（5）没有杜绝有害物质来源的不检修；（6）没有放净危险物质的设备不检修；（7）没有清除有毒物质的设备不检修；（8）内部结构和性能不清楚的设备不检修；（9）正在运行的机电设备不检修；（10）没有合格的配件不检修。7.装置检修设备交出前的工艺处理
做好设备交出前的工艺处理，是保证安全检修的前提条件，其主要内容包括停车、卸压、降温、抽堵盲板、置换等作业，液体介质与固体残留物则必须进行排放、吹扫、清洗、清铲等工作。
工艺处理过程不仅本身具有危险性，而且如果处理不彻底，或在处理时稍有疏忽，都会给装置和设备检修留下隐患，增加困难，甚至引起火灾、爆炸、中毒等事故的发生，请看下面的事例：某炼油厂催化装置停工后，需在瓦斯分液罐入口加装盲板，以确保装置检修动火的安全。由于管道没有彻底处理好，管道内硫化氢较多，当法兰螺丝快卸完时，一名检修工被硫化氢熏倒，在场的人把他抬到空气较新鲜处，很快就清醒了。事故发生后，大家都停下工作，有的去找防毒面具，有的研究防护措施。这时来现场检查的一名厂调度员，了解情况后，要上去看看，便爬到卸法兰的平台上，因硫化氢浓度大，在蹲下去看法兰螺丝时，突然中毒倒下，经送医院抢救无效死亡。
因此，对设备的工艺处理，必须认真对待，在处理的过程中要统一指挥、明确分工、密切联系，制定方案，落实安全措施，确保处理过程中的安全，并为检修作业创造安全的施工条件。8.停车操作应注意的安全问题
停车方案一经确定，应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确认的停车操作顺序图表，有秩序地进行。停车操作应注意以下问题：
停车过程中，减负荷、减量、降压、降温应严格按照停车操作规程、岗位操作法规定的程序和工艺指标进行，防止停车不当造成事故。
卸压、放空过程，若操作不当，检查联系不周，容易发生系统串压、超压爆炸、静电着火、跑料、中毒等事故。卸压速度不能过快，要缓慢进行，在常温下降压的速度一般应小于0.5兆帕/分，高温下应小于0.2～0.3兆帕/分。不得骤然开大阀门，以防损坏管道或因此产生静电而引起着火。为防止静电着火，事先还应认真检查静电接地是否良好，符合要求。卸压前要认真检查止逆阀、截止阀是否可靠有效，系统卸压时，还应严格控制液位。因为有些设备在卸压过程中，如果没有液位，会造成串压和跑料，引起超压爆炸。为了防止卸压放空的高压气体通过放空管串入低压系统，高低压系统的放空管应单独设置，不得共用一根主管。各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放及排入下水道或明沟，以免污染环境或发生事故，请看下面的事例：某厂顺丁车间停车检修，在设备工艺交出前作工艺处理时，凝聚釜排放洗釜水，大量的洗釜水经回收池将积存的易燃物夹带排入明沟，易燃物顺排洪沟而下，在下游500多米处遇电焊火花，爆炸起火，严重烧伤1人。与此同时，厂区内明沟上的沟盖板全部崩塌。
这就是胡乱排放污水造成的严重后果。
另外，设备降温的速度应按照工艺技术规程规定的速度缓慢进行，一般设备的降温速度应小于40℃/小时，有衬里设备的降温速度应小于25℃/小时，以防降温速度过快，造成设备内件变形、开裂，导致设备损坏并引起泄漏。对于内部装有催化剂的容器应事先绘制降温曲线，防止降温过快，损坏催化剂。
高温设备、锅炉、压力容器的降温，不得采用冷水喷洒等骤冷方法来降温，而应在切断热源后，以强制通风自然降温。
停车阶段执行的各种操作应准确无误，关键操作要采取监护制度。9.检修时要做好设备与系统的隔绝工作
为了防止易燃易爆、有毒有害物质泄漏到检修系统，凡交出的设备必须与运行的系统进行有效的隔绝，这是确保检修安全必须遵守的一项基本原则。与运行系统隔绝的措施，一般采用在相连的系统之间堵盲板或拆除一段管子的方法，不允许单凭关闭阀门作为隔绝的措施。因为阀门由于受流体的冲刷、腐蚀以及流体内带有杂质，使其正常关闭受到影响，因此不能彻底关严，易产生泄漏，而且容易因操作失误被人打开。若在个别设备、个别部位进行短时间作业，采用水封方法与系统隔离时，除要有人看守水封外，还应在水封放水管道上加盲板，防止漏水而失去水封作用。拆除一段管子作为隔绝措施的方法，作业过程牵涉面较广、操作起来比较繁琐。而相比之下，在检修设备与系统管道相接的法兰接头之间插入盲板比较方便、快捷。因此，堵盲板是设备与系统之间隔绝的最好方法。10.置换作业应注意的安全问题
置换作业的安全问题
所谓置换，就是用不可燃气体或液体取代可燃气体或液体、以无毒无害气体取代有毒有害气体。过去，在置换作业中经常听到“用惰性气体置换可燃性气体”这句话，其实这句习惯用语是一句错误用语，很不科学。惰性气体包括氦、氖、氩、氪、氙等气体，这些气体在空气中的含量极少。一般用来做检修置换用的气体，指的是氮气、二氧化碳、水蒸气等，惰性气体在一定条件下，可统归于不燃气体范畴。而在丁二烯生产系统，不宜用氮气吹扫置换，因为氮气中有氧气，由于氧的存在，容易生成很不稳定的丁二烯自聚物，遇明火和氧、受热、受撞击可迅速自行分解爆炸。所以，任何事物都不是绝对的。有时水也可作为置换用。进设备作业时，空气可做有毒有害气体的置换用气。
如果置换不合格，检修动火时就会发生燃烧爆炸，进设备作业时就会中毒窒息。因此，置换作业对于石化生产的检修安全至关重要。为确保置换工作的顺利进行，必须做好下面几项工作。
置换前应制定置换方案
要绘制置换流程图，正确选择放空点和取样分析的部位，并标示在流程图上。制定方案时应充分考虑设备结构的特殊部位，如盲肠管段、弯头、容器顶部位等死角空间。置换气体送入口选择，应考虑被置换气体的比重，若置换气体比被置换的气体轻，则宜从设备最高处送入，从最低点排出，取样点宜设在设备的最低点。反之，置换气体则应从设备的最低处送入，从最高点排出，取样点设在设备的最高点。
置换用的气体必须保证质量
置换用的氮气等不可燃气体要保证质量，氧含量不得超过0.5%，要加强分析。若用“注水排气法”置换时，应在设备最高部位接管排水，以确认注水充满设备，排净内部气体，要严防设备顶部的袋形空间、弯头等处形成死角。
置换放空过程中应停止一切动火作业
要严防放空气体倒回至厂房和有人作业处。置换放空过程中应进行登高检查、开关阀门、取样分析及进入水封室检查，切记必须携带呼吸防护器具，需两人同行，其中一人负责监护，严防中毒。
置换是否达到安全要求，不能根据置换时间的长短或置换气体的用量来判断，而应根据气体分析化验结果是否合格为依据。取样分析应按照规定的取样点取样，必须及时、准确、有代表性，连续出现两个合格样品，方可认为合格。如果取样分析出现不合格时，应继续置换，重新取样，直至分析合格。
置换过程还应注意一些设备的特殊性
要注意生产系统中的设备、管道内表面的硫化铁、积炭、附着物（过氧化物、残留物）等，注意这些物质的自燃及解析。要注意比重小的氢气，它易积聚在设备的上部，一旦进入空气，也会在局部形成爆炸性气体。
低沸点物料倒空置换一定要先排液后放空，防止液态烃排放过程中大量气化，使管线设备冷脆断裂。
非低温材质设备承受低沸点物料倒空置换作业，应维持一定的加热量，待减压完毕后，方可切断加热剂。
对制冷区水换热器倒空，应待系统泄压完毕，立即停止水循环，及时将水倒空。防止水返串入冷区。11.清洗过程中应注意的安全问题
设备管道内易燃、有毒介质的残液、残渣、油垢、沉积物等，有的在常温下不易分解、挥发，取样分析也符合动火要求和卫生要求，但当动火或环境温度升高时，却可能迅速引起分解、挥发，使空气中可燃物质或有毒有害物质浓度大大增高而影响检修的安全。因此，置换排放后，有的设备管道还应认真做好吹扫和清洗工作。
吹 扫
吹扫，也称扫线。设备管道内残留的有毒、易燃液体等，一般是用吹扫的方法进行清除，使用的介质通常是蒸气。吹扫和置换一样，事先应制定吹扫方案，绘制吹扫流程图。进行吹扫时，应集中用汽，一根一根管道进行。吹扫时要选择最低点排放，注意弯头等部位，防止出现死角和吹扫不净。吹扫过程中，要控制流速，防止产生静电火花，尤其是盛装石油类介质的容器，不得使用高压蒸气吹扫。参加吹扫的人员要穿戴好防护用品，认真检查蒸气管接头是否牢固、绑扎可靠；接用蒸气的胶皮管，事先应理顺畅通，防止折扁、憋压，甩出冷凝液或喷出蒸气烫伤人。设有流量计的管线，为防止吹扫蒸气流速过大及管内带有铁锈、渣、垢，损坏计量仪表内部构件，一般经由副线吹扫。吹扫时，管线上压力表要全部关闭，防止水压过高将表击坏。压缩机系统的倒空置换应按低压到中压再到高压的顺序进行。
清 洗
经置换、吹扫仍无法清除的可燃、有毒沉积物，则应用蒸气、热水蒸煮，酸洗，碱洗。油罐内的沉积物通常采用蒸气或高压热水喷射的方法清洗，使用蒸气时一般宜用低压饱和蒸气，但必须防止静电火花引起燃烧爆炸。蒸气、高压热水管、喷嘴应用导线和槽罐连接起来并要有可靠接地。油类设备管道的清洗可用氢氧化钠溶液（每千克水加80～120克氢氧化钠），通入蒸气煮沸，然后放出碱液，用清水洗净。对于汽油桶一类容积较小的容器，宜快速用蒸气吹洗。2000升以下的容器，其吹洗时间不得少于2小时。没有蒸气源时，容量小的汽油桶可用水煮沸的方法清洗。
盛装其他介质的设备管道的清洗，可根据积垢的性质，采取酸性或碱性溶液清洗，使污染物经软化溶解后再排出。也有用溶剂进行清洗。当采用溶剂清洗时，所用溶剂不能与污染物形成危险性混合物，同时必须进行二次冲洗，务必将溶剂全部清除。假如用清洗法不能除净垢物，只能用人工的方法予以清除。人工清除时必须穿戴好防护用品，作业时必须用不产生火花的工具铲除。12.检修中对用电的安全要求
检修中对安全用电有以下要求：（1）对用电作业人员的要求：检修中用电接线，必须由电工操作，其他工种不得私自乱接。（2）对线路的要求：绝缘良好、没有破损；敷设整齐，不私自乱接；不能与热源、火源接近；埋地或架空敷设必须不影响施工作业，不妨碍人和车辆的通行。（3）对照明设施的要求：移动或局部式照明要有铁网罩保护；临时照明灯具悬吊时，不能使导线承受张力，必须用附属的吊具来悬吊；行灯应用导线预先接地。检修装置现场禁用闸刀开关板。正确选用熔断丝，不准超载使用。（4）使用电动机具的要求：其外壳应可靠接地，并安装触电保护器，避免触电事故的发生。（5）检修电气设备的要求：电气设备检修时，应先切断电源，并挂上“有人工作，禁止合闸”的警示牌。停电作业，应履行停、复用电手续。应在开关箱上加锁或取下熔断器。如果发生电气设备着火、人员触电，应首先切断电源。第五章 火灾、爆炸事故的预防处理1.燃烧的条件和类型
石油化工生产，从原料到产品，包括工艺过程中的半成品、中间体、各种溶剂、添加剂、催化剂、试剂等，绝大多数属于易燃性、可燃性物质，或者是爆炸性物质。它们又多以气体或液体的状态存在，极易泄漏和挥发。就目前的工艺技术水平看，在许多的生产过程中，物料还必须用明火加热，加上日常的设备检修又要经常动火，就构成一个突出的矛盾——既怕火，又要用火。另外，企业和装置的易燃易爆物质的储量很大，一旦处理不好，就会发生事故，其后果不堪设想。
在石化企业里，防火防爆是一项十分重要而艰巨的任务，是石化企业安全工作的重点。不仅要求企业各级领导和从事具有火灾、爆炸危险作业的职工做好防火防爆工作，而且要求每个职工都要做好这项工作。每个职工都必须掌握防火防爆的安全基础知识。
燃烧必须具备条件
燃烧不是随便就可以发生的。人们在长期的实践中发现，燃烧必须同时具备三个条件：（1）要有可燃物质。不论固体、液体、气体，凡能与空气中的氧或其他氧化剂起剧烈反应的物质，均称为可燃物质。如汽油、酒精、液化石油气、氢、乙炔、木材等。这些物质中的碳、氢、硫等元素在高温下能与氧气发生化合反应，形成燃烧。可燃物质是进行燃烧的物质基础，移走可燃物质，燃烧就会停止。（2）要有助燃物质。凡能帮助和支持燃烧的物质，均称为助燃物质。如空气（氧气）、氯气、氯酸钾、高锰酸钾等。可燃物质完全燃烧，必须要有足够的空气。当空气不足时，燃烧会逐渐减弱，甚至熄灭。有人通过试验证明，一般的可燃物质在空气中的氧含量低于14%时，就燃烧不起来了。（3）要有着火源。凡是能引起可燃物质发生燃烧的热能源，均称为着火源。如明火、摩擦、撞击、高温表面、自然发热、化学能、电火花、聚集的日光或射线等。要使可燃物质燃烧，需要足够的温度和能量。各种物质燃烧所需要的温度和能量各不相同。例如，在室温（20℃）下，用火柴去点汽油和柴油，汽油会立刻烧起来，柴油却烧不起来。
以上三个条件必须同时具备，并且相互结合、相互作用，燃烧才能发生。缺少其中任何一个条件，燃烧就不会发生。
燃烧的类型
燃烧按物质形态的不同可分为气体燃烧、液体燃烧和固体燃烧。（1）可燃性气体燃烧。可燃性气体燃烧有混合燃烧（动力燃烧）和扩散燃烧之分。可燃性气体预先与空气（或氧气）混合，而后进行的燃烧称为混合燃烧。它反应速度快，火焰传播速度也快，化学性爆炸即属于这一类型。若可燃性气体与周围空气一边混合一边燃烧，则称为扩散燃烧。如可燃性气体自管内喷出在管口发生的燃烧，即属扩散燃烧。在扩散燃烧中，由于氧进入反应带只是部分参加反应，所以常常产生不完全燃烧的黑烟。（2）可燃性液体燃烧。可燃性液体燃烧有蒸发燃烧和分解燃烧之分。液体蒸发产生的蒸气进行的燃烧叫做蒸发燃烧。难挥发的可燃液体的燃烧，是受热分解产生的可燃性气体在进行燃烧，故称为分解燃烧。（3）可燃性固体燃烧。如木材和煤的燃烧，是受热分解产生的可燃气体的燃烧，因此属于分解燃烧。像硫磺和萘这类可燃固体的燃烧，是先熔融蒸发而后进行燃烧，因此可看作蒸发燃烧。固体燃烧一般有火焰产生，又称火焰型燃烧。当可燃固体燃烧到最后，分解不出可燃气体时，只剩下炭，此时没有可见的火焰，燃烧转为表面燃烧或叫均热型燃烧。金属的燃烧也是一种表面燃烧。
燃烧按起因和剧烈程度可分为自燃、闪燃和着火等类型。
①自燃。可燃物质接受热升温而不需要明火作用就能着火的现象，称为自燃。引起自燃的最低温度称为自燃点，即引燃温度。自燃点越低，危险性越大。按可燃物质升温的热量来源不同，自燃可分为受热自燃和本身自燃。
受热自燃指的是可燃物质由于外界加热，温度升高至自燃点而发生自行燃烧的现象。引起受热自燃的主要原因有：过分靠近或接触灼热物体、明火加热可燃物质、摩擦热、化学反应热、绝热压缩等。
本身自燃是由于可燃物质本身化学反应、物理或生物作用等所产生的热量，导致温度升高至自燃点而发生自行燃烧的现象。能够发生本身自燃的物质主要有油脂、煤、硫化铁等。
②闪燃。可燃液体的温度不高时，液面上少量的可燃蒸气与空气混合后，遇着火源而发生一闪即熄（延续时间小于5秒）的燃烧现象，称为闪燃。
可燃液体蒸发出的可燃蒸气与空气形成的混合物与火源接触时发生闪燃的最低温度即为该可燃性液体的闪点。闪点越低，火灾危险性越大。
③着火。着火就是可燃物质与火源接触后能燃烧，并在火源移去后仍继续保持燃烧的现象。可燃物质发生着火的最低温度称为着火点或燃点。两种燃点不同的可燃物质处在相同的条件下，当受到火源作用时，燃点低的可燃物质先着火。2.在石油化工生产中控制和消除火源的方法
石油化工企业可能遇到的火源，除了生产过程本身具有的加热炉火、反应热、电火花等以外，还有维修用火、机械摩擦热、撞击火星等等。这些火源是引起石化企业火灾爆炸事故的常见危险因素。控制这类火源的使用范围，严格用火管理，对于石化企业的防火防爆有着重要的意义。
明火控制
石油化工生产中的明火，主要是指生产过程中的加热用火、维修用火及其他火源。（1）加热用火的控制：加热易燃液体时，应尽量避免采用明火，可采用蒸气和其他热载体加热。如果在高温反应或蒸馏操作中，必须使用明火或烟道气时，燃烧室应与设备分开建筑或隔离，封闭外露明火，并定期检查，防止泄漏。装置中明火加热设备的布置，应远离可能泄漏易燃气体或蒸气的工艺设备和贮罐区，并应布置在散发易燃物料的侧风向或上风向。有两个以上的明火设备，应将其集中布置在装置的边缘。（2）维修用火的控制：维修用火主要指焊割、喷灯和熬炼用火等，应加强管理，严格按安全用火管理制度执行，办理动火审批手续。
喷灯是一种轻便的加热工具，主要用于维修工作。在有火灾爆炸维修热的场所使用喷灯，必须按动火制度要求进行，并将可燃物清理干净。
对熬炼设备要经常检查，防止烟道串火和熬锅破漏。盛装物料不要过满，防止溢出。在生产区熬炼时，要正确选择熬炼地点，并经安全部门确认。
烟囱飞火，汽车、拖拉机、柴油机等排气管喷火，都可能引起可燃气体、蒸气燃烧爆炸。为防止烟囱飞火，炉膛内燃烧要充分，烟囱要有足够的高度，周围一定距离内，不准搭建易燃建筑，不准堆放易燃易爆物质。汽车、拖拉机、柴油机等机动车辆禁止在易燃易爆装置内行驶，必要时必须在排气管上安装火星熄灭器。
摩擦与撞击的预防
机器中轴承等转动部分的摩擦、铁器的相互撞击、铁器工具敲击或锤击混凝土地面等，都可能产生火花。当设备或管道破裂、物料喷出时，也可能因摩擦而着火。那么，避免摩擦、撞击产生火花的措施有哪些呢？（1）设备的轴承应保持良好的润滑，油杯保持一定的油位，润滑油必须经过三级过滤，并经常清除周围的可燃油垢。（2）凡是撞击的两部分，应采用两种不同的金属制成，例如钢与铜、钢与铝等，撞击的工具用钢质或镀铜的材料。不能使用特种金属制造的设备，应采用惰性气体保护或真空操作。（3）为防止金属零件随物料带入设备内，发生撞击起火，可在粉碎机、提升机等设备前安装磁力离析器（及磁铁分离器），以吸离混入物料中的铁器，不宜使用磁力离析器的，如特别危险的物质（硫、电石等）的破碎，应采用惰性气体保护。（4）搬运盛有可燃气体或液体的铁桶、气瓶时，要轻拿轻放，严禁抛掷，防止相互碰撞。（5）不准穿带钉子的鞋进入易燃易爆区。
其他火源的控制（1）要防止易燃物料与高温设备、管道表面相接触。可燃物的排放口应远离高温表面，高温表面必须有隔热保温措施。高温表面的隔热保温层应完好无损，并防止可燃物因泄漏、溢料、泼溅而积聚在保温层内。（2）油抹布、油棉纱等易自燃引起火灾，应装入带盖的金属桶内，放置在安全地点，并及时处理。（3）不准在高温管道和设备上烘烤衣服或放置可燃物品。（4）严禁吸烟。
限制火灾爆炸扩散蔓延的措施
在石油化工生产中，对某些危险性较大的设备与装置，可采用分区隔离、露天布置和远距离操纵等措施，限制火灾爆炸的扩散蔓延。而在一些具体的过程中，往往采用安装安全阻火装置来防止火灾爆炸的扩散和蔓延。（1）隔离、露天布置。合理布局是限制火灾蔓延和减少爆炸损失的重要措施。装置与装置，装置与贮罐、仓库，以及生产区与生活区之间应留出一定的安全距离；为减小易燃气体积聚，宜将生产装置内的设备布置在露天、敞开式和半敞开式的建筑物和构筑物内；有火灾爆炸危险的甲、乙类生产设备、建筑物和构筑物，宜布置在装置的边缘，其中有爆炸危险的设备、厂房必须采用防爆结构；明火设备的布置，应远离可能泄漏可燃气体、蒸气的工艺设备和贮罐等；在同一座厂房内有不同生产类别时，其中危险性大的部分宜用防火墙隔开。总之，要根据火灾危险性类别、生产特点和工艺流程分区布置，做到安全合理，有利于防火灭火。（2）阻火装置。阻火装置是防止外部火焰窜入有火灾爆炸危险的设备、容器、管道或阻止火焰在设备、管道内扩展的一种安全装置，主要有阻火器、安全液封、单向阀、阻火闸门等。
阻火器——是利用管子直径或流通孔隙减小到某一程度，火焰就不能蔓延的原理制成的一种安全装置，常用阻火器有金属网阻火器和砾石阻火器。
安全液封——其基本原理是液体封在进出口之间，在液封两侧的任何一侧着火，火焰都将在液封处被熄灭，从而阻止火焰蔓延。安全液封一般安装在压力低于20千帕的气体管线与生产设备之间，常用的安全液封有敞开式和封闭式两种。
单向阀——又称逆止阀、止回阀。生产中常用于只允许流体向一定方向流动，防止在流体压力下降时发生倒流的现象。如向易燃易爆生产的设备内通入氮气置换，置换作业中氮气管网因故障压力下降，在氮气管道通入设备前装一个单向阀，即可防止物料倒入氮气管网。
阻火闸门——是为了防止火焰沿通风管道或生产管道蔓延而设置的。跌落式自动阻火闸门在正常情况下，受易熔金属元件的控制而处于开启状态，一旦温度升高，易熔金属被熔断，闸门靠本身重量作用自动跌落，关闭管道。3.防烟防火的具体措施
防火是石化企业安全的一项重要内容，严禁烟火对于石化企业的安全生产有着十分重要的意义。
吸烟等于放火
在石化企业中，由于吸烟引起的火灾为数不少。
以下的例子就给国家和企业造成了巨大损失。某厂曾发生过因环己烷分离罐脱水，操作工离开现场忘关阀门，物料沿排洪沟流失，在离车间几百米远的地方，遇丢弃的烟头爆燃，回火烧至车间。
而下面的例子则是由于吸烟所引起的重大事故。某厂在处理异常状态时，因光线太暗，有人顺手打着打火机照明，结果引起爆炸，造成人员伤亡。某厂施工人员在工棚内吸烟，将烟头扔在油盆内引起工棚着火，仓库随即着火，烧伤十多人。
类似的火灾，屡见不鲜，就是因为一个烟头，它吞没了多少国家财产，夺去了多少宝贵的生命。
你可能不知道，烟头虽然是一个不大的热源，但它的表面温度可达到200～300℃，中心温度高达700～800℃。由于许多物质的燃点低于烟头的表面温度，因此，能引起许多物质的燃烧。对于固体可燃物，由于烟头的热量有限，虽不能立即引起燃烧，但能在小范围内引起阴燃，通过积聚热量——扩大氧化面积——加剧氧化程度这么一个过程，使热量达到一定的程度，于是就开始出现火焰，快速燃烧。这种阴燃过程所需要的时间，长的可达数小时，在通风不良的情况下，甚至可长达十几个小时。
石化企业安全用火的管理范围
火给人类带来了快乐和幸福，也给人类带来了忧伤和悲哀。为了让火更好地造福于人类，人们既利用火，又限制火，也就是说，在有约束的情况下，让火乖乖地为人类服务。下面所说的就是石化企业中火的利用受约束管制的范围。
石化企业安全用火管理的范围包括厂区各种明火作业、明火取暖和明火照明：（1）各种焊接、切割作业，如电焊、气焊、气割、气刨等；（2）喷灯、火炉、液化气炉、电炉；（3）烧烤煨管、熬沥青、炒砂子、锤击（产生火花）物件和产生火花的作业；（4）生产装置、罐区临时用电或用非防爆电动工具，如电钻、砂轮、风镐等；（5）机动车辆及畜力车进入生产装置区和罐区；（6）使用雷管、炸药等进行爆破；（7）在生产区使用非防爆电器，如非防爆的电话、电扇、灯具、刀型开关等。
石化企业安全用火的规定
石化企业除了对安全用火的范围做了明确的规定外，为了便于管理，体现层次管理、分级负责的原则，又根据用火部位的危险程度，将用火分为几个等级。同时，还建立了用火的票证制度，明确了各级用火的审批人、动火人以及用火监护人的资格、职责和权限；提出了用火的基本原则和动火安全措施。
用火的基本原则
在动火的过程中必须遵循以下基本原则：（1）凡在生产、储存、输送可燃物料的设备、容器及管道上动火，应首先切断物料来源加好盲板，经彻底吹扫、清洗、置换后，打开入孔，通风换气，并经分析合格，方可动火。分析合格后，如超过1小时才动火，必须再次进行动火分析。（2）正常生产的装置和罐区内，凡是可动可不动的火一律不动。凡能拆下来的一律拆下来移到安全地方动火。节假日非必须的用火，一律禁止。对节假日中必须的用火，按特殊用火处理。（3）用火审批人必须亲临现场检查，落实防火措施后，方可签发火票。一张火票只限一处。一级火票有效时间不超过8小时，二级火票不超过3天，三级火票不超过5天。固定用火点每半年由安全监督部门组织消防等单位检查认定1次。（4）装置进行大、中修，因动火工作量大，对易燃、可燃和有毒物料均应彻底送至装置外罐区，并加盲板与装置隔绝。（5）进设备内部动火，必须遵守《进设备作业安全管理制度》。
动火过程中需要采取安全措施
动火安全措施是否考虑周到，是否落到实处，直接关系到动火的安全，切不可粗心大意。
动火过程中，一般情况下需要采取以下安全措施：（1）将动火设备（如塔、容器、储罐、换热器、管线等）内的可燃物料彻底清理干净，并用足够的时间对设备进行蒸气吹扫、水洗或蒸煮，以达到动火条件。（2）切断与动火设备相连的所有管线，并加堵盲板。（3）塔、容器、储罐动火，应作可燃物含量分析，如进入设备内部动火还应作氧含量和有毒物含量分析，合格后方可动火。动火前人在外边进行设备内试验，工作时入孔外应有专人监护。（4）塔内动火，可用石棉布或毛毡用水浸湿，铺在相邻两层塔盘上，进行隔离。（5）动火点30米以内的易燃物料和杂物必须清理干净，周围15米以内的下水井、地漏、地沟、电缆沟等应清除易燃物，并予封闭。（6）电焊回路线应接在焊件上，不得接在与易燃易爆设备、管线有联系的金属件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得穿过下水井或其他设备搭火。气焊时氧气瓶与乙炔瓶间距不得小于5米，焊机与气瓶间距不得小于10米。（7）高处动火（2米以上）必须采取防止火花飞溅措施，风力较大时应视具体情况而定，大于五级时禁止动火。（8）动火现场必须配备足够的、相应的消防器材，如蒸气带、灭火器等。（9）距动火点30米以内不得对易燃物料罐进行脱水作业，上游50米以内不得排放可燃物料。（10）动火开始前，应认真检查条件是否变化。动火结束后，不得留有余火。
上述动火安全措施只是一般的共性的措施，如要满足不同条件下动火的需求，就得采取相应的补充措施，以确保动火的安全，所以在火票上专门设有“用火补充措施”栏。4.火灾扑救的一般原则和方法
扑救火灾的一般原则（1）要及时准确地拨打火警电话。发生了火险，首先要及时扑救；与此同时，应尽快用火警报警装置或拨打119电话等向消防队报警，并向领导和厂调度室汇报，使消防人员、车辆及时赶到现场，在火场指挥部的统一指挥下，缩短灭火时间，减少财产损失和人员伤亡。火险报警人员要沉着冷静、及时准确地说清起火的单位和部位、燃烧物质、火势大小、报警电话号码、报警人姓名、并回答对方的问话，同时指派人员到路口接应，并主动及时地介绍燃烧物的性质和火场内部的情况，以便迅速组织扑救。（2）要不失时机地扑灭初起火险。火灾通常要经过初起阶段、发展阶段、最后到熄灭阶段的发展过程。在火灾的初起阶段，由于燃烧面积小，燃烧强度弱，放出的辐射热量少，是扑救的最有利时机。这种初起火险一经发现，只要不错过时机，就可以用很少的灭火器材把它扑灭。（3）要迅速查明情况，切断物料来源。在扑救可燃气体、液体火灾时，首先要迅速查明物料泄漏部位、物料走向，准确判断，切断物料来源，然后争取灭火一次成功。在可燃物料来源未切断之前，扑救应以冷却保护为主，绝不可急于求成、盲目灭火。要警惕火焰熄灭后，可燃物料继续喷射扩散，造成二次着火，或引起空间爆炸。因此应积极设法切断可燃物料来源，然后集中力量把火灾扑灭。（4）要积极抢救受困人员，减少不必要的伤亡。在发生火灾时，如果人员受到火灾的威胁，人和物相比，人是主要的。应贯彻执行救人重于灭火的原则，组织人力和工具，尽早、尽快地将受困人员抢救出来，同时也要部署一定的力量扑救火灾。抢救要做到稳妥、准确、果断，以确保抢救的安全。（5）警惕火场烟雾，防止中毒窒息。许多化学物品燃烧时会产生有毒烟雾。一些有毒物品燃烧时，如使用的灭火剂不当，也会产生有毒或剧毒气体，扑救人员如不注意很容易发生中毒。大量的烟雾或使用二氧化碳等窒息法灭火时，火场附近空气中氧含量降低可能引起窒息。因此在石油化工生产装置火灾扑救时，特别要注意防止中毒窒息。要正确选择灭火剂，避免产生有毒或剧毒气体。在扑救时，人应尽可能站在上风向；必要时要佩戴呼吸防护器具，以防发生中毒或窒息。（6）统一组织指挥，防止忙中出错。发生火灾时，一定要保持镇静，迅速组织成立火场扑救指挥部，进行统一指挥，各方人员必须听从指挥部的部署，互相配合，积极主动完成交给的任务，防止各自为政，忙中添乱、乱中出错，贻误扑救时机，造成事故扩大。
灭火的基本方法
人们在长期与火灾作斗争的过程中，不断地积累了丰富的灭火经验，总结归纳出4种灭火的基本方法：（1）冷却法。即降低燃烧物质的温度，使之降到燃点以下而停止燃烧。如用水和二氧化碳直接喷射燃烧物质；往燃烧区附近未燃烧的物质上喷洒灭火剂，防止形成新的燃烧点。（2）窒息法。即隔绝空气，使可燃物质无法获得氧气而停止燃烧。如用不燃或难燃的石棉布、海草席、砂土等直接覆盖在燃烧物上；往着火的空间内充灌惰性气体、蒸气；往燃烧区喷射氮气、二氧化碳等；封闭着火的建筑物、设备的孔洞。（3）隔离法。使燃烧物与未燃烧物隔离，中断可燃物质的供给，使火源孤立，使之不能蔓延。如将可燃、易燃、易爆物质和助燃物质搬走；关闭可燃气体、液体管道的阀门，切断可燃物料的来源；堵截流散的燃烧液体；拆除与火源毗邻的易燃建筑和设备。（4）抑制法。使灭火剂参与到燃烧反应过程中去，中断燃烧的连锁反应。现代使用的灭火剂除水之外，还有泡沫、卤代烷（即烃分子中有一个或多个氢原子被氟、氯、溴、碘等卤族元素取代的衍生物）、二氧化碳、干粉等，由于它们各有不同的性能，必须正确地使用到不同的灭火场合，才能充分发挥其作用。5.化学危险物的处理
化学危险物若处理不好，极易造成火灾，爆炸及腐蚀等人身伤害事件，为此，在化工生产中，必须重视对化学危险品的处理工作。（1）对于物质本身具有自燃能力的油脂，遇空气能自燃的物质，遇水能燃烧爆炸的物质等，应采取隔绝空气，防水防潮或采取通风、散热、降温等措施，以防止物质的自燃和发生爆炸。（2）两种物质互相接触会引起燃烧爆炸的物质不能混存；遇酸、碱有分解爆炸燃烧的物质应防止与酸碱接触；对撞击、摩擦作用比较敏感的物质要轻拿轻放。（3）易燃可燃气体和液体蒸气要根据它们与空气的比重，采取相应的排污方法。根据物质的沸点、饱和蒸气压力，应考虑容器的耐压强度、储存温度、保温降温措施等。（4）对于不稳定的物质，在储存中应添加稳定剂。例如，含有水分的氰化氢长期储存时会引起聚合，而聚合热又会使蒸气压上升导致爆炸，故通常加入浓度为0.01%～0.5%的硫酸等酸性物质做稳定剂。丙烯腈在储存中易发生聚合，为此必须添加稳定剂对苯二酚。某些液体如乙醚，受到阳光作用时能生成过氧化物，必须存放在金属桶内或暗色的玻璃瓶中。（5）液体具有流动性，因此要考虑到容器破裂后液体流散和火灾蔓延的问题，不溶于水的燃烧液体由于能浮于水面燃烧，要防止火灾随水流由高处向低处蔓延，为此应设置必要的防护堤。（6）物质的带电性能，直接关系到物质在生产、储运过程中有无产生静电的可能。对易产生静电的物质，应采取防静电措施。6.使用防火防爆安全装置
为防止火灾爆炸的发生，阻止其扩展和减少破坏，已研制出许多防火防爆和防止火焰、爆炸扩展的安全装置，并在实际生产中广泛使用，取得了良好的效果。
阻火设施
包括安全液封、水封井、阻火器、阻火阀门等，其作用是防止外部火焰窜入设备、管道或阻止火焰在其间扩展。
阻火器是阻止易燃气体和易燃蒸气的火焰和火花继续传播的安全装置。一般安装在产生火星的设备和管道上，以防止飞出的火星引燃易燃易爆物质。阻火器有金属网型和波纹型两种型式。金属网型阻火器在20世纪80年代以前被广泛应用。但是这种阻火器由于其阻爆性能和耐烧性能都达不到国标GB5908-86的要求，已被淘汰。目前只能选用波纹型阻火器。如油罐阻火器、管道阻火器、汽车尾气防火器等。
防爆泄压设备
防爆泄压设备包括安全阀、爆破片（防爆片）和放空管等。安全阀主要用于防止物理性爆炸。爆破片和防爆门主要用于防止化学性爆炸。放空管是用来紧急排泄有超温、超压、爆聚和分解爆炸危险的物料。（1）安全阀。属于下列情况之一的容器和设备必须装设安全阀，以防止压力过高发生爆炸。
在生产过程中有可能因物料的化学反应，使其内压增加的容器、设备；
盛装液化气的容器、设备；
压力来源处没有安全阀和压力表的容器、设备；
最高工作压力小于压力来源处压力的容器、设备。
安全阀的开启压力不得超过容器设计压力，一般按设备的操作压力再增加5%～10%来进行调整。安全阀的排气能力必须大于容器的安全泄放量。
安全阀按其结构和作用原理可分为静重式、杠杆式和弹簧式等。
静重式安全阀由阀芯、阀座和环形铁块三部分组成，在阀芯上部压着若干环形铁块，用增减铁块的重量控制安全阀的开启压力。
杠杆式安全阀由重锤、杠杆和阀芯组成向下的重量，顶住器内压力，其开启压力可用移动重锤的距离或改变重锤的重量加以调整。
弹簧式安全阀由间体、阀座、阀芯、阀杆和弹簧等部分组成，靠弹簧的弹力抵住器内压力，其开启压力可拧动调整动作压力的螺帽进行调整。设置安全阀应注意以下几点：
安全阀应铅直安装、并应装设在容器或管道气相界面位置上。容器与安全阀之间不得装有任何阀门。但对于盛装易燃、剧毒、有毒或黏性介质的容器，为便于安全阀的更换、清洗，可在容器与安全阀之间装截止阀，正常运行时，截止阀必须保持全开，并加铅封。
安全阀用于泄放易燃可燃液体时，宜将排泄管接入储槽或容器。用于泄放遇空气可能立即着火的高温油气或易燃可燃液体时，宜接入密闭系统的放空塔或事故储槽。
一般安全阀出口可以就地放空。为保护人身安全，放空口宜高出邻近操作人员1米以上。
安全阀应定期校验，每年至少一次。
杠杆式安全阀应有防止重锤自动移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。（2）爆破片。它的作用是排出设备内气体、蒸气或粉尘等发生化学性爆炸时产生的压力，以防设备、容器炸裂。
设备内工作介质，如黏性大、腐蚀、有毒、易结晶或聚合等原因，安全阀不能可靠地工作时，应装设爆破片代替安全阀，或采用爆破片与安全阀共用的重叠式结构。
正常生产时压力很小（微正压或微负压）的设备，可用石棉板、塑料片、橡胶板作为爆破片；操作压力较高的设备可采用铝板、铜板，铁片破裂时能够产生火花，可引起易燃易爆物质燃烧爆炸，所以不宜采用铁片作为爆破片。
爆破片的爆破压力不得超过容器的设计压力，一般按不超过操作压力的25%考虑。对易燃或有毒介质的容器，应在爆破片的排放口装设放空导管，并引至安全地点。爆破片应定期更换，每年至少一次，对于超压未爆破的爆破片应立即更换。爆破片一般装设在爆炸中心的附近效果最好。（3）防爆门（窗）。防爆门（窗）一般设置在燃油、燃气和燃烧煤粉的燃烧室外壁上，以防燃烧室发生爆燃或爆炸时，设备遭到破坏。防爆门的总面积，一般按燃烧室内部净容积1立方米不少于250平方米计算。为了防止燃烧气体喷出时将人烧伤，或者翻开的盖子将人打伤，防爆门应设置在人们不常到的地方，高度最好不低于2米。
消防自动报警器
消防自动报警器根据它的用途可分为两大类型：（1）是用于发生火警时能做到尽快自动报警，如果与自动灭火装置之间设有自动连锁装置时，还可以自动启动灭火装置，及时扑灭火灾；（2）是用于自动检测可燃气体和易燃液体蒸气，有无逸漏和逸漏后所达到的浓度，如果与生产安全装置之间设有自动连锁装置，还可以用作控制生产过程中的物料温度，检测设备中可燃气体和易燃液体蒸气的浓度，当达到某一温度或某一浓度时，即自动报警，自动停车，以及自动采取预防措施，继而启动自动灭火装置等，以防止火灾爆炸事故的发生。
消防自动报警装置由自动报警器和接收器两大部分组成。自动报警器（检测器、探测器、探头）按其结构的不同，大致可分为感温报警器、感光报警器、感烟报警器、可燃气体报警器等。7.灭火剂的种类及灭火原理
水
水是不燃液体，是最常用的天然灭火剂，在消防工作中获得了广泛的应用。（1）水的灭火作用。
①冷却作用：水的比热和蒸发潜热都比较大，因而当水与炽热的燃烧物接触时，在被加热和汽化过程中，就会大量吸收燃烧物的热量，降低燃烧物的温度而灭火。
②对氧的稀释作用：水遇到炽热的燃烧物后，汽化产生大量水蒸气（1千克水能汽化生成1720升水蒸气），能够阻止空气进入燃烧区，并能稀释燃烧区中氧的含量，使燃烧区逐渐缺少助燃的氧气，而减弱燃烧强度直至终止燃烧。
③对水溶性可燃、易燃液体的稀释作用：水溶性可燃、易燃液体发生火灾时，在允许用水扑救的条件下，水与可燃、易燃液体混合后，可降低它的浓度和燃烧区内可燃蒸气的浓度，使燃烧强度减弱。
④水力冲击作用：水经消防泵加压后（可达0.59～1.47兆帕），具有很大的动能和冲击力，可以冲散燃烧物，使燃烧强度显著减弱。
水在灭火时，往往同时产生几种灭火作用，多数情况下，既能起冷却作用，又有窒息和其他作用。（2）用水注意事项。
①与水反应能产生出可燃气体，容易引起爆炸的物质着火，不能用水扑救。例如轻金属火灾，遇水生成氢气，电石遇水生成乙炔气都能放出大量的热，且氢气和乙炔气容易引起爆炸等。
②非水溶性可燃。易燃液体火灾，原则上不能用水扑救，但原油、重油可用雾状水扑救。
③直流水（密集水）不能用于扑救带电设备火灾，也不能扑救可燃粉尘聚集处的火灾。
④储存大量浓硫酸、浓硝酸的场所发生火灾，不能用直流水扑救，以免酸液发热飞溅。必要时，宜用雾状水（水滴直径小于100微米）扑救。
泡沫灭火剂
凡能够与水混溶，并可通过化学反应或机械方法产生灭火泡沫的灭火药剂，称为泡沫灭火剂。泡沫灭火剂一般由发泡剂、泡沫稳定剂、降黏剂、抗冻剂、助溶剂、防腐剂及水组成。泡沫灭火剂主要用于扑救非水溶性可燃液体及一般固体火灾。特殊的泡沫灭火剂还可用于扑救水溶性可燃液体火灾。
泡沫灭火剂的灭火原理如下：（1）由于泡沫中充填大量气体，其密度范围为0.001～0.5克每立方厘米，远远小于一般可燃、易燃液体的密度，因而可以漂浮于液体的表面，形成一个泡沫覆盖层。还可粘附于一般可燃固体的表面，使燃烧物表面与空气隔绝，同时遮断了火焰的辐射热，阻止燃烧物本身和附近可燃物质的蒸发。（2）泡沫析出的液体对燃烧物表面进行冷却。（3）泡沫受热蒸发产生的水蒸气可以降低燃烧物附近氧的浓度。
干粉灭火剂
干粉灭火剂又称粉末灭火剂，是一种干燥的、易于流动的微细固体粉末。它由能灭火的基料和防潮剂、流动促进剂，结块防止剂等组成。按其使用范围，主要分为普通和多用两大类。（1）普通干粉灭火剂。这类干粉灭火剂主要适用于扑救可燃液体、可燃气体及带电设备的火灾。目前它的品种最多，生产、使用量最大，共包括：
①以碳酸氢钠为基料，但又添加增效基料的改性钠盐干粉；
②以碳酸氢钠为基料的小苏打干粉（钠盐干粉）；
③以碳酸氢钾为基料的紫钾盐干粉；
④以氯化钾为基料的钾盐干粉；
⑤以硫酸钾为基料的钾盐干粉；
⑥以尿素和碳酸氢钾（或碳酸氢钠）反应产物为基料的氨基干粉。（2）多用干粉灭火剂。这类灭火剂不仅适用于扑救可燃液体、气体及带电设备的火灾，还适用于扑救一般固体火灾。它包括：
①以磷酸盐为基料的干粉灭火剂；
②以硫酸铵与磷铵盐的混合物为基料的干粉灭火剂；
③以聚磷酸铵为基料的干粉灭火剂。
二氧化碳灭火剂
二氧化碳俗称碳酸气，学名碳配，它是一种稳定的化合物，其本身不燃烧，不助燃，常温常压下，纯净的二氧化碳是一种无色无臭的气体，易用降温加压的办法使其液化装入钢瓶中。也可把它制成固态，固态二氧化碳也叫干冰，是一种良好的冷冻剂。干冰在温度达到-78.5摄氏度时，直接升华成气态二氧化碳，同时从周围吸收大量的热。
灭火原理：二氧化碳灭火剂是以液态的形式加压充装在灭火器中的。瓶阀一打开，喷筒中的液态二氧化碳迅速气化喷出，并从周围空气中吸收大量的热，导致液体本身温度急剧下降。当其温度下降到零下78.5℃时，就有细小的雪花状二氧化碳固体出现。所以灭火器喷射出来的是温度很低的气态和固态的二氧化碳，对燃烧物有一定冷却作用。然而这种作用还远不足以扑灭火焰。它的灭火作用主要是，增加空气中既不燃烧也不助燃的成分，相对地减少空气中的氧气含量。
应用范围：二氧化碳是装入压力容器中的液化气体灭火剂，且具有灭火后不留痕迹、腐蚀性小、毒性较低、药剂本身绝缘性好等特点。它适用于扑救各种易燃液体火灾和电气设备火灾。
氮气灭火剂
氮气在通常条件下是无色无味的不燃气体。石油、化工企业内用空气深冷分离法制取氧气的同时，可获得大量的氮。
石油、化工企业内使用氮气置换设备系统内的可燃气体或空气，保护有爆炸危险介质的生产设备和生产操作，以及设置固定或半固定式灭火设备。作为固定灭火装置的灭火剂，宜用来扑救高温高压物料的火灾。
氮气的灭火原理是：当建筑物内或舱室内发生火灾时，将氮气充放到燃烧区，冲淡可燃气体，隔绝空气，使燃烧停止。
蒸气灭火剂
水蒸气是热含量较高的惰性气体，用于置换石油化工设备内的可燃气体，以及熄灭石油化工设备的火灾，均具有良好的效果。8.烃类火灾的扑救
一、烃类火灾扑救的一般原则
对各类油品和气体的小型火灾，只要减少蒸气—空气混合物中的空气量，就能很快熄灭。只有高闪点重油和几乎没有蒸气压的油品，才能够用冷却的方法使其蒸气降到1%（可燃范围的下限）以下而灭火。对于像汽油这样的低闪点油品，即使在很低温度下，也能形成继续燃烧的蒸气—空气混合物，显然单纯用冷却的方法是无法灭火的。
减少空气含量的有效手段是：一个是采用惰性气体（如二氧化碳）或干粉排除助燃空气；第二个是用机械方法隔绝空气。如关门、盖住容器开口或用泡沫覆盖表面。泡沫覆盖油表面不仅使空气与油隔开，而且亦减少油蒸气的挥发而灭火。
从灭火角度来看，扑灭火灾的难易与油品着火时的状态有很大关系。下面对限制住的和不受限制的火灾分别进行讨论。
限制住的油品着火（封闭性火灾）
火灾中的油在容器中（罐、槽或池）是静止的，这种火灾称之为受限制的火灾。它比不受限制的火灾易于控制。如成品油罐着火直至罐内油被烧尽，它始终是被限制住的（即着火过程中不蔓延至别处）。这类火灾又可分高闪点和低闪点两种。（1）限制住的高闪点油品火灾。
①其闪点高于常温且蒸气压很低或几乎没有，如燃料油等。
②误被轻油污染，在液体表面上形成可燃混合物的高闪点油品。
③固体石油产品（沥青）。（2）限制住的低闪点油品火灾。
①在油罐中的低闪点原油。
②汽油、喷气燃料及其他低闪点油品。
③如何扑灭限制住的火灾。
无论是高或低闪点油品的小罐或大罐的火灾，都可用泡沫覆盖于油品的表面扑灭火灾。对限制住的高闪点油品火灾，可冷却油表面，以降低其向火焰提供油蒸气的量，使混合气浓度低于燃烧下限值而灭火。对浅坑、池或小型油罐的火灾，可采用水喷淋冷却，或用水流注入液下的方法；以搅动下面的冷油使之取代热的表面而灭火。但这种方法对像汽油这样的低闪点油品是不能灭火的。对大坑或大油罐的汽油火灾，一般用大的泡沫喷嘴施加泡沫，或采用液下喷射氟蛋白泡沫的方法将火焰窒息。
高闪点和低闪点油品较大的坑池着火，都可用干粉灭火设备灭火。但有试验表明，扑灭高闪点油品所用干粉量为低闪点（如汽油）油品的3倍。
油品闪点高于储存温度的大型或小型油罐，往往还能采用搅动下层冷油，使表面热油下沉，而将液体冷却至其闪点以下，从而减少油蒸气的方法来迅速灭火。如可将空气注入油罐底部，在它上升并膨胀过程中将冷油带到表面，但应注意，在储存高闪点原油的情况下，必须在热波还未深入罐底之前才能进行空气搅拌。所谓热波是指宽馏份原油中，沸点较低、比重指数较高的烃类，离开表面而燃烧；而高沸点烃类则沉向底部，或者至少穿过热的表面而形成一个热的峰面；当继续燃烧时，此热峰逐渐深入加热冷油，这一现象称为热波。大部分原油热波移动速度比燃烧速度快30.5～40.7厘米1小时。
对低闪点轻质油品的火灾，单靠空气搅动是不能扑灭的，但可减小火焰。以便于采用泡沫剂扑灭大油罐，或用干粉扑灭小油罐的火灾。
发生在油槽车顶部限制住的低闪点油品火灾，关闭顶盖即可扑灭，也可用二氧化碳、干粉扑灭。（3）高闪点油品中误混入少量低闪点油品的着火。
这类火灾可划为高闪点油品火灾一类。因为着火时，轻馏份很快就燃烧掉，使剩下的油，在闪点和蒸气压方面接近高闪点油品，从而可采用冷却的方法予以扑灭。（4）精制油品的火灾。
对于石油产品，因其馏份较窄，不管燃烧时间多长，表面的燃烧仅使液面下50.8毫米的液体温度升高，而不会像宽馏份的原油那样形成热波。因而对精制油品表面使用泡沫或水扑救时，不会造成沸腾和喷溅。但必须注意，对于重质油品（如重燃料油、沥青等），因本身加热至自燃点而引起的火灾，不能打入泡沫或水，否则会引起沸溅，造成大面积灾害。对于汽、煤、轻柴油等轻质精制油品，采用液下喷射氟蛋白泡沫的方法，是普通蛋白灭火时间的三分之二，但使用液下喷射方法扑救原油和重油火灾要慎重，严防油品的沸溅。（5）固体石油产品火灾。固体石油产品属高闪点油品一类。如沥青在小罐内加热，当温度高于其闪点时会接近或达到引燃温度而着火，若用泡沫或水灭火会造成沸溢。用水雾灭火比用水射流产生的溢出机会要少些。一般多采用干粉、水蒸气或二氧化碳来灭火，不会造成沸溢。
像沥青这样的固体，即便在加热情况下，黏度仍很高，故不宜采用空气搅拌的办法来灭火。
不受限制的油品火灾（非封闭性火灾）
火灾中的油正在流动和溢出，或正要喷出，或正从高处滴落，称之为不受限制火灾。分为高闪点油品（如燃料油）和低闪点油品（如汽油）火灾二类。扑灭这类火灾的最好办法是切断油源，使油流不再向火焰处蔓延。
对流动的高闪点油品火灾，火焰不会通过未被加热的油流返回到油源处，地面上的火灾可利用水的冷却作用予以扑灭。
不受限制的汽油火灾会很快传至油源处。用水喷雾的方法减少油气量是无效的，但可保护消防人员和冷却邻近设备。这类火灾应采用干粉或泡沫灭火，或用惰性气（如蒸气）灭火。
不受限制和限制住的综合火灾
对这类火灾，首先是扑救不受限制的流散火灾，然后去对付受限制火灾。
低闪点油品（如汽油）综合火灾，会很快扩展到油源和整个油流。原则上是首先熄灭下游低处火焰，然后扑救上游火灾。其方法是先用喷雾水冷却，停止喷水后，很快改换成干粉或泡沫灭火，最后再用水冷却以防复燃。9.液化石油气火灾的控制
液化气的主要组成是丙烷和丁烷。常温下通过加压液化储存于密闭容器中。一旦泄漏，迅速变为蒸气与空气混合，形成可爆气。它们被气流推动、扩散，可达1524米的范围。而汽油蒸气露天扩散，其飘移距离一般不超过45.7米。
这种气体火灾，应首先关阀，切断气源，而后采用干粉灭火。否则火灭后气体继续逸出扩散到很大范围，造成更大危险。在气体火灾中，应自始至终用水冷却着火罐和邻近设备。
美国液化石油气协会对控制液化气泄漏及火灾提出如下建议：
基本预防措施（1）从上风方向接近火灾或气体泄漏处。（2）所有人员不得进入油气云雾区。需要从所有有云雾通过的地区撤出人员时，则应立即执行，并同时消灭所有的引燃源。
未着火的泄漏（1）如果液化气漏出尚未着火，则将所有能切断气流的阀门关闭。小的管线，例如小口径铜管，可用钳子夹扁以停止液化气流出。（2）水喷淋对消散液化气是有效的，如有可能，应尽快这样做。将水喷淋方向对着油气的正常通路。（3）如果气体的流出不可制止，必须用其他方法驱散液化气云。火灾条件的控制方法包括采用足够的水以使容器外壳及暴露的管线冷却，使油品烧尽而不出现容器或配管的破裂。（4）有时容器泄漏，但未酿成火灾，如有可能，最好是将容器搬至远处。
着了火的泄漏（1）除了一定条件外，除非泄漏能被制止，否则不要灭火。（2）如果逸出的气体已着火，立即尽快用大量的水射向所有受热的表面，集中射向管线及容器的金属表面。允许放空线烧着。（3）与汽车司机或工厂操作人员协商切断燃料供应的可能性。（4）如果唯一可以切断燃料的途径的阀处于火中，则考虑消防人员关闭此阀门时，采用水雾和防护服保护的可能性。（5）对漏出的液化气进行有控制的燃烧，是消防业务中通常接受的办法。采用足量的水冷却容器壁和配管，以允许火焰将罐内的油品烧掉而不造成破裂的危险。（6）采用干粉移动式灭火器，对小的液化气火灾的扑灭是有效的。灭火剂应直接对着气体排出点。也可采用二氧化碳。（7）如没有足够的水使油罐冷却下来，由于火焰体积增加、或者噪音增大，可能发出压力升高的警告。这是要考虑发出所有人员撤退至安全地区的信号。（8）只有在容器的油气空间内的一部分金属表面过热时，使金属强度降低，形成弱点，而不能承受油品压力，才往往造成油罐的破裂。（9）在着火的液化气罐上射几个孔，不能起任何有效作用，因而是不能允许的。（10）通常不考虑将包围在火中的容器搬出，但如果在特殊的条件下需要这样做，则容器必须以竖着的位置，而不能以任何其他位置进行搬动。10.浮顶油罐火灾的控制
火灾起因
浮顶油罐少数的边缘着火，大部分是由于雷击的感应电荷产生的火花引燃，或密封检修不良所致。个别由于罐顶聚积硫化铁自燃所致。
浮顶和罐壁间由于有绝缘的密封材料隔开，雷击时，浮顶上的感应电荷与罐壁没有充分的直接通路而发生侧向闪跳，导致罐边缘着火。如能将密封材料本身设计成一种导体，保持与罐壁良好接触，则雷击引燃将会减少，但现在还做不到这一点。所以，保持与罐体和浮顶间有多处接点通路，是减少雷击的重要措施之一。
浮顶罐火灾的扑救
浮顶油罐边缘着火可采用泡沫、水雾或干粉沿油罐壁把火扑灭。罐壁顶部装有固定或半固定泡沫消防线的可输送泡沫，沿罐壁喷下灭火。
如罐顶部有平台通道，也可沿通道用手提式灭火设备灭火。用干粉扑灭时，应两人合作，开始在一起，然后背向而行绕罐一周灭火。11.原油油罐火灾的控制
原油罐火灾特点
如前所述，宽馏分原油在燃烧过程中形成热波，会逐渐深入罐底加热冷油。当燃烧时间足够长、罐底的水或乳化液被加热至沸点以上时，就会产生沸溢，把燃烧着的原油推出罐外而造成大面积火灾。
产生沸溢必须具备三个条件：热波下移至油面下的水层，水超过沸点转化为蒸气；大量蒸气气泡通过黏性油层被泡沫夹带出；或未形成泡沫的部分原油被蒸气膨胀力甩出罐外。
沸溢与溅溢不同。溅溢是在用水或泡沫灭火时，接触油表面的高温热波后，形成蒸气气泡，使油中重组分形成泡沫溢出。未形成泡沫的油不会带出。
只有燃烧时能形成热波的油料，才具有沸溢和溅溢的特性。对馏分比较窄的精制油品，即使两种或更多的精制油品重新混合起来，但不含杂质，也不会形成热波，不会产生沸溢或溅溢。所以，对原油火灾要注意防止沸溅。
另外，原油在燃烧过程中，火焰会呈现出有起有伏的特点。起时燃烧速度快，火焰高大，火势猛烈，辐射热强；伏时燃烧面积缩小，速度减慢，火焰矮小，火势微弱。
原油燃烧中的有起有伏，是原油性质决定的。原油成分中含有轻质和重质的不同馏份，当原油表层轻质成分迅速蒸发燃烧时，火焰就形成“起”的状态；当原油表层轻质成分烧掉只剩下重质成分，而油层内轻质成分一时还来不及上升蒸发时，就形成了火焰“伏”的状态。总之，在原油燃烧时，重质与轻质成分的液体对流，是形成火焰时起时伏的根据，原油燃烧起伏次数有多有少，每次起伏持续的时间长短不一。灭火时应抓住原油燃烧“伏”的有利时机，一举扑灭。
火灾的控制和扑救
原油罐火灾一般由于雷击（浮顶或混凝土储罐较易发生），或储存高硫原油在液面上聚积硫化铁自燃而引起。（1）火灾控制。关键是防止沸溢。在地形合适的地方，可将液体引流到安全地带；在那里不致被溢溅引燃，即使着火也不影响其他设施。
防止油罐沸溢的可靠办法是：热波到达之前迅速除去水层；或在热波未深入之前，把燃烧时间不长（在20～30秒内）的初起火灾立即扑灭。对小油罐采用干粉灭火时，不论热波的深度是多少，也不致引起溢出。
假如有一座大型原油罐，里面几乎装满了原油。因离厂区远，着火后1～2小时消防人员才到达现场。此时热波深度在46～76厘米之间。若施放泡沫，则将产生冒罐，那么应该怎么办呢？建议按下列程序进行处理：
①首先应通知炼厂有关部门和管理人员。
②启动泵，把油抽到未着火罐或其他安全地点。
③喷水于着火罐壁浪面以上的部位，只允许有少量水流入罐内，否则会引起冒罐。同时在罐壁从上到下涂一条热敏漆。
④当打泡沫的各项准备工作就绪时，应疏散人员，远离罐壁。此时，若热敏漆指示热波深度不到整个液面的四分之一，则尽快用泵打入大量原油，或设法用压缩风、氮气通入罐内搅拌，使热波部分的油混入大量冷油中，让燃烧油面温度降低，火焰相应下降。此刻打入大量泡沫，覆盖罐面而扑灭。由于热波因搅拌而破坏，不会引起冒罐。（2）安全热波深度。在这个深度范围内打入泡沫不致引起冒罐，称安全热波深度。它与着火面距罐顶的高度、罐的大小、油品黏度大小和泡沫打入速率等因素有关，目前还很难精确计算。无论什么情况下，原油罐在引燃后很短时间内打入泡沫是不会产生冒罐的。但当热波深度达0.23米时（一般原油在引燃20～30分钟后才能达此深度，此时热波温度为150℃左右），其冒罐的可能性就较大。（3）消除热波的方法。试验证明，用泵进行循环搅拌比用空气搅拌，可以冷却深度较深的热波。（4）扑救原油火灾（储罐或油池）的综合战术措施。在扑救石油储存火灾时，对火灾现场要查明以下情况：
燃烧石油的种类、数量以及液面的高低；燃烧油罐（池）的罐体是否变形，以及损坏的情况；燃烧油罐（池）对周围储罐、建筑物的威胁程度，是否采取保护措施；液体流散范围，周围有无土堤和排水设施；油罐燃烧有无发生沸腾或喷溅的可能；油罐上是否装有灭火装置，以及装置是否好用等。
在掌握了火场情况的基础上，分别采取以下措施扑灭火灾。
①启动灭火装置，迅速扑灭。在建造容量较大的石油储罐（池）时，一般都装有固定或半固定灭火装置。当油罐（池）发生火灾后，在固定灭火装置没有损坏、失效的情况下，应迅速组织力量，启动灭火装置，抓住火灾初起这一有利时机，迅速扑灭火灾。
②冷却降温，控制火势。冷却燃烧油罐和邻近受火势威胁的油罐、设备、建筑物，是扑救石油储罐（油池）火灾的一项重要的战术措施，它对于削弱石油的燃烧强度，降低设备温度，防止设备变形、液体流散，阻止火势的扩大蔓延，起着很重要的作用。
③备足力量，围歼火灾。扑救油罐（池）火灾时，供给泡沫或其他灭火剂的强度，对能否迅速扑灭火灾关系极大。如果在规定的时间内，达不到灭火所需的灭火剂供给强度，是扑灭不了油罐（池）火灾的。因此，扑救油罐（池）火灾，应按照扑救各种油品对灭火剂供给强度的要求，备足消防车辆、器材和灭火剂，集中力量一举扑灭火灾。
④筑堤堵截，阻击蔓延。在储油容器发生火灾时，由于爆炸或其他的原因，容器变形破裂，液体外流，会造成大面积火灾。如有防火堤，应迅速组织力量堵住防火堤的排水沟（道），防止液体流到堤外扩大燃烧面。当罐内石油有发生沸腾或喷溅的可能时，可在防火堤外建立液体导向沟，以备石油溢出堤外时，将石油导向安全地点。
当未建防火堤的油罐（池）发生火灾，石油已经流散或有可能流散时，要根据火场的地形坡度、石油数量、溢出规模等情况，迅速组织人力物力，在适当的距离上，建立一道或数道坝形土堤，堵截液体的流散，阻止火势的蔓延。
⑤消灭残火，防止复燃。油罐（池）火灾扑灭后，往往因残火未烬温度过高而引起石油的复燃。为此必须采取以下措施：
在扑灭油罐火灾之后，还应不间断地对油罐壁进行冷却，直至把
试读结束[说明：试读内容隐藏了图片]