作者：马向国,姜旭,胡贵彦
出版社：中国财富出版社
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自动化立体仓库规划设计、仿真与绩效评估试读：
前言
自动化立体仓库（AS/RS）是物流仓储中的热门概念，其在我国的兴起充分说明了这种仓储设备的强大优势。利用立体仓库设备可实现仓库高层合理化、存取自动化、操作简便化；自动化立体仓库是当前技术水平较高的形式。自动化立体仓库是由立体货架、有轨巷道堆垛机、出入库托盘输送机系统、尺寸检测条码阅读系统、通信系统、自动控制系统、计算机监控系统、计算机管理系统以及其他，如电线电缆桥架配电柜、托盘、调节平台、钢结构平台等辅助设备组成的复杂的自动化系统。运用一流的集成化物流理念，采用先进的控制、总线、通信和信息技术，通过以上设备的协调动作进行出入库作业。因此，对自动化立体仓库的设施与设备、规划布局、系统构造以及低碳环保与绩效评估等的研究，是物流系统工程技术人员及管理人员的必修课。
全书从实用角度出发，理论联系实际，图文并茂，首先介绍了自动化立体仓库的概念、构造与布局设计；其次介绍了自动化立体仓库的设备和相关技术；再次介绍了自动化立体仓库的绩效评估及仿真建模，紧接着介绍了自动化立体仓库的典型案例和计算；最后介绍了人工智能在自动化立体仓库系统中的应用。通过上述理论和实践知识可以充分培养学生综合了解、设计、优化和管理自动化立体仓库的能力，对培养学生理论联系实际的能力具有很好的指导作用。
本书由马向国、姜旭、胡贵彦编写，刘昌祺教授主审，并提出了许多宝贵的修改意见。此外，本书在编写过程中还得到了北京物资学院物流学院领导、同事的热情支持，得到了陕西科技大学机械学院相关教师的帮助，在此一并表示感谢。同时感谢物流工程专业研究生詹晓辉、葛莉莉、王丽、吕耀、蒋荣芬、苏辉辉在本书编写过程中给予的协助。
本书得到了中国财富出版社的大力支持，在此也要特别感谢本书的责任编辑为本书的编辑工作付出的努力。
本书在编写的过程中，作者参考了大量的资料和文献，由于篇幅所限，没有全部列入参考文献，在此对这些资料的作者深表谢意。
由于编写时间仓促，加之作者水平和精力有限，许多内容未能完善和进一步深入，书中难免有错漏之处，恳请读者批评指正。欢迎读者通过电子邮箱（mxg105＠163.com）与作者进行更多的交流和探讨。作者2017年1月10日1 自动化立体仓库概论1.1 自动化立体仓库的概念及发展历史
1.1.1 自动化立体仓库的概念
自动化立体仓库（Automatic Storage&Retrieval System，AS/RS），简称“立库”，又称高层货架仓库、自动存取系统、自动仓储控制系统等。自动化立体仓库通常由高层货架、工位器具、自动存取设备、出/入库工作台、输送机系统、GV系统（自动导向小车）、自动控制系统、计算机管理系统等组成。一般而言，输送机系统又被划分为自动化立体仓库的外围设备。自动化立体仓库的作业流程可简述为：用高层立体货架储存货物，计算机管理系统传达作业指令，自动控制系统驱动GV系统、自动存储系统和输送机系统，从而使得仓库内自动化设备按指令自动完成货物的存取作业，并对库存的货物进行自动化管理的过程。在这一过程中，物流与信息流紧密联系，相互作用，其状态变量均有时时更替的特性，这是自动化立体仓库区别于传统仓库的标志之一，也是物流配送中心现代化的标志之一。
自动化立体仓库的货架是用于承载货物的钢结构，可以独立于建筑物之内，也可以嵌在建筑内部。目前比较常见的货架是焊接式货架和组合式货架，且呈现焊接式货架的市场占有比重渐少，组合式货架的市场占有比重渐增的趋势。自动化立体仓库的工位器具，顾名思义，即用于承载货物的器具，主要有托盘、货箱、抽屉等。自动化立体仓库中较为常见的自动存取设备是巷道堆垛机，能完成搬运、提升、起重、堆垛等操作，按服务运行方式的不同，又可分为直道、弯道和转移车道三种基本形式。自动化立体仓库的出/入库工作台是在实际货物运转过程中衔接下道作业流程的缓冲点或中转区，通常有三种设置方式，即在货架的一侧端口、在货架的两侧端口和在货架的中间端口。自动化立体仓库的GV系统，按作业方式的不同，又可分为感应式导向小车和激光式导向小车。自动化立体仓库的自动控制系统具有驱动立库系统内各自动化设备的功能，主要采用现场总线方式控制。自动化立体仓库的计算机管理系统（即存储信息管理系统）是立库的核心部分，具有采集大型数据库系统构建典型的客户机/服务器体系的功能，并可以与其他系统（如企业的ERP系统等）端口互联和集成。输送机系统是自动化立体仓库的主要外围设备，与出/入库工作台的静态中转特性相比，具有动态特性，负责将货物运送到堆垛机或从堆垛机移走或将堆垛机送到另一个巷道上。常见的输送机有升降台、分配车、辊道输送机、皮带机等。
与普通仓库相比，自动化立体仓库具有诸多优势，主要集中在以下几个方面。
1.提高空间的利用效率
自动化立体仓库能充分利用仓库内的横向与纵向空间，实现高密度自动化存取，单位面积存储量是普通仓库的5～10倍。以烟草行业为例：传统单层托盘地面堆放为2.2箱/平方米，3层托盘货架存放为3.0箱/平方米，而自动化立体库（9层货架）存放达到7.8箱/平方米。此外，土地利用率的提升，使得仓库占地面积减少，从而减少了基建土地投资成本，节约了资源和提升了环境保护的力度。
2.提高货物存储质量
在自动化立体仓库的出/入库作业及货物调度过程中，立库结合巷道设置，使用坐标化管理，通过计算机管理系统，对货物实现实时管控，高效准确地盘点库存，使物资流动更加快捷，最终全方位地提高货物的仓储质量。另外，自动化立体仓库相对密封化的管理方式为货物提供了较好的储存与养护条件。
3.提高生产效率
自动化立体仓库可以准确地实现货物入库、出库、再入库，货物盘点、清仓核资、库存显示，并及时自动将托盘送入生产线、将成品送到出库区，这保障了立库具有对货物的快速出/入库能力。这一特性是普通仓库望尘莫及的。
现代存取设备的使用，不仅可以提高货物的存取速率，而且降低了因人为因素造成的货物损耗概率，从而保障了货物存储的安全性。随着经济的飞速发展，某些特殊工业环境对货物的存储环境有着特殊的附加要求，如低光、低温、耐热等。自动化巷道堆垛机以及其他自动化设备的使用，满足了特殊存储环境的要求。综合而言，自动化立体仓库系统为最大化地提升生产效率提供了保障。
4.利于构建先进的物流系统，提高企业生产管理水平
在物流成本中，仓储物流成本所占比重较大，是第三方利润源中不容忽视的黄金地段。自动化立体仓库扩充了传统仓库的单一存储职能，对物资进行高效的运作管理（主要是计算机管理系统和自动化物料搬运设备的使用），使得货物由“静态存储”向“动态存储”转变，并形成了集约化的信息流，是生产各环节的纽带，是企业物流系统中不可或缺的一部分，为管理决策提供必要的精准化依据。
然而，自动化立体仓库不可避免地存在一些不足之处。与普通仓库相比，自动化立体仓库的最大缺点是前期投入较大（包括人力、物力、财力），设备维修费用较高。但就长远利益以及综合效益而言，自动化立体仓库具有后发优势和理性经济价值。
1.1.2 自动化立体仓库的发展历史“存储”的概念由来已久，可以追溯到人类社会早期。然而，“仓储”这一专有名词的出现，却经历了漫长的历史演变过程。“自动化立体仓库”作为仓储的较高发展阶段，其研制与发展和物流业的迅速崛起息息相关。自动化立体仓库从产生到现在大致经历了五个阶段，即人工仓储阶段、机械化仓储阶段、自动化仓储阶段、集成化仓储阶段和智能自动化仓储阶段。
20世纪50年代初，美国出现了采用桥式堆垛起重机的立体仓库；50年代末60年代初出现了司机操作的巷道式堆垛起重机立体仓库；1963年美国率先在高架仓库中采用计算机控制技术，建立了第一座计算机控制的立体仓库。此后，自动化立体仓库在欧美等工业化发达国家得到迅速发展，并形成了专门的学科。60年代中期，日本开始兴建立体仓库，并且发展速度迅猛，成为当今世界上拥有自动化立体仓库最多的国家之一。70年代以来，发达国家大力推广商品物流自动化、标准化、信息化，发展城市商品集中配送中心，纷纷建立大型自动化仓库。进入80年代，自动化立体仓库在世界范围内迅速发展，使用范围涉及几乎所有行业。
1963年，我国研制了第一台桥式堆垛起重机（由机械部北京起重运输机械研究所负责）。1973年，我国研制了第一座由计算机控制的自动化立体仓库（高13m左右，由机械部起重所负责），该库于1980年正式投入运行。2000年叉车产业体系开始成熟，托盘制造与应用开始普及，现代工业货架系统在仓储业得到广泛认同，自动化立体仓库技术在各行各业开始得到应用，尤其是汽车、食品、医药、烟草等行业更为突出。但与美国、德国、日本等发达的工业化国家相比，在自动化立体仓库这一领域，我国的发展速度比较缓慢，仍处于模仿、跟随阶段，自主研制开发尚未形成主力。1.2 自动化立体仓库在现代化配送中心的作用
自动化立体仓库是现代化配送中心的灵魂，具有重要战略地位。某现代化物流配送中心的基本组成系统包括：旋转式自动化仓库、T-1000型托盘式自动化仓库、自动化仓库、堆垛机、输送线（含分类输送线）等。
自动化立体仓库的作业流程贯穿着现代化配送中心“供—产”活动的整个环节（见下图）是现代化配送中心的虚拟管家与实际主要运营者。自动化立体仓库在配送中心示意图
自动化立体仓库在配送中心各作业流程中的作用如下。
1.进货作业
所谓进货作业就是从货车上将货物卸下、拆零，检查其数量、质量，并将相关信息书面化的过程。具体来说，进货作业包含：前期信息处理（主要包含：外部采购计划的信息反馈和进货目标计划的分析）、货车到达、卸货、拆装、标记及分类货品、后期信息处理（主要包含：检查单据和传票等文件、在进货单上记录进货、货品验收检查、进货的正确记录、指派后续入库的位置）。
在进货作业阶段，自动化立体仓库发挥作用的大小与其自身的设备系数有关。一般而言，设备的自动化、信息化、智能化水平越高，其发挥的作用也就越大，且集中表现在立库的计算机管理系统的信息处理及传输能力、自动化设备的信息感应及终端信息显示能力方面，并在货物单据信息核对及货物快速入库方面发挥其优越性。
2.存储作业
存储作业的主要任务在于妥善保存货物，并对在库品进行核查，善用空间，对存货进行科学管理。具体来讲，存储作业包括：销售信息的反馈、现有库存水平核查、补货（主要包含：销售预测、订购和保管的成本、库存控制）、订购。
在存储作业阶段，自动化立体仓库的信息化水平将直接影响立库作业效率，两者成正相关。通过自动化立体仓库的信息化系统，配送中心可以对库存实现实时管控，这样便于在较短的时间内作出有关“订购货物”的决策。另外，中央计算机管理系统在自动化立体仓库的应用，促进信息流的传递与反馈，实现管理一体化、决策智能化。
3.盘点作业“水流的货物，铁打的配送中心”，配送中心的货物永远处于流动之中，形成内部物流。为了有效地掌握货品数量和质量，必须定期对各储存场所进行清点作业。具体来讲，盘点作业包括：准备工作、确定盘点时间和方法、培养盘点人才、清理存储现场、开始盘点作业、差异分析、盈亏处理。
如果该配送中心是配有自动化立体仓库的现代化配送中心，且立库的信息化、自动化程度较高，那么在盘点作业阶段，立库将发挥重大作用。由于在货物运作过程中，自动化立体仓库的信息系统储存了关于货物的时时状态，并配有中央计算机管理系统，因此，立库通过条码阅读系统可实现对货物的盘点，并将盘点结果与计算机管理系统内的信息进行核对，最终显示或输出差异分析（在存在差异的情况下），进行盈亏处理。
4.订单处理作业
从接到用户订单开始到拣选货品为止的作业过程，均属于订单处理作业。具体来讲，订单处理作业包括：有关用户和订单的资料确认，存货查询和单据处理等内容。
在订单处理作业阶段，传统的仓储模式采用人工处理方式，这样非常不经济。自动化立体仓库的信息系统是配送中心物流系统的重要组成部分，在订单处理过程中，可以进行货物信息的主动反馈并生成计算机处理订单的结果报告。
5.拣选作业
根据用户订单，配送中心将不同种类、数量的商品集中起来的过程，就是拣选作业。具体来讲，拣选作业包含：发货日程的信息反馈、决定拣选方式、输出拣货清单、安排拣货路线、分配人员、拣货、货品集中。
在拣货作业中，配送中心的内部布局特别是仓储部分的货架与拣选设备的行走路线和自动化立体仓库的信息化水平，与拣货作业效率成正相关。在特定拣货路线上行走的拣货设备将显示拣货清单（一般设备上会备有显示器，供操作员提取信息），并通过激光扫描技术交互信息，核实货物信息，这样的集货方式将提高集货效率，减少人工集货误差。
6.补货作业
从保管区将货物送到另一个拣货区的作业过程就是补货作业。具体来讲，补货作业主要包括：用户订单信息的反馈、核查拣货区存货、补货（开始补货、将空托盘由保管区送到拣货区进行装货、重新建立存库档、将新托盘归位）。
自动化立体仓库，顾名思义，是具有自动化水平的立体库。仓库实现自动化，将在托盘的运作过程中发挥巨大的作用。另外，在补货作业阶段，作业效率的高低与相关信息的及时反馈和处理息息相关，而这正是自动化立体仓库的计算机管理系统及其他智能设备的用武之地。
7.发货作业
由拣取分类完成的货品经过发货检验，装入容器，做好标记。根据车辆趟次把商品运到发货准备区，待装车配送。这一过程叫作发货作业。具体来讲，发货作业包括：贴标签、分货、发货检查、捆包和装包、发货检查、运到发货准备区、发货日期的确定、堆放、传票处理、装车、发货、发货情况记录。
在有关检查、货物的部分位移以及有关货物的信息处理等方面，自动化立体仓库的自动化系统、信息化系统都有用武之地，发挥得当，将会极大地提高配送中心货物流通效率。
8.配送作业
所谓配送中心就是利用配送车辆把用户订购的物品从制造厂、生产基地、批发商、经销商或物流中心，送到用户手中的工作。具体细分，配送作业包括：路线规划、车辆调度、货物跟踪等。
自动化立体仓库的信息系统将为该部分的方案规划提供基础性的决策依据。
综合而言，在配送中心特别是现代化配送中心，自动化立体仓库的实用功效受诸多因素的影响，如：员工的操作能力、配送中心的整体内部布局、配送中心的整体经济运行现状及未来发展前景、配送中心的柔性运作能力、自动化立体仓库的自动化水平、自动化立体仓库的智能化水平、自动化立体仓库的信息化水平、配送中心物流系统与自动化立体仓库信息系统的外部端口衔接水平、自动化设备发展水平等。仓库是配送中心的内部基本货区，是必要的基础性设施，其作用不言而喻。自动化立体仓库在现代化配送中心的作用也是毋庸置疑的，然而具体成效将是诸多内外部因素非线性综合作用的结果，具有巨大的挖掘空间。1.3 自动化立体仓库的类型和功能
1.3.1 自动化立体仓库的类型
1.按仓库的建筑形式分类（1）整体式：这类仓库的货架嵌在建筑物内部，屋梁、屋壁是自动化立体仓库的组成部分。这类仓库重量轻，整体性好，抗震好。目前国内没有严格意义上的整体式立体仓库，比较常见的是一些准库架合一形式，如红河卷烟厂包装材料库、石家庄站高24m的南库场库、西安航空发动机仓库等。（2）分离式：这是一种传统的仓库类型，仓库与货物存储设施（如货架）相对独立、完全分离，货架在建筑物内独立安装。这类仓库常见于原有建筑物的改造，如厂房、仓库等场所。
2.按货架构造分类（1）单元货格式：这类仓库与单元货架式仓库相似。其巷道占存储区面积的1/3左右。货物先放在托盘或集装箱内，再装入单元货架的货位上。（2）贯通式：这类仓库将个体货架合并在一起，使每一层、同一列的货物互相贯通，形成能一次存放多货物单元的通道，而在另一端由出库起重机取货。这类仓库由于最大限度地消除了巷道，从而增加了存储空间。根据货物单元在通道内的移动方式，贯通式仓库又可细分为重力式货架仓库和穿梭小车式货架仓库。（3）水平旋转式：这类仓库可以在水平面内沿环形路线来回运行。每组货架由若干独立的货柜组成，用一台链式传送机将这些货柜串连起来。每个货柜下方有支撑滚轮，上部有导向滚轮。传送机运转时，货柜便相应运动。这类仓库适用于小件物品的拣选作业。（4）垂直旋转货架式：与水平旋转货架式仓库相似，只是把水平面内的旋转改为垂直面内的旋转。这类仓库适用于存放长卷状货物，如地板革、地毯、电缆卷、胶片卷等。
3.按货物存取形式分类（1）单元货架式：这类仓库在日常应用中较为常见。首先将货物放在托盘或集装箱内，然后装入货位上。（2）移动货架式：这类仓库的货架可以在轨道上移动，是电动式货架的一种，由控制装置控制货架合拢和分离。作业时货架分开，在巷道中可进行作业；不作业时货架合拢，只留一条作业巷道，提高了存储空间的利用率。（3）拣选货架式：这类仓库的核心部分在于分拣机构，具体分拣方式包括两类：巷道内分拣和巷道外分拣。“巷道内分拣”又可形象表述为“人到货前拣选”，即拣选员乘拣选式堆垛机到货格前，进行分拣作业；“巷道外分拣”又可形象表述为“货到人处拣选”，即将存有所需货物的托盘或货箱由堆垛机送至拣选区，拣选员进行分拣作业。
4.按设计导轨配置分类（1）直线轨道式：堆垛机行走路线完全是直线，在自动化立体仓库的一侧端口实现入库作业，另一侧端口实现出库作业，常与分离式自动化立体仓库配合构建，一般用于大规模生产从一端到另一端的连续作业情况。（2）U形导轨式：堆垛机行走路线是直线和圆弧，出/入库作业都在同一侧端口进行。一般而言，采用U形物流线路最实惠，在管理和经济方面都有优点。特别是出/入库场和时间带受到限制时，这是最有效的形式。（3）横移导轨式：通过横移接轨方式把n条平行的导轨连接起来，可以减少堆垛机数量。这样的设计结构经济性好，可集中管理。
值得说明的是，还有一些常见的分类方式，如按单方向装载单元数分类（含：单装载单元式、双装载单元式、多装载单元式）；按使用环境分类（含：一般自动化式、低温（冷藏/冷冻）自动化式、高温自动化式、防爆自动化式、其他特殊式）；按用途分类（含：原材料仓库、零部件仓库、工序间仓库、成品仓库、流通仓库）；按出/入库工作台布置方式分类（含：单侧出/入库式、两端出/入库式、中间出/入库式）；按出/入库工作台配置高度分类（含：同一层出/入库式、非同一层出/入库式）等。由于这些分类方式通俗易懂，故在此不再展开论述。
1.3.2 自动化立体仓库的功能
1.收货
从货物卸载、经查验进入自动系统的接货设备开始，自动化立体仓库将货物信息输入计算机，构成管理信息流，由自动控制系统进行货物入库的自动操作。
2.存货
计算机控制系统向自动化系统传输货物入库方案（含：货物数量、库存位置、运输路线等），自动化设备进行存货作业。
3.盘点
计算机控制系统采用先进技术（如：红外线通信技术、条码技术等），利用仓库的自动化系统，收集库存信息，并与系统内的货物信息进行核对，及时更新数据信息，保证对库存的实时监控。
4.取货
计算机控制系统向自动化系统传输指令（含：货物品规、货物坐标、取货数量、取货原则等），自动化设备进行取货作业。
5.发货
计算机控制系统向自动化系统传输发货指令（含：货物品规、货物坐标、配货原则、配货数量、发货区域等），自动化立体仓库的货物传输设备进行货物传输。
6.信息处理
区别于前五项仓库的基本功能，这是自动化立体仓库的特色核心功能，在整个仓库运行中具有纽带地位。现代自动化立体仓库普遍采用扫描技术、条码技术、射频数据通信和数据采集等，使得数据的采集、处理和交换可以及时地在搬运工具和中央计算机系统之间传输与反馈，从而提高仓储的柔性化和自动化管理运作水平。
信息处理的高效运行，使得自动化立体仓库系统成为物流信息系统的核心组成部分。1.4 自动化立体仓库国内外发展现状和发展趋势
1.4.1 自动化立体仓库国内外发展现状
随着现代工业生产和科学技术的发展，计算机集成制造系统（Computer Integrated Manufacturing Systems）、柔性制造系统（Flexible Manufacturing Systems）、工厂自动化（Factory Automation）、物联网（The Internet of Things）、人工智能（Artificial Inte Lligence）、专家系统（Expert System）和智能储运系统（Intelligent Transpotation System）等，为自动化立体仓库的跨越式发展提供了机遇。
近年来，发达国家的自动化立体仓库智能化水平不断提高，高新技术的应用十分普遍，如光电识别、条码技术、自动分拣、无线射频技术、定位追踪技术等。在自动化立体仓库的管理过程中，欧美发达国家不仅重视仓库的自动化与智能化，还特别强调对员工的培养，重视建立主动型、创新型的团队。
据《2013—2017年中国自动化立体仓库行业投资需求与发展前景分析报告》显示，2012年是中国自动化立体仓库取得较快发展的一年。2012年建设的具有较大规模的立体仓库在建项目有130多座。据不完全统计，截至2012年年底，我国已建成立体库系统1200余套，遍及制造、机场、医药、烟草、食品、军队、建材、家电、铁路、轨道交通、电力、石油化工、煤炭、纺织、批发、零售、果蔬、服装、图书出版、教育、金融、馆藏等各个行业，自动化立体仓库的应用如雨后春笋。
随着我国物流行业的不断发展，对立体仓库的智能化需求越来越显著。中国物流技术协会数据显示，2012年中国自动化立体仓库市场规模为67亿元；“十二五”期间，中国自动化仓库市场将继续保持增长态势，2015年自动化立体仓库的市场规模超过320亿元。2012年商务部的《商务物流发展专项规划》，有一个指标就是自动化立体仓库总面积占仓库总面积的比重提高到40%。
近年来，我国自动化立体仓库的发展方向已由单一粗放型转向柔性智能型，80%新建的自动化立体仓库货架高度均超过20m，组合式仓储货架已成为高层仓储货架的主导结构，焊接式仓储货架的应用不断减少。特殊作业环境下的自动化立体仓库的建立向常规化方向发展。2013年，在河北定州，伊利集团建设投产了我国首个最大的自动化立体冷库，库内温度要求为-25℃。该库拥有5个货架系统（单个巷道货位数为14700个），单伸位与双伸位相结合的Rapid Store（高效堆垛机）出/入库系统以及库前托盘输送线。目前，在国内烟草物流配送中心的建设中，开始采用由自动化分拣和堆码、高位仓储货架和有轨巷道堆垛机组成的建库模式。这种模式仓储货架区面积的利用率高，自动化程度高，安全性好。
然而，与发达国家相比，在我国自动化立体仓库的发展及应用过程中，存在诸多不足。第一，企业思想认识问题。我国物流业发展尚未成熟，物流企业对先进物流设备缺乏科学认识和长远战略视角。由于自动化立体仓库的前期投资较大，企业对新型自动化设备缺乏信心，当然企业自身的运营实力也是一个现实的制约因素。因此，在尚未使用自动化立体仓库之前，企业很容易在思想上排除使用自动化立体仓库的可能性。第二，企业实际使用自动化立体仓库取得的效益问题。由于各方面的利益博弈，许多企业在当前阶段并不适合建筑自动化立体仓库，因而就存在为了自动化而自动化的建筑或改造动机。当自动化立体仓库筑成后，由于前期动力不足，加上其他因素（如：仓储技术安于现状、物流设备管理混乱等），使得自动化立体仓库并未发挥应有效益，甚至会成为企业的经营负担。第三，企业实际使用自动化立体仓库过程中配套的信息技术匮乏。以企业自身的物流信息系统为视点，分两个方面进行论证。其一，企业物流信息系统与企业信息系统的衔接问题。由于信息技术应用和普及程度不高，企业内部没有配套的信息接口，难以实现企业内部信息集成，供应链管理更是无从谈起。这样会造成企业信息系统繁杂，信息操作效率低下。其二，企业物流信息系统没有形成统一网络。在物流运作中缺乏对EDI（电子数据交换）、个人电脑、专家系统、人工智能、条码、扫描、通信等先进信息技术的应用，物流作业自动化水平低。这样会使自动化立体仓库的功效无法发挥，将失去其使用价值和意义。第四，基层员工再教育与设备保养维修问题。现阶段，我国企业已认识到对企业员工的入职教育的重要性，然而，仍有不足之处。许多企业只重视一次性教育培训，并未形成常规化管理，这一现象在中、小物流企业极为常见。另外，在对基层一线员工的用工及教育问题上，许多物流企业并未加以重视，从而使得机械操作人员和常规机械维修人员缺乏应有的工作技能和作业熟练程度。很大程度上阻碍了自动化设备的正常运作。由于缺乏长远规划，许多物流中心缺乏对自动化立体仓库的后续维护和开发，这将限制前期投资成本的回收和自动化立体仓库后发效益的发挥。
1.4.2 发展趋势
近年来，国家对物流业的扶持力度逐年加大，我国物流业发展势头良好。自动化立体仓库作为现代物流配送中心的核心系统，不论是自动化、信息化、标准化等方面的设备技术研究和开发，还是社会企业层面对自动化立体仓库的科学认识，都将取得重大突破式发展。
综合而言，随着经济发展水平的进一步提高、科学技术的迅猛发展，在横向上，自动化立体仓库的应用领域将继续向外延伸；在纵向上，自动化立体仓库的智能化水平将进一步提升，实际效用将成阶数上升。
密集型自动化仓储系统，发展历程较短且存储品规受限，但其存储柔性化水平高，存储密度大，具有强大的发展潜质。未来，密集型自动化仓储系统是自动化立体仓库的发展方向之一。2 自动化立体仓库的构成及物流作业流程
自动化立体仓库的内部由不同功能的区域构成，各功能区之间相互衔接。自动化立体仓库的作业任务包括进货、搬运装卸、储存、订单处理、拣选、包装、配货、送货等作业项目，它们之间衔接紧密，环环相扣，有效配合，从而使得物流自动化立体仓库顺利运转。2.1 自动化立体仓库的构成及各功能区
2.1.1 自动化立体仓库的构成
自动化立体仓库是机械和电气、强电控制和弱电控制相结合的产品。它主要由货物储存系统、货物存取和传送系统、控制和管理系统组成，与之配套的还有供电系统、空调系统、消防报警系统、称重计量系统、信息通信系统等。
1.货物储存系统
该系统由立体货架的货格（托盘或货箱）组成。立体货架机械结构可分为分离式、整体式和柜式三种，其高度分为高层货架（12m以上）、中层货架（5～12m）、低层货架（5m以下），按照货架形式分为单元式货架、重力货架、活动货架和拣选货架等。货架按照排、列、层组合而成立体仓库储存系统。
2.货物存取和传送系统
该系统承担货物存取、出入库的功能，它由有轨或无轨堆垛机、出入库输送机、装卸机械等组成。该部分的设施设备等在以后章节中会提到。
3.控制和管理系统
该系统一般采用计算机控制和管理，视自动化立体仓库的不同情况，采取不同的控制方式。有的仓库只采取对存取堆垛机、出入库输送机的单台PLC（可编程控制器）控制，机与机无联系；有的仓库对各单台机械进行联网控制。更高级的自动化立体仓库的控制系统采用集中控制、分离式控制和分布式控制，即由管理计算机、中央控制计算机和堆垛机、出入库输送等直接控制的可编程序控制器械组成控制系统。
管理计算机是自动化立体仓库的管理中心，承担入库管理、出库管理、盘库管理、查询、打印及显示、仓库经济技术指标技术分析管理功能，它包括在线管理和离线管理。
中央控制计算机是自动化立体仓库的控制中心，它沟通并协调管理计算机、堆垛机、出入库输送机等的联系；控制和监视整个自动化立体仓库的运行，并根据管理计算机和自动键盘的命令组织流程，以及监视现场设备运行情况和现场设备状态、监视货物流向及收发货显示，与管理计算机、堆垛机和现在设备通信联系，还具有对设备进行故障检测及查询显示灯功能。
直接控制是PLC操作的单机自动控制器，它直接应用于堆垛机和出入库输送的控制系统，实现堆垛机从入库取货送到指定的货位，或从指定的货位取出货物放置到出库取货台的功能。
2.1.2 自动化立体仓库的功能区设置
自动化立体仓库功能区是为了实现物资存储作业而设立的诸多作业区域。所设立的具有不同作业内容的区域实现各自的目的，起着应有的作用，共同完成自动化立体仓库的作业任务。
根据各种作业的性质，一般物流自动化立体仓库功能区可分为两大类：物流功能区和非物流功能区。其中，物流相关的作业在物流功能区内完成，分析自动化立体仓库的作业流程以及自动化立体仓库的功能，可以将物流功能区划分为进货区、存储区、流通加工区、理货区、出库区、退货区。而非物流功能区主要从事物流作业的相关辅助作业以及部分工作人员的工作区，可以将其划分为辅助作业区和办公区。各功能区又可根据作业需要分为不同的功能子区，一般的自动化立体仓库功能区的设置如图2-1所示。
1.物流功能区（1）进货区。主要从事从货物运达到入库所要进行的相关作业，包括车辆到达、卸货、验收、理货等作业。各种作业对应的功能子区包括卸货区、入库验货区、进货暂存区等。（2）存储区。主要进行仓储保管工作。根据所储存货物的性质，仓储区包括普通储存区、特殊商品储存区以及堆场等。（3）流通加工区。主要包括针对一些初级产品进行的二次加工，或零配件重新组装成产品等加工作业，以及产品包装、运输包装、流通包装、打印条码等作业。流通加工区包括加工区、包装区等。（4）理货区。主要完成理货、拣货、补货、分类、集货、验货、配货等作业，进行货物运达物流中心后进入后续流程的先期处理，和货物即将从物流中心出去前的先期处理。分为两类，进货理货区与出货理货区。理货区可细分为分类区、称重区、拣货区、补货区、集货区、配货区等。（5）出库区。将集中待发的货品经过检验至装车起运全过程的相关作业。从布局和结构看，出货区与进货区类似。各种操作对应的功能子区包括出库暂存区、出库验货区、装货区等。（6）退货区。物流中心对退货、瑕疵品及废品等进行处理及存储的作业区域。包括退货处理区、退货卸货区、换货区、退货暂存区、废品存放区等。图2-1 自动化立体仓库功能区设置
2.非物流功能区（1）辅助作业区。指辅助物流作业场所，如设备存放区、设备维修区、废料存放区等。（2）办公区。主要提供部分工作人员的办公场所以及生活服务场所。如接待客户，为供货商提供展览、促销、交易场所；提供金融、工商、海关、税务等配套服务；为客户及工作人员提供休息、接待、娱乐、餐饮等服务。一般包括综合办公区、休息服务区等。
2.1.3 功能区的布局规划
1.功能区布局规划原则
自动化立体仓库功能区布局规划是依据一定的原则对自动化立体仓库所设置的功能区进行相对空间位置的布局设计，以使各功能区之间相互协调，从而实现自动化立体仓库作业的高效快捷。自动化立体仓库功能区布局规划应遵循如下原则。（1）动态原则。把流动理念贯穿规划始终，方便物品流动，使自动化立体仓库物流、人流、信息流顺畅。（2）物资流动和人员流动分离原则。为了使物品流动顺畅高效，物流动线与人员通道应该分开，互不干扰。（3）布局优化原则。在物流中心布局规划时，在满足其他特定要求下，应尽量使彼此之间物资流量大、关系密切的功能区靠近，而物流量小、关系不密切的功能区与设施布置得远一些。同时尽量避免物资运输的迂回和倒流，将迂回和倒流减少到最低程度，使整个物流中心的功能区布局达到整体最优。（4）系统优化原则。在进行物流中心功能设计时，应对物流中心进行准确的功能定位，合理考虑各种物流与非物流关系对物流中心功能布局的影响，从而确定合适的比例进行功能布局设计，优化整个物流中心的效率。（5）柔性化原则。自动化立体仓库功能区的布局设计应随物流量和进出物流中心的物资种类以及社会经济形势的发展变化而做出相应的调整改变。随着社会经济的发展，物流中心物资的流量及种类会发生变化，原布局规划的局限性就会显露出来，因而物流中心功能布局应该留有发展的空间和适应于变化的设计。（6）便于管理原则。自动化立体仓库的功能布局要有利于货畅其流，有利于生产和管理，有利于各环节的协调配合，使物流中心的整体功能得到充分的发挥并获得最好的经济效益。
2.功能区布局规划目标
对自动化立体仓库所设置的各个功能区进行科学合理布局，可使自动化立体仓库业务有序运作，降低物料搬运成本，提高工作效率。
自动化立体仓库功能区布局规划研究的重点是合理利用自动化立体仓库资源，其总目标是通过合理规划自动化立体仓库内部的物流、人流和信息流，充分利用自动化立体仓库的人力、物力和财力。具体规划目标为：（1）满足生产工艺流程；（2）物流线路短捷顺畅；（3）便于组织生产管理；（4）满足生产安全及防火、防爆要求；（5）有效利用空间和设备；（6）提供方便舒适、安全卫生的工作环境。
以上目标实际上不可能同时达到最优，有时甚至相互矛盾，要用恰当的指标对每一个规划方案进行综合评价，达到总体目标最佳。
3.功能区布局规划方法
平面布局问题就是在一定的目标下（诸如物料搬运费用最小、行走距离最小等）对各功能分区空间位置的布局规划问题。一般要经过两个步骤，先是分块布置，然后是完成细节设计。分块布置确定了各分区的形状和相对位置，细节设计则要确定各分区所用的主要设备和附属设施与装置等的相对位置。
伴随布局设计研究的不断深入，自动化立体仓库的功能区布局也参照性地选择了一些方法，主要可以概括为以下几大类。（1）传统图解的方式。
①摆样法。利用二维平面比例模拟方法，按一定比例制成的样片在同一比例的平面图上表示设施系统的组成、设施、机器或活动，通过相关的分析，调整样片位置可得较好的布置方案。这种布局方法人为因素较大，适用于较简单的布局设计。
②图解法。产生于20世纪50年代，有螺线规划法、简化布置规划法及运输形成图等。优点是将摆样法与数学模型结合起来，但在实践中较少应用。（2）数学模型法。运用运筹学、系统工程中的模型优化技术（如线性规划、随机规划、多目标规划、运输问题、排队论等）研究最优布局方案，通过数学模型提高系统布置的精确性和效率。但是用数学模型解决布局问题有两大困难：一是当问题的条件过于复杂时，数学模型很难得到符合实际要求的准确结果；二是布局设计最终希望得到布局图，但是用数学模型得不到。利用数学模型和CAD（计算机辅助设计）相结合的系统布局软件是解决问题的一种好方法。（3）系统布置设计（SLP）。SLP法以产品（P）、数量（Q）、路径（R）、辅助服务（S）、时间（T）为基本作业资料，用图表分析和图形模型把量的概念引入设计分析的全过程，通过引入量化的关系密级概念，建立各功能区之间物流关系与非物流关系的相互关系图表，从而构成区域布置设计的数学模型，是目前布局设计的主要方法。其布局方案如图2-2所示。图2-2 SLP法布局流程2.2 自动化立体仓库的作业流程
物流自动化立体仓库的运转中，无论是机械化的物流系统，还是自动化或智能化的物流系统，如果没有正确有效的作业方法配合，不论所采用的设备或系统多么先进，也未必能取得最佳的经济效益。不同类型的自动化立体仓库，虽然功能不尽相同，但其作业流程却大致相同，主要包括：①进货作业；②搬运作业；③储存作业；④盘点作业；⑤订单处理作业；⑥拣选作业；⑦补货作业；⑧发货作业；⑨配送作业。物流自动化立体仓库的基本作业流程如图2-3所示。图2-3 自动化立体仓库的基本作业流程
自动化立体仓库的作业首先从进货开始，当运输物品的货车到达自动化立体仓库时，便进行进货作业，然后依序将货物储存入库。由于进货的同时也有货物要出库，所以存储区货物的数量和状态也在变动，为了进行良好的管理，需要定期或不定期地对在库货物进行盘点作业。当自动化立体仓库收到客户的订单后，需要对订单进行处理，之后根据客户订单的信息来进行拣货作业，将客户需要的货物拣选出来。与此同时，在拣选货物的过程中，一旦发现拣选区所储存的货物剩余的库存量低于库存标准时，便向供应商下订货单订货，即补货作业。拣选出来的货物进行包装、分类等发货作业后，便可将货物装在配送车上，由配送人员负责配送到客户手中。此外，在所有的作业过程中，涉及物的流动的作业，其过程中就一定有搬运作业，搬运作业贯穿整个自动化立体仓库作业流程中。2.3 进货作业
进货作业是指把物品做实体上的接收，包括车上将其卸下；核对该物品的数量及状态；将必要信息书面化等，一般进货主要作业流程与内容如图2-4所示。图2-4 进货作业流程
2.3.1 进货作业计划分析
1.进货作业计划分析的内容（1）掌握大致的到货日期、物品名称、物品数量、车辆型式；（2）尽可能准确预测车辆到达时间；（3）配合车位信息协调车辆出入；（4）制订入库库位计划。
2.进货作业过程中要注意的问题
主要有利用配送车司机来卸货；将多样活动集中在一个工作站；努力均衡使用码头；尽量保持直线流动；依据相关性安排活动等。
3.进货作业计划应考虑的因素
在制订进货作业计划时需要考虑的因素包括：（1）进货对象及供应厂商总数；（2）商品种类及数量；（3）进货车种与车辆台数；（4）每一车的卸货时间；（5）商品的形状、特性等；（6）进货场地人员数；（7）配合储存作业的处理方式；（8）每一时刻的进货车数调查。
4.进货管理标准的内容
主要是包括一些相关的合同、手续等。例如，对进货源的支付货款标准、手续及相关合同；有关订购取消及补偿手续；进货日期管理、订购量计算标准书等。
2.3.2 物品编号
由于进货作业是自动化立体仓库作业的第一阶段，因而如何让后续作业能够迅速正确地进行，并使货品品质及作业水准也能得到妥善维持，在进货阶段就将货品做好清楚有效的编号，是一项不可缺少的手续。编号就是将货品按其分类内容进行有次序的编排，用简单的文字、符号或数字代替货品的名称、类别及其他有关信息的一种方式。
1.货品编号的原则
货品编号的基本原则是：简易性、完全性、单一性、一贯性、充足性、扩充弹性、组织性、易记性、分类展开性、应用机械性。
2.货品编号的方法
货品编号大致可分为下列六种方法。（1）流水号编号法：此法由1开始按数字顺序一直往下编，是最简单的编号法，常用于账号或发票编号，属于延展式的方法（见表2-1）。表2-1 流水号编号法（2）数字分段法（见表2-2）：与流水号编号法不同，这种方法是把数字分段，让每一段数字代表共同特性的一类货品。表2-2 数字分段法（3）分组编号法：编号法依货品的特性分成多个数字组，每一数字组代表此项货品的一种特性，例如第一数字组代表货品的类别，第二数字组代表货品的形状，第三数字组代表货品的供应商，第四数字组代表货品的尺寸，至于每一个数字组的位数多少视实际需要而定。例如：07-5-006-110，编号意义如表2-3所示。表2-3 分组编号法（4）实际意义编号法（见表2-4）：依货品的名称、重量、尺寸乃至于分区、储位、保存期限或其他特性的实际情况来考虑编号。这种方法的特点在于有编号就能很快了解货品的内容及相关信息。例如：编号FO4915B1的意义是：FO表示Food，食品类；4915表示4×9×15，尺寸大小；B表示B区，货品所在储区；1表示第一排料架。表2-4 实际意义编号法（5）后数位编号法：运用编号末尾的数字，来对同类货品作进一步的细分，也就是从数字的层次关系来看货品的归属类别。（6）暗示编号法（见表2-5）：用数字和文字的组合来编号，编号本身虽然不是直接指明货品的实际情况，但却能暗示货品的内容，这种方法的优点是容易记忆，但又不易让外人了解。表2-5 暗示编号法
BY表示脚踏车 （bicycle）；005表示大小型号，5号；W 表示白色 （white）；B表示小孩型 （boy's）；10表示供应商号码。
2.3.3 进货标识
为了便于识别货物，在容器、零件、产品或储位上应有一定的编号标签，托盘的标签内容应包括以下内容。（1）托盘识辨码。例如，91253505A，9表示1999年，125表示从1月1日起累计日数，3505表示当天进货托盘的系列号码，A表示储区。（2）托盘每一层堆积个数、层数、总个数。（3）储址。箱子标签内容包括拣选位置、商品码、商品名、店码、送货日期、销售价格和分类用的条码。
在进货信息输入计算机的同时打印出4联式标签，将其中3张贴在货物上随货物移动，另一张由储存人员写上存区和货架号码后，输入计算机，以便进一步确认信息正确性和保证入库作业正确无误。
2.3.4 货物分类
1.货物分类的原则
适当的分类能让原本繁杂的作业变得有系统性，因而进行货品分类时应注意下列原则：（1）分类应按照统一的标准，自大分类至小分类依同一原理区分，要合乎逻辑；（2）分类必须根据企业本身的需要，来选择适用的分类形式；（3）分类必须有系统地展开，逐次细分，方能层次分明；（4）分类应明确而相互排斥，当一产品已归于某类，绝不可能再分至他类；（5）分类必须具有完全性、普通性，分类系统应能包罗万象，适用于广大的地区类别，使所有物料均能清楚归类；（6）分类应有不变性，即货品一经确定其类别后，便不可任意变更，以免造成混乱；（7）分类应有伸缩性，以便随时可增列新货品或新产品；（8）分类必须确切实用，决不可流于空想。
2.货物分类方式
货物分类的方式主要可根据下列特征：（1）为适应货物储存保管需要，而按照货物特性分类；（2）为配合货物使用而按照货物使用目的、方法及程序分类，如需要流通加工者划分为一类，直接原料划分为一类，间接原料划分为一类；（3）为适应货物采购的便利，而按照交易行业分类；（4）为便利货物账务处理，按照会计科目分类，如价值很高者划分为一大类，价值低廉者划分为一大类；（5）按照货物状态分类，如货物的内容、形状、尺寸等；（6）按照信息分类，如送往的目的地，顾客不同等。
大体来说，出货前的分类以（6）为最多，而进货的分类则不一定，视公司的情况、性质、要求来作选择。
2.3.5 货物验收检查
所谓货物的验收即是对产品质量和数量进行检查。按照验收标准，对质量进行物理、化学和外形等方面的检查。在数量验收时一方面核对货物号码，另一方面按订购合同进行长短、大小和重量的检查。
进货是货物进入物流自动化立体仓库的第一阶段，为使后续作业顺利进行，对入库品资料的掌握特别重要，如进货日期、进货单号码、卖主，送货车的名称及型号，货到时间、卸货时间，容器的型号、尺寸和数量，每个容器中的货品数量、总质量，目的地的进货检查和储存，以及损坏数量和应补货数量等。
2.3.6 维护进货记录
既然进货是货品进入自动化立体仓库的第一阶段，因而为了后续作业的便利，对于入库品资料的掌握特别重要，可以按照各公司的进货表，有效地收集并记录进货资料。2.4 搬运作业
搬运工作是物流作业的重要组成部分之一，良好有序的搬运系统可消除瓶颈现象，使物流畅通，确保生产水平，使人力和设备有效利用，有效搬运可以加速货物移动，缩短运输距离，减少总作业时间，降低存储和相关成本。良好的搬运系统不但改善工作环境，而且保证货物安全和完好，降低保险费用。
2.4.1 搬运概述
搬运是将不同形态（散装、包装或整体）的物料，在平面或者垂直方向加以提起、放下或移动，使物品能适时、适量移至适当的位置或场所存放。
自动化立体仓库的搬运活动如图2-5所示。图2-5 自动化立体仓库的搬运活动
物品搬运除了增加成本外，无法增加产品的价值，因此必须尽可能地减少物品搬运次数，以降低成本。
搬运改善的五要素主要有：（1）搬运对象：搬运物的数量、重量、形态；（2）搬运距离：搬运的位移及长度；（3）搬运空间：预留足够适当的搬运空间；（4）搬运时间：搬运过程总耗费时间及完成任务的预期时间；（5）搬运手段：合理选择搬运设备和方法。
改善搬运的原则与方法如表2-6所示。表2-6 改善搬运的原则与方法
2.4.2 搬运设备与能力计算
1.搬运设备数量计算（1）直接计算。
设备数=每天实际作业时间/（工作小时×使用系数）
公式中的使用系数是指一台设备每天使用时间的百分比，例如设备因故障暂停。（2）等候线（排队论）理论计算。
2.搬运系统能力计算（1）运送能力=物流速率×运送长度。（2）搬运效率。
EH=［(LD/VC)/(LD/VC+TH+LE/VC)］×FT
式中：LD——运送长度；VC——搬运设备的速度；LE——空运长度（搬运设备空转的长度）；TH——装卸时间；FT——交通因素（搬运流通或阻碍的因素）。（3）物流搬运系统能力：总运送能力/搬运效率。
关于通道的布置和大小对仓库效率的影响很大，影响通道位置和宽度的因素有：通道形式、搬运设备的型号、尺寸、回转半径、防火墙的位置等。
通道种类有货物放入或取出存储区的工作通道、员工进出的人行通道、存货或检查用的服务通道、储藏室通道、电梯通道、公共设施或防火设备用的通道。2.5 储存作业
储存作业的主要任务在于把将来要使用或者要出货的物料保存，且经常要做库存品的检查控制，不仅要善于利用空间，也要注意存货的管理。尤其自动化立体仓库的储存与传统仓库的储存因营运形态不同，更要注意空间运用的弹性及存量的有效控制。
2.5.1 储存作业的策略与方法
一般储存的两种形式有暂存形态的存储。储备形态的存储。储存保管的目标是空间的最大化利用、劳动力及设备的有效使用、所有货品能随时存取、货品的良好养护；货品的有效移动等，如果一个物流企业有一个较好的储存系统，那么将会大大提升其作业效率，从而间接增加利润。
在储存中一般的原理是：依照货品特性来储存，大批量使用大储区，小批量使用小储区；能安全有效率地储于高位的物品使用高储区；笨重、体积大的品项储存在比较坚固的层架及接近出货区；轻量品储存于有限的载荷层架；将相同或相似的货品尽可能接近储放；不活泼之物或小、轻及容易处理的品项使用较远的储区；周转率低的物品尽量远离进货、出货及仓库较高的区域；周转率高的物品尽量接近出货区及较低的区域；服务设施应选在底层楼区等。
常见的储存方法如下。（1）定位储放：每一项储存的货物都有固定储位，不同货物不能互用储位；（2）随机储放：货物的储存位置是随机指定的，而且可经常改变；（3）分类储放：所有的储存货品按照一定特性加以分类，每一类货物都有固定存放的位置，而同属一类的不同货物又按一定的规则来指派储位；（4）分类随机储放：这种方法是每一类货物有固定的存放储区，但在各类的储区中，每个储位的指定是随机的，其优点在于既吸收分类储存的部分优点，又可节省储位数量，提高储区利用率；（5）共同储放：在确定知道各货物的进出仓库时刻，不同的货物可共用相同储位。
在指定储位时必须遵循一定的原则，主要有：①靠近出口的原则，即刚到的货物指定在离出口最近的空储位上；②周转率原则，按货物在仓库中的周转率来安排储位，周转率越高，离出口越近；③货物相关性原则；④货物类似原则，即把类似品储存于相邻的储位；⑤货物同一性原则，即把同一种货物存放在同一保管位置；⑥货物相容性原则，相容性低的货品决不能储于一起，以免损害品质；⑦先进先出原则，即先入库应先出库，这一原则适用于寿命周期短的商品；⑧堆高原则，即为了提高空间利用率，能用托盘堆高的货物尽量用托盘储存；⑨面对通道原则，即货物面向通道，便于识别条码、标记和名称；⑩产品尺寸原则，为有效利用空间，在布置仓库时必须知道物品单位大小和相同物品的整批形状；⑪ 重量特性原则；⑫ 产品特性原则，即易燃易爆物存储于有防火设备的空间等。
2.5.2 储存保管的指标
1.储区面积率
储区面积率=储区面积/物流中心建筑面积
这可以比较空间利用率是否合理。
2.保管的面积率
为了判断储位通道规划是否合理，采用保管面积率公式来评定，即：
保管的面积率=可保管面积/储区面积
3.储位容积使用率
储位容积使用率=存货总体积/储位总体积
单位面积保管量=平均库存量/可保管面积
利用此公式可判断储位规划及货架是否合理，有效利用储位空间。
4.平均每品项所占储位数
平均每品项所占储位数=货架储位数/总品项数
利用此公式可以计算每储位保管品项的多少，从而判断储位管理是否得当。
5.库存周转率
库存周转率=发货量/平均库存量或营业额/平均库存金额
利用此公式目的在于利用库存周转率来检查公司营运成绩，并可衡量现货存量是否得当。
6.库存掌握程度
库存掌握程度=实际库存量/标准库存量
这是货品库存率，可供存货管理参考。
7.呆废料率
呆废料率=呆废料件数/平均库存量或呆废料率/平均库存金额
此公式用来评判物料损耗影响资金积压的情况。
2.5.3 储位系统
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