作者：冯金尧
出版社：机械工业出版社
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中国战略性新兴产业研究与发展·紧固件试读：
前言
紧固件是传统的机械基础件，是将两个或两个以上的零件或构件紧固、连接、定位成为整体的机械零件的总称。在人们的日常生活中，不管是家用电器、手表眼镜，还是手机计算机、汽车摩托车，都使用各种规格的紧固件，几乎人人都知道“小小螺丝钉”，但这只是紧固件应用的极小部分。紧固件在各种装备制造、工程建设和日常生活中普遍应用，从航空航天、高速铁路、高新技术装备到生产生活中的机械设备，从大型桥梁、高层建筑到一般钢结构厂房，无处不见紧固件的身影。由于紧固件在各种工业产品中应用最广，使用量最大，它在产品总量、尺寸规格、产品的一致性和互换性方面，列所有工业品之首。在机械、仪表、电力、汽车、高铁、城市交通、船舶、航空航天、电子电器、化工、建筑维修等各个产业，都广泛应用紧固件进行联接和紧固。因此，人们把紧固件统称为“工业之米”。
紧固件的英文名为“Fastener”，是机械装备中最早“标准化”的产品，习惯上被通称为标准件，是一种用途极为广泛的机械基础零件。紧固件具有较强的通用性、可靠性、互换性，是国民经济不可缺少的关键基础件之一。
近年来，我国已成为全球紧固件制造第一大国，也是紧固件进出口大国。 从我国紧固件进出口统计数据可以看出，大量高端紧固件进口比例很高，高端装备“空心化”现状在紧固件产业表现也十分突出。为了使大家充分了解我国紧固件行业的现状和世界紧固件产业的发展趋势，进一步认识紧固件在中国国民经济的重要地位和作用，本书回顾了我国紧固件行业的发展历史，概述了全球紧固件的发展现状，总结了世界主要工业先进国家紧固件产业的发展经验及对我国的启示，从新兴产业发展的战略高度论述了发展紧固件的重要意义，提出了我国紧固件产业发展的措施和建议。全书着重介绍了紧固件行业发展的特点和趋势，分析了我国紧固件为战略性产业的配套需求和市场展望，揭示了我国紧固件行业面临的机遇和挑战，提出了未来我国紧固件产业发展的战略和目标。
全书共分为6章。第1章全面论述了紧固件的战略地位和重要意义；第2章回顾了我国紧固件产业发展的历史，并对其产业的发展现状和未来趋势进行了阐述；第3章介绍了紧固件制造的基础知识，从产品的制造、紧固件设备的类型和技术发展，到互联网+数字工厂在紧固件产业的应用情况，进行了较为详细的阐述；第4章着重揭示了世界紧固件产业发展的历程、特点和趋势，全面总结了欧洲和美国等国家和地区紧固件发展的经验，并提出了突破我国紧固件产业发展瓶颈的措施和建议；第5章对我国紧固件产业为战略性产业的配套需求和市场展望进行了分析；第6章在分析了紧固件行业面临的挑战后，提出了我国紧固件产业发展战略和目标以及振兴我国紧固件产业的关键措施及路线图，描绘了我国紧固件发展的宏伟蓝图。
本书撰稿时得到了张国信、任赤兵、王慧、钟世雄、刘振民、周志辉等专业人士的支持，在此特表感谢！
本书适合政府官员、企业经营管理者、科研院所的研究人员，以及对紧固件行业研究、发展、产品、市场及企业感兴趣的人士阅读。2017年3月27日编写说明《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》确定了我国未来经济社会发展的战略重点和方向是战略性新兴产业，并且根据我国国情和科技、产业基础，又制定出现阶段重点发展节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料、新能源汽车七大新兴产业。可见，未来几年七大战略性新兴产业将是国家重点支持、大力推广的产业。
为了使大家全面理解、准确把握、深刻领会国家这一战略决定的精神实质，了解其发展内涵，推动产业结构升级和经济发展方式转变，增强国际竞争优势，抢占新一轮经济和科技制高点，机械工业出版社在国家出版基金的支持下，组织各领域权威专家编写了一套《中国战略性新兴产业研究与发展》（以下简称《研究与发展》）图书。《研究与发展》以国家相关发展政策和规划为基础，借鉴国外相关产业发展的成功经验，对产业发展思路、发展目标、发展战略、发展重点、投资方向、政策建议等方面进行了全面、系统的研究；对前瞻性、基础性和目前产业上有瓶颈限制的问题提出了有针对性的对策。《研究与发展》采用分期分批的出版方式陆续出版发行，第一期12个分册图书已于2013年底完成出版，包括：太阳能、风能、生物质能、智能电网、新能源汽车、轨道交通、工程机械、水电设备、农业机械、数控机床、轴承和齿轮。本次出版第二期13个分册图书，包括：功能材料、物流仓储装备、紧固件、模具、内燃机、塑料机械、塑木复合材料、物联网、制冷空调、智能制造装备、非常规油气、中压开关和工业网络信息安全。今后根据国家产业政策要求及各行业的发展情况还将陆续推出其他分册。
为了出版好《研究与发展》，机械工业出版社成立了《中国战略性新兴产业研究与发展》编委会，全国人大常委会原副委员长路甬祥担任编委会主任。路甬祥副委员长对该套图书的编写高度重视，亲自参加编委研讨会，多次提出重要指导意见。他从图书的定位、内容选材、作者队伍建设和运作流程等方面都给予了全面和具体的指导，并提出了“六个特点”和“四性”的具体要求。对每个分册的内容重点提出了具体的建议要求。
机械工业出版社还建立了完善的项目管理、编写组织、出版规范和网络支撑四个方面的工作体系来保证图书质量。各组编单位投入了大量的精力组织行业权威专家规划内容结构、研讨内容特色；参与图书编写的主创人员也不计报酬，自觉自愿地把自己的聪明才智和研究成果奉献给社会，奉献给国家。他们都担负着繁重的科研、教学、行业管理或生产任务，为了使此书能够早日与大家见面，他们不辞辛苦、加班加点。因为他们都有一个共同心愿——帮助企业快速成长，使中国由大变强。
在此，衷心地感谢为此项工作付出大量心血的组编单位、各位专家、各位撰稿人、编辑出版及工作人员！
尽管我们做了大量工作，付出了巨大努力，但仍难免有疏漏或错误之处，敬请读者批评指正！《中国战略性新兴产业研究与发展》编辑部2017年3月第1章 中国紧固件的战略地位
紧固件是将两个或两个以上的零件（或构件）紧固、连接、定位成为整体所采用的一类机械基础零件的总称。其品种规格繁多，标准化、系列化、通用化和商品化程度甚高，已形成配套齐全的专业化制造产业，因此，习惯上也称为标准件，至今仍有一些紧固件生产企业称为标准件厂。
紧固件是传统的机械基础件，早于其他大部分机械装备和零部件产品问世，在工业化初期便得到广泛应用，也是专业化生产最早的产品。在漫长的进化发展过程中，用量最大的螺纹紧固件基本原理和结构特点得到保留和完善，在此基础上，其设计、制造和使用技术非常成熟，发展成十分完备的系统。从专利信息看，针对紧固件的性能、结构的改进专利技术相当多，也表明紧固件虽然是传统的产业，仍在与日俱进，在信息化时代仍发挥着不可替代的作用。
紧固件应用于各种装备制造、工程建设和日常生活中，从航空航天、高速铁路、新能源等高新技术装备到民用的一般机械和日用生活品，从大型桥梁、高层建筑到一般钢结构厂房，无处不见紧固件的身影。当下使用的大部分装备，无论其大与小，复杂与简单，基本上都是由若干个零部件或单元组合而成，紧固件连接是使用最多、最有效的连接方式，起到了不可替代的作用。紧固件产品虽身小价廉，却担负着重要使命，其作用不可低估。一辆小轿车使用各种类型的紧固件数千件，而一架中型飞机紧固件用量可达数百万件。由于用量大，市场需求多，专业化程度高，人们把紧固件称作工业之米。
按国内标准分类，紧固件产品包括：螺栓、螺柱、螺母、螺钉、木螺钉、自攻螺钉、垫圈、铆钉、销、挡圈、紧固件-组合件及连接副，以及其他（如焊钉、异形钉）12大类；按其主要结构特点又可分为螺纹紧固件和无螺纹紧固件，其中螺纹紧固件占比很高；按性能等级分类，一般把公称抗拉强度800MPa及以上的紧固件称为高强度紧固件，如8.8级及以上的钢制螺栓，8级及以上的钢制螺母等，绝大部分钢制高强度紧固件需要进行热处理和表面处理；行业中，把结构或性能不完全符合现行国家标准和行业标准的紧固件产品称为非标异形件，这些产品一般要求比较严格，有其个性特征，制造难度大，价格比较高，是一些有能力企业的关注焦点，也是错位竞争的理性选择。
出于历史原因和国际贸易需要，进出口紧固件产品按税号划分归类，主要有：方头螺钉、其他木螺钉、钩头螺钉及环头螺钉、自攻螺钉、其他螺钉及螺栓，不论是否带有螺母或垫圈、螺母、其他钢铁制螺纹制品、弹簧垫圈及其他防松垫圈、其他垫圈、铆钉、销及开尾销、其他钢铁制无螺纹制品。一些出口目的国的税号产品与国内不尽相同，关税也有区别，有些产品受到反倾销和反补贴贸易手段影响，在出口中应予以注意。
由于航空航天用紧固件与一般工业和民用产品无论材质还是性能要求都差异很大，特别是有一些特殊的使用要求，如环境条件、轻量化、可靠性要求等，所以，无论制造、标准化、认证以及贸易都自成体系。国际上，这部分产品的标准化由ISO TC20负责，而不是由紧固件标准化技术委员会ISO TC2负责，在国内也不属于全国紧固件标准化技术委员会业务范畴。在国内，分别由SAC/TC425全国宇航技术及其应用标准化技术委员会和SAC/TC435全国航空器标准化技术委员会归口，相应的标准数量不多，分别为国家军用标准（GJB）、航天工业行业标准（QJ）和航空工业行业标准（HB）。在其他领域，如船舶、石油等，也有个别具有特殊要求的紧固件产品，以往这些行业除了采用国家标准外，也有一些比较特殊的专用紧固件产品，由其行业内部的企业或进入配套目录的通用紧固件企业生产，一般使用国标产品或在国标结构基础上附加一些材质、热处理、表面处理等特殊要求，没有专用标准。近些年，向行业外企业开放度提高，社会供货量明显增加，为这些行业提供产品的企业，应关注相应产品标准和特殊要求。
紧固件多为成组使用，也就是一个节点用若干件（套）紧固件，为了降低成本，减轻质量，许多场合使用的紧固件达到精打细算的程度，紧固件规格选择预期最小。单件（套）使用的紧固件一旦失效，就会造成该节点紧固功能丧失，被连接紧固零部件解体或异位，直接引发整机或部分功能丧失，一般应慎重而为之。多件配套使用节点上的一个紧固件失效，其功能转嫁给同节点其他紧固件担当，加重其他紧固件的负担，常会引发多米诺效应。当多件紧固件失效时，最终造成整个节点被击垮。
当紧固件出现断裂或松脱解体，形成不受约束的金属残片时，其运动轨迹和落点不可预知，可能直接伤及设备和人员。残片若碰到高速运转的部件，就会被加速弹出，加大其杀伤力；若掉落到运动副和相对运动的两部件之间，会直接阻碍运动，使运动副破坏或卡死，从而影响机器运转，甚至造成停机；若掉到裸露的电力电子产品上，就可能因短路而影响电力供应或烧毁电子元件或产生非预期信号，造成供电中断，控制系统发出错误动作，引发系统性灾难。总之，一旦紧固件出现失效，轻者影响主机正常运转，重者造成停工停产，甚至导致重大人身财产损失。因紧固件失效引发的事故屡见不鲜，保证紧固件性能质量、安全性和可靠性应引起高度重视。
近年来，我国已成为全球紧固件制造第一大国，也是紧固件进出口大国，出口额大于进口额，处于贸易顺差状态。据中国机械通用零部件工业协会紧固件分会统计数据显示，2014年我国紧固件出口量278万t，出口额50.6亿美元，主要出口国家前10位的是：美国、俄罗斯、日本、德国、土耳其、阿联酋、巴西、韩国、印度和澳大利亚。2014年进口至我国的紧固件为30.4万t，进口额32.7亿美元，主要进口国家和地区前10位的是：日本、德国、韩国、中国台湾、美国、意大利、法国、西班牙、捷克和荷兰。在欧盟对中国紧固件反倾销以后，我国出口欧盟地区总量大减。
冷战结束后，国际经济格局发生了巨大变化。国际合作加强，中低端制造业向发展中国家和地区转移，一些发达国家将注意力转向盈利更高的虚拟经济和高端制造，争夺市场先机，传统制造业大大削弱，因此，有人将传统制造业称为夕阳产业。2008年爆发的金融危机敲响了警钟，美国的先进制造业伙伴计划、工业互联网，德国的工业4.0，日本的《产业技术竞争力强化法》等，无不直接指向制造业的发展与竞争力提升，意在抢占实体经济的制高点。
我国通过实施改革开放政策，承接制造业产业转移，释放人口红利，以较大的环境资源代价换取了持续多年的快速增长，成为制造业大国，积累了一些财富，取得了令世人瞩目的成就。与此同时，我国制造业大而不强，受到自主创新能力、产业结构水平、资源利用效率、信息化程度和质量效益等制约日益显现，大力发展战略新兴产业是推动转型升级、实现跨越发展的重要举措。党的十八大以后，党中央国务院审时度势，全面调整发展思路，科学应对新常态，提出一系列战略措施，推进实现强国梦。
2015年5月，国务院发布《中国制造2025》，这是动员全社会力量、力争到2025年中国制造业进入强国行列的行动纲领，是我国制造强国战略第一个十年行动纲领。《中国制造2025》开篇就明确指出“制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基”，提出了以“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”20字的基本方针，指明了实施制造强国战略的目标和任务，将强化工业基础能力列入战略任务之一，紧固件制造业将迎来新的机遇和挑战。随着我国装备制造业向高端迈进，对紧固件等基础件的要求越来越高，受劳动用工难、劳动力成本持续升高、环境承载能力紧缩、原材料价格低迷等影响，企业利润空间明显受到挤压，产业继续转移不可避免，紧固件产业面临新的挑战和机遇，转型升级迫在眉睫。
我国装备制造业虽然取得了可喜的进步，在国民经济中的主力作用显而易见，也为制造业乃至国民经济发展做出了巨大贡献，但自主创新能力不足，高端装备空心化严重，仍然是制造业发展的“瓶颈”和“短板”，基础件是“短板”中的“短板”。2010年工业与信息化部发布《机械基础零部件产业振兴实施方案》，2011年又发布了《机械基础件、基础材料及基础制造工艺“十二五”发展规划》，2013年开始实施强基工程，连续三年陆续支持了一批项目，还将继续实施若干年。
从《中国制造2025》和近些年实施工业强基工程情况看，政府十分关注核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺、关键基础材料和产业技术基础（以下统称“四基”）等工业基础能力建设，逐步加大对基础共性研究、公共服务平台和基础设施建设的投入力度，基础件将支持重点聚焦在目前供给能力差距大的液压件、轴承和齿轮等方面，紧固件能力落实的项目相对少些。政府支持的项目以引导、攻关和示范作用为主，项目数量少，参与企业少，惠及面有限，更多的还需要行业、企业审时度势，抓住机遇，应对挑战，发挥自身优势，借力政府（包括中央和地方政府）相关政策支持和上下游协同，关注绿色制造和智能制造技术发展，适时做好转型升级，不断提升竞争力，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
我国紧固件制造业是一个国民经济和社会发展不可或缺的富有生命力的行业。紧固件制造业服务于国民经济各个领域，紧固件产品随处可见，全国几千家企业，几乎各个省市都有分布，为近百万产业工人提供了就业岗位，每年创造700多亿元销售额，30多亿美元的外汇收入。整个紧固件制造业出现了连续十几年高速增长，在金融危机和国际贸易保护主义影响下，还是取得了相对较高的增长速度，由于产业结构和产品结构不断完善，紧固件行业表现出了很强的生命力。但是，受市场需求总量和结构特点的限制，紧固件制造业总体规模不大，中小型企业占比大，龙头企业规模也不大。
作为最基础、最通用的机械基础件，紧固件产业对战略性新兴产业有着举足轻重的作用，高端紧固件也是战略性新兴产业的重要组成部分。战略性新兴产业需要大量的装备和设施来支撑，离不开各种紧固件。作为战略性新兴产业的节能环保产业、高效节能技术装备及产品、新一代信息技术产业的信息网络基础设施和新一代移动通信设备、生物产业的先进医疗设备、高端装备制造产业的航空装备、空间基础设施、卫星、轨道交通装备、海洋工程装备、智能制造装备、新能源产业的新一代核能技术和先进反应堆、风电技术装备、新能源汽车产业的混合动力汽车、纯电动汽车等都需要大量使用紧固件，紧固件性能质量将直接影响这些产业产品的性能和质量。紧固件制造业在为战略性新兴产业服务的同时，也需要高效、节能、低耗、低排放、高智能化的高端制造装备和新材料，从而成为战略性新兴产业的服务对象。
从我国紧固件进出口统计数据可以看出，大量高端紧固件进口比例很高，高端装备空心化现状在紧固件产业表现也十分突出。究其原因，主要有以下几个方面：一是创新资源不足，社会资源缺失，公共产品和公共服务供给不配套，低水平重复开发严重，多年的模仿生产，企业将关注焦点和技术力量主要集中在生产上，创新投入低；二是创新机会不多，紧固件只是品种规格繁多的产品，客户按现成技术产品设计要求类比设计，一般不做深入研究，大部分生产企业主要按标准或客户要求组织生产，基本没有机会参与产品的原创设计；三是受到外资排斥，一些引进技术和外资企业直接将国外设计拿来，由于地缘关系采购原企业配套商的产品，也不乏因为文化差异和对中国企业了解不够，对中国制造产品不放心或抵触；四是国内市场需要净化，由于市场无序竞争，个别企业诚信度低，采取非正常手段抢占市场，甚至弄虚作假，影响了产业整体形象；五是质量竞争意识差，关注细节不够，“快吃萝卜不洗泥”，“差不多就行”的认识很普遍，出现问题时想办法过关，努力减轻自己的责任。
解决上述问题，需要政府、社会、行业、企业和机构的多方努力，攻坚克难，协同推进。
要发挥市场在资源配置中的主导地位，充分利用社会资源和市场经济杠杆，特别应该注意的是质量强企，改变中国制造的形象。2015年7月，工业和信息化部发布《高强度紧固件行业规范条件》，这虽然是一个非强制性的措施，相信对引导紧固件产业健康、有序和可持续发展，遏制低水平恶性竞争，确保装备和人身安全，保护企业技术研发投入积极性，提高产品质量和绿色制造应用水平，满足主机产业对优质高强度紧固件产品需求，加快我国紧固件产业的转型升级能起到积极的推动作用。
当今世界正发生复杂深刻的变化，世界多极化、经济全球化、文化多样化、社会信息化的潮流不可逆转，各国面临的发展问题依然严峻，国际金融危机深层次影响持续发酵，世界经济复苏缓慢，经济社会发展分化，国际投资贸易格局和多边投资贸易规则酝酿深刻调整。为了促进经济要素有序自由流动、资源高效配置和市场深度融合，推动沿线各国实现经济政策协调，开展更大范围、更高水平、更深层次的区域合作，共同打造开放、包容、均衡、普惠的区域经济合作架构，习近平主席于2013年首次提出了“一带一路”的战略构想。“一带一路”是“丝绸之路经济带”和“21世纪海上丝绸之路”的简称。是合作发展的理念和倡议，是依靠中国与有关国家既有的双多边机制，借助既有的、行之有效的区域合作平台，旨在借用古代“丝绸之路”的历史符号，加强政策沟通、道路联通、贸易畅通、货币流通、民心相通，高举和平发展的旗帜，主动发展与沿线国家的经济合作伙伴关系，共同打造政治互信、经济融合、文化包容的利益共同体、命运共同体和责任共同体。
在金融危机后，特别是受欧美反倾销的不利影响，一些企业试探到东南亚国家设厂投资，在其他一些地方设立分支企业和寻找合作伙伴，试图通过走出去度过眼前的难关，受政治、文化等差异及当地政策等影响，成功的案例不多，效果不理想，但这种探索还要继续下去，紧固件企业要抓住“一带一路”行动落地的机遇，搭船出海，抱团取暖，国际产能合作、沿线基础设施建设、中国装备走出去等举措和相关政策，都需要大量的紧固件，将形成新的增长点。第2章 中国紧固件产业发展历程及特点2.1 中国紧固件产业发展历程
紧固件是国民经济不可缺少的机械基础件，主要产品包含：螺栓、螺钉、螺柱、螺母、木螺钉、自攻螺钉、销、垫圈、铆钉、挡圈及非标异型件等。这些产品是我国工业发展史上第一批按照国家标准实现标准化的产品之一，具有较强的通用性、可靠性、互换性，既环保又经济。在机械、仪表、电力、汽车、高铁、城市交通、船舶、航空航天、电子电器、化工、建筑维修、家具等产业，都广泛应用它进行联接和紧固，真可谓无处不在，无处不用，紧固件成为各行各业之友。为此，人们把紧固件统称为“工业之米”。紧固件品种规格多，应用范围广，市场需求大，适应大批量自动化生产。紧固件虽小，但关键部位其作用却重大，所以，紧固件不仅是关键基础件，更是安全件。一个国家的紧固件工业是否先进，是衡量其工业发达程度的重要标志之一。
中国紧固件产业的形成和发展，是伴随着我国经济发展的步伐，逐步由小到大、由弱到强，呈现着不同的发展历程及特点，也从一个侧面反映出我国工业发展的历程。回顾我国紧固件工业发展，大致可分为五个阶段。2.1.1 紧固件业创建基础时期（1949—1966年）
中国紧固件起源于20世纪初，国内近代造船和机器业的兴起，在上海出现了生产紧固件铁铺，如1905年创办的洽怡兴铁铺，至20世纪二三十年代，上海、天津、沈阳、东北等地出现了几十家小作坊和小工厂。
新中国建立后，全国处于国民经济恢复时期，从事紧固件生产的小作坊厂家不断扩大，职工1万多人，设备1 500台左右，产品品种13个，产量约为10亿件。生产制造手段非常落后，主要靠烘炉锻打、热压、切屑等加工工艺，采用手工操作加工螺纹。主要产品有：毛制的铆钉、道钉、鱼尾钉、垫圈等，产品档次低，主要“配对出厂”、定点专用或维修使用。当时，紧固件生产的技术和管理十分落后，缺乏检测手段，没有严格的检验规范，标准体系不健全。
1953年，国民经济步入社会主义建设初期，机械工业部根据国民经济发展需要，通过公私合营，加快紧固件产业专业化建设步伐，先后在上海、沈阳、天津、广州、武汉、重庆、哈尔滨等工业城市相继成立了上海螺丝工业公司、沈阳螺钉厂等专业化生产厂，紧固件生产开始纳入国家计划。到1956年底，全国已拥有35个专业化生产企业。尔后在前苏联专家的帮助下，经过紧固件产业工人的努力，生产技术、装备、管理有了较快进步，并经兼并重组和专业化生产。截至1957年，我国从事紧固件生产的企业已达180个，产业工人3.5万人，产量约50亿件，产值2.5亿元，利润2 000万元。
随着我国社会主义建设进入国民经济调整时期，极大地激发了广大人民的建设热情，各行各业得到了快速发展，社会对紧固件的需求量加大，这为刚建立起来的紧固件行业提供了发展舞台，广大紧固件产业工人和技术人员，独立自主、解放思想，大搞技术革新和技术革命，每年有200多项重大革新。如1960年，上海弹簧垫圈厂研制成功的我国第一台弹簧垫圈闪电式切断机（2 880件/min），比冲切工艺提高效率48倍，此后推广到全国，这一工艺至今还在发挥着作用；沈阳标准件厂学习德国和前苏联技术，改进和自制新设备126台，使全厂机械化、自动化程度达到了76.5%；1965年，天津和济南标准件厂在济南铸锻研究所的协助下，设计和试制成功我国第一台立式Z47-12多工位自动冷镦机；接着上海试制成功第二台，这种设备比原双击冷镦机效率提高6倍多，其对整个行业生产装备的发展起着极大的推动作用。随后，在生产实践中不断改进完善，发展成系列化，成为我国二十多年来占主导地位的系列装备。
这一历史发展阶段，通过了公私合营、地方国营及工艺、技术革命，初步建立了一支紧固件生产队伍。尔后，随着国民经济的发展，紧固件需求量的扩张，推动着全行业加快技术革新和技术革命的步伐。通过消化、吸收国外设备及技术，形成行业自身的生产制造体系，培育和锻炼了一大批工程技术人员和技工队伍。国家标准局颁发我国第一批紧固件标准，共120个（编号为GB2-121∶1958），从而推动了紧固件行业的发展。至1966年，紧固件企业发展到206个，除西藏地区外，28个省、市、自治区都已有了自己的专业化紧固件生产厂，产品已发展到100多种，这为以后紧固件业的发展打下了扎实的基础。2.1.2 紧固件行业发展的特殊阶段（1966—1978年）
1966—1978年的十年动乱期间，紧固件企业遭受了最严重的创伤，企业生产管理混乱，技术发展受到严重冲击，“臭老九”“反动技术权威”“封资修”等帽子横行，大量知识分子、技术人员下放劳动，企业的生产处于停顿和半停顿的瘫痪状态，紧固件行业与世界工业先进国家的差距进一步拉大。
但紧固件行业广大技术人员和职工顶着压力，发扬主人翁精神，积极响应支援三线建设，骨干企业分别抽调了大批技术工人、科技人员和干部到边远地区去，到最艰苦的山区搞建设。上海标准件公司将部分骨干力量先后内迁到重庆、成都、柳州、宜昌等地区，建立新工厂和生产车间；天津机制螺丝厂援建了内蒙古包头市标准件厂；江苏无锡市和靖江县标准件厂共同援建了西宁标准件厂；沈阳标准件厂援建了西安标准件厂、宝鸡标准件厂和吉林辉南标准件厂。这些工厂迅速形成生产能力，成为我国内地和边远地区紧固件制造业的中坚力量，解决了地区配套难题。
1972年，机械工业部依据中国和罗马尼亚政府间的经济协议，以沈阳标准件厂为主，调动全国紧固件行业和相关单位，援建了一个年产15 000t的紧固件厂。通过多方协同合作和努力，1976年胜利完成任务，提供设备335台（套），其中电镀自动线2条、法兰自动线1条，受到罗方的高度评价。同时，援罗项目对我国紧固件行业的技术水平是一次考验和提高，我们依靠自己的力量，设计和制造了成套设备出口，无论是设计制造水平，还是生产工艺可靠性和结构合理性，都体现出中国紧固件行业已具备了一支有能力赶超国际水平的专业队伍，实现了中国紧固件行业成套装备和技术出口“零”的突破。
1975年7月，机械工业部为了加强紧固件行业技术管理工作，决定建立沈阳标准研究所，负责行业技术归口工作，同时也推动了行业中骨干企业相继建立企业研究所，使中国紧固件行业的科研开发能力得到了加强。
1976年，国家标准局根据224项试行标准结果，决定将上述标准正式转为国家标准202项，标准化体系进一步扩大完善，推动了紧固件行业生产技术的发展。
这段时期，尽管紧固件业发展受到严重影响，但紧固件行业的广大员工坚持独立自主、奋发图强的精神，通过援建罗马尼亚项目和224项国家标准试行，培养和锻炼出了一批专业技术人员和职工队伍，支援三线建设，规范了紧固件产业的布局，从而使紧固件企业以重点城市进入边远地区，带动紧固件中小企业快速发展，为以后的发展提供了拓展空间。2.1.3 紧固件行业恢复时期（1979—1990年）
党的十一届三中全会吹响了改革开放的进军号，中国经济进入了新的历史阶段。党中央提出了以经济建设为中心，加快国民经济建设的方针，制定了到2000年国民经济发展分两步走的战略部署，为中国紧固件行业的恢复和发展提供了良机。
党的改革开放政策极大地调动了广大紧固件产业工人发展生产的积极性，纠正错误，修章建制，规范工艺技术纪律，促进紧固件业的发展。在改革开放初期，国家加大市场经济步伐，20世纪80年代初，国务院决定把紧固件产品最早从计划经济中解脱出来，取消统一订货、统一定价，让紧固件产品完全进入市场，给紧固件业增添了新的动力和活力。
1982年，国家标准化局根据发展需要，组织制定了参照、等同、等效国际标准的产品标准284项，基础标准54项，使我国紧固件的标准水平又有了新的提升，推进了紧固件行业与国际接轨。同时，一些骨干企业为了拓展国际市场，将国外标准消化转为企业标准。如上海标准件公司组织力量编制制定了89项标准，推动产品出口，平均每年创汇达3 115万元，同时带动全行业进入国际市场的紧固件产品有100多个品种，50多亿件产品销往60多个国家和地区。这些新标准的宣传贯彻和执行，促进了全行业技术水平的提高。上海标准件公司、沈阳标准件厂、北京标准件工业公司、天津机械配件公司、广州标准件公司、重庆标准件公司、哈尔滨标准件厂、西安标准件总厂和太原标准件厂等重点骨干企业面对市场竞争，迅速加快技术改造，引进国外先进技术工艺及关键设备，加快开发新产品，使企业在竞争中求得了发展，这些骨干企业拥有雄厚的技术力量和先进高速的生产设备，采用较先进的生产工艺和管理，成为行业中的一群领头羊，每年向主机厂提供近80%的配套紧固件，这些企业的产量占机械工业系统紧固件总产量的70%。
1984年8月，中国紧固件工业协会在北京宣告成立，这是我国第一家跨地区、跨行业、跨部门的全国性行业组织。协会的宗旨是面向企业和为会员单位服务，在政府与企业间起到了桥梁和纽带作用。协会成立后，经常组织企业开展各种技术、管理交流活动。随着改革开放，协会加强与美、欧、日等国家和地区联系，组织企业走出去考察、参观及学习，同时又请国外专家到我国进行专题讲座、培训和交流。在协会的统一组织协调下，企业热情高涨，受教育培训和考察的人员急增，这对提高全行业技术和管理水平起到了积极作用。一批新型专用设备在引进、消化吸收的基础上，自行设计制造，投入行业运用。如ZS、ZM系列螺栓、螺母高速冷镦机，生产效率为30～100件/min，可生产0.8～30mm的螺钉、螺栓，2～30mm的螺母；后来又陆续研制出ZS306、ZS308、ZS312、ZM41-6、SZ41-24和800t冷成形机以及高速滚丝机、高速攻丝机等。这些新型生产设备生产效率和自动化程度高，结构紧凑，操作简便。如上海标准件公司制造的ZS308高速多工位自动冷镦机产量可达300件/min，比Z12-6提高效率8倍；ZM41-24、ZM41-16型五工位自动冷镦机，可实现大料小变新工艺，大大减少废品率，每年降低原材料费用约12万元。
全行业立足中国国情，学习国外工业先进国家紧固件制造技术，开发了新工艺和新技术，研制出一批新材料，使全行业制造水平在原有基础上有了较大进步。如在行业协会、机械工业部、冶金部及钢铁企业的大力支持下，先后研制 出 M8、M10、1018A、1022A、ML35、S35K、15MnB、20MnTiB、35CrMoA、40Cr、OC18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1Cr10等一批塑性好、变形抗力小、易冷成形的新钢种，基本上满足了产品标准和市场需求。又如TLMW50、65Nb、012A1、CG-2、LD、YG20等新模具钢投入应用，极大地提高了模具的精度和平均使用寿命，促进了紧固件行业产品质量和生产效率的提高。
大料小变形成形、双缩径工艺及热温镦新工艺推广运用，推进制造能力的释放，加快新产品开发，先后开发新品种500多种，其中有墙板自攻钉、三角形自锁螺钉、尼龙组合螺钉、螺母、8.8～12.9级高强度螺栓等，尤其是高强度钢结构用扭剪型螺栓和钢结构用大六角高强度连接副，性能等级为10.9级，质量达到日本、德国同类产品先进水平，用于上海宝钢1、2、3期建设，为宝钢建设节约外汇达1 000万美元，也在上海南浦大桥、东方明珠、杨浦大桥、金贸大厦建设项目及国家一些大型建筑和重大工程中得到应用。
紧固件业的恢复时期，在改革开放政策指引下，我国紧固件业有了较快的发展。到20世纪80年代末，紧固件产量达到50多万t，比70年代末翻了5倍多.大量新工艺、新技术、新材料得到应用，约5万多台（套）新型专用设备投入运行，全行业产品质量水平有了进一步提升，产品已应用到汽车、农机、大桥、钢结构建筑、大型工程以及电站、航天等领域，尤其是在开放政策的吸引下，美、德、日等一些工业先进国家及中国台湾、中国香港地区的企业，纷纷来大陆投资，建成100个左右的工厂，加速了与国内紧固件企业的竞争，促进了全行业整体水平的提升。2.1.4 紧固件行业快速发展时期（1991—2000年）
随着改革开放的深入，国民经济进入快速发展阶段，GDP的增长速度保持两位数，同时国际形势趋稳，世界经济呈现增长态势，国际国内经济快速稳定增长，市场需求旺盛，带动中国紧固件业发展进入快车道，特别是高强度、高精度、非标异型件产品的需求增强，推动全行业在“七五”改造的基础上，加大了改造步伐和投资力度。上海上标（集团）有限公司为实现围绕汽车及摩托车、家用电器、IT产品、重点工程、电站设备和柴汽油机等主机和出口的需要，重点发展高强度、高精度、高附加值、高性能的紧固件和相关零部件，加大技改投入，加快技改步伐，于20世纪90年代初，投入资金5 000余万元，引进带冷镦力显示多工位冷镦机、螺纹加工设备及热处理生产线和德国全数自动检测仪共89台（套），对高强度、高精度、高性能产品生产和出厂进行全数自动检测，使客户提出的产品“零缺陷”有了重要保证手段，在全行业起到了引领和带动作用。“九五”期间，紧固件行业技术改造重点是提高高档紧固件的生产能力和出口能力，全行业按照“九五”规划共投资1.9亿元以上，对相关13个项目进行立项改造。常熟标准件厂通过技改，提高工艺装备水平，形成年产5万t能力；上海上标（集团）有限公司通过改造调整，形成了生产汽车紧固件、钢结构连接件、自攻螺钉、内六角螺钉和高强度螺栓批量生产能力；山东滕州标准件总厂的不锈钢紧固件项目，总投资2 800万元，引进设备21台（套），形成2 500t不锈钢螺栓、异型件及汽车零配件等。在此基础上，常熟标准件厂为配合城市2规划，投资2亿多元，征地53万多m，建设新型紧固件生产企业，年产量达到17万～20万t大关，处于国内领先水平；浙江乍浦标准件实业有限公司投入5 000万元，采用台湾多工位冷镦机生产螺母，年产量突破10万t大关，成为全国最大的螺母生产企业之一，尔后又继续投入数千万元，投资改造生产螺栓、螺钉，形成螺栓、螺母配套发展企业；富奥汽车零部件有限公司标准件分公司、东风汽车紧固件有限公司、上海上标汽车紧固件有限公司、温州明泰标准件有限公司、贵州航空标准件厂和深圳航空标准件有限公司等企业，每年投入500万～1 000万元，不断提高装备水平和制造能力，使企业成为行业高新技术的先导企业；宁波标准件行业也坚持每年投入4 000万～5 000万元进行技术改造，出口能力大为提升，成为全国紧固件出口生产基地之一。
20世纪90年代末，在国家积极财政政策和拉动内需方针的带动下，随着改革开放的进一步深入，中国紧固件行业加大改革调整力度，加快国资退出步伐。由于体制、机制的制约，老国有企业普遍存在企业老化、人员过多、负担过重、产品更新较慢、企业核心竞争力减退等问题，随着改革和“国退民进”政策的推进，紧固件行业老国有企业率先进行整顿重组，有序地退出市场。上海上标（集团）有限公司从1998年开始，花三年多的时间对企业进行改组，先后有7 000多人下岗分流，重组上海标准件进出口公司和上海上标汽车紧固件有限公司等7个企业，打响了改革重组的第一炮。随后广州标准件工业公司、沈阳标准件厂、西安标准件厂和北京标准件公司等一批骨干企业先后进行改革重组。伴随着国资退出的步伐，全行业民营企业更为活跃，特别是沿海地区涌现出一大批新型股份制和民营企业。到21世纪，中国紧固件行业改革和改制取得积极成果，95%的企业完成所有制改革，成为行业一支有竞争力的生力军，初步形成珠江三角洲、长江三角洲、渤海湾紧固件生产集聚区，出现了上海外环区、广州佛山南海区、宁波、温州、嘉兴、海盐、苏州、昆山、深圳、东莞、武汉和永年等紧固件生产企业群，成为重要的紧固件生产和出口基地，初步形成了民营股份制企业、外资企业、国有企业三足鼎立的态势。
同时，随着改革进程的不断推进，紧固件行业的机制体制发生了重大变化，从而释放出更大的生产活力，加上国民经济的高速增长，国内外市场需求增强，在汽车、农机、工程机械、铁路、家用电器、航空航天和建筑等产业发展的推动下，紧固件行业有了迅猛发展。截至2010年，全国紧固件企业达8 000多个，其中规模以上企业达2 000多个，产能有了较大提升，达900万t，实际完成紧固件产量达650万t，销售收入达600亿元，分别比2001年增长3.4倍和5.28倍，平均增幅分别达到18.10%和13.02%。其中出口总量223.95万t，出口创汇34.62亿美元，分别比2001年增长4.97倍和9.48倍，平均增幅分别达到17.59%和25.25%，真正实现了快速健康稳定地发展。伴随着市场经济的步伐，中国紧固件行业坚持走创新之路，加快传统产业与现代信息产业结合，提高密集型产品的技术含量，坚持以人为本，创资源循环的节约型新型体系，构建和谐发展环境，坚持以市场为向导，加速技术进度和产品结构调整，提高全行业的装备和技术工艺水平，促进全行业稳定快速发展，不断增强全行业核心竞争力。在市场经济强烈地带动下，尤其是高端先进制造业的发展，对高强度、高精度、高性能紧固件的需求仍供不应求，出口市场持续高速增长。推进标准化工作较快进步，在全国紧固件标准化委员会的统一领导下，在全行业广大企业的参与下，标准化工作经过4次重大全面制修订，形成了较完善的标准体系，现行紧固件国家标准达434项，行业标准85项，国际标准转化率保持在98%左右，达到国际先进标准水平，对全行业紧固件产品和技术水平的提高，以及出口创汇起到了巨大的促进作用。紧固件行业要坚持以市场为先导，加速技术进步和产品结构调整，提高全行业的装备和技术工艺水平，促进全行业持续稳健快速发展，不断增强全行业的核心竞争力。2.1.5 紧固件行业稳健发展时期（2011年—现在）
紧固件行业“十二五”规划是稳健发展之举、务深化改革创新调整之实。中国经济受2008年世界金融危机带来的冲击，同时，经过十多年的超高速增长，产业结构和区域经济不平衡矛盾凸显，尤其是4万亿元的市场投入带来的滞后负面影响，使中国经济下行压力加大，同时，世界经济复苏缓慢，加上汇率变化，导致国内外市场需求不旺，给中国紧固件行业带来很大的困难，增长速度放慢。紧固件行业要加快结构调整的步伐，促进全行业实现三个转变，即：从片面追求产量产值向提高品质和品牌效益上转变；从片面追求大而全向专、精、特、新上转变；从片面生产型向生产服务型转变。要紧紧依靠汽车、新能源、高铁、城市交通、电子电器、航空航天和建筑维修等产业，加快全行业产品结构调整，促进全行业增长方式的转变。
宁波金鼎高强度紧固件有限公司面对国内外高强度紧固件产品的需求，主动调整产品结构，加大8.8级以上，尤其是10.9级、12.9级高强度螺栓的生产力度，先后投入1亿多元进行技术改造，对冷镦设备、关键热处理生产线和在线检测设备等进行专项改造，全公司实现ERP电子化管理，生产和质量水平大大提高，高强度产品内外销保持较快增长势头，年销售额达7亿～8亿元。
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