作者：陈桂山
出版社：电子工业出版社
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UG NX8.5模具设计必学技能100例试读：
前言
UG 是目前工程设计中被广泛使用的软件之一，该软件已经成为世界上最优秀、应用最广泛的计算机辅助设计软件之一。无论是UG的系统用户，还是其他的计算机使用者，都可能因为UG的诞生与发展而大为受益。
目前，UG推出了最新的版本UG NX 8.5中文版，它集图形处理之大成，代表了当今CAD软件的最新潮流和技术巅峰。
本书特点：
不同于以往UG NX 图书，本书对每个命令直接采用操作步骤的方法来说明，并将重点归纳为必学技能，贯穿全书。对具体的命令进行操作步骤的介绍，将命令的操作方法在书中反映出来，使读者真正体会每个命令的使用方法，有利于读者举一反三、融会贯通，从而大大提高读者的学习效率。
本书特色：（1）内容新颖，以必学技能的方式安排内容，使UG NX 的应用简捷易学。（2）高效掌握，通过具体的100例必学技能，帮助读者短时间内有效提升设计技能。（3）实用性强，作者实践经验丰富，每个必学技能都是作者精心选取和亲自操作过的。（4）实训全面，精心挑选每个实训实例，让读者全面学习常用的必学技能。（5）视频讲解，每个技能实例录制了视频讲解，使读者学习轻松愉快。
本书重要章节后安排了相关的必学技能实训，加强相关技巧的训练，叙述清晰，内容实用，每个必学技能都配有专门的出处，使读者能够在实际操作中加深对每个必学技能的理解，真正帮助读者掌握模具设计的技巧，达到学以致用的目的，真正掌握UG NX 模具设计的方法。
随书光盘包括本书必学技能操作方法及视频，以及必学技能实训视频讲解及最终制作效果，读者可以充分应用这些资源，提高学习效率。
本书主要由陈桂山编著，另外谢德娟、杨文正、沈寅麒、王扬、钟成圆、高峰、詹芝青、刘含笑、冯新新、罗遵福、黄新长、郭静波、杨育良、贾广浩等参与了部分章节的编写工作，对此表示感谢！
读者在学习过程中遇到难以解答的问题，可以通过技术支持 QQ（3164914606）寻求帮助，或直接发邮件到邮箱guishancs@163.com，作者会尽快给予解答。编著者
第1章 模具设计基础知识
本章内容导读对于模具初学者，要合理地设计模具必须事先全面了解模具设计与制造相关的基础知识，这些知识包括注塑模具设计流程、模具结构与功能、模具材料、模具制造流程与模具设计规范等。
本章将详细地介绍模具的基础知识，包括 UG 模具设计操作界面、参数设置、系统参数配置、设计常用辅助命令、视图操作、调出工作命令及模具设计术语等，希望读者能够对这些知识有所认识。本章学习要点
熟悉模具的基础知识
熟悉注塑模具组成
掌握注塑模具的典型结构
熟悉模具设计与制造一般流程
熟悉UG NX 8.5的操作界面
掌握UG NX 8.5参数设置的方法
掌握系统参数配置的方法
掌握模具设计常用辅助命令的使用方法
掌握视图操作的方法
掌握调出工具命令的方法
掌握模具设计术语
第1例 熟悉模具的基础知识
必学技能在工业生产中，用装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料生产出所需形状的产品，这种专用工具统称为模具，应熟悉模具的基础知识。
工业生产和日常生活所需的大部分物品都是通过模具生产出来的。本书将介绍塑料模具，汽车模具、冲压模具这里就不再叙述。1.塑料模具的组成部分
塑料模具的类型很多，同一类塑料模具又有各种不同的结构形式，但是任何一副塑料模具的组成零件都可以按其用途进行归类。
塑料模具依总体功能结构可分为成型系统、浇注系统、排气系统、冷却系统、顶出系统等。
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑成型机的固定模板上。在注塑成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。图1-1所示为典型的单分型面注塑模具结构，根据模具中各个部件所起的作用，一般可将注塑模具分为图中各个基本组成部分。图1-1 典型模具结构2.一般后模结构设计
一般后模的设计：后模是成型产品外形的主要部件，其结构特点是后模仁随产品的结构和模具的加工方法而变化。一般后模结构设计主要包括分模面、分模线和型腔数量等的 确定。
1）分模面的确定
从分模面与开模的方向来看，有平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成斜角。
2）分模线
分模线不要影响产品外观，尽量选择在产品棱边上。
产品的外表面由母模制成，产品的内表面由公模仁成型制成。
3）型腔数量的确定
根据所用注射机的最大注射量确定型腔数量（切记算出的数值不能四舍五入，只能取小）；
根据注射机的最大锁模力确定型腔数量；
根据塑件精度确定型腔数量；
根据经济性确定型腔数量。
备注：注射机的规格主要是用机器吨位或锁模力，或用注射量确定。
后模设计的方法分为下面的几种方法。
完全整体式后模
完全整体式后模：它是由整块材料制作而成，这种结构比较简单，不易变形，产品的质量好，如果产品塑件比较复杂，采用一般的加工方法制造母模型腔就较困难，所以完全整体式后模适合简单的塑件，如图1-2所示即为完全整体式后模。
整体嵌入式后模
它属于一种完全整体式后模的演变，即将完全整体式后模变为整体式后模直接嵌入固定板中，或先嵌在模框中，模框再嵌到固定板中的形式，如图1-3所示即为整体嵌入式后模。图1-2 完全整体式后模图1-3 整体嵌入式后模
完全整体式后模+局部镶件嵌入是在完全整体式后模或整体嵌入式后模易损坏的部位及难加工的部位，如图1-4和图1-5所示。图1-4 完全整体式后模+局部镶件之一图1-5 完全整体式后模+局部镶件之二
如图1-4所示的结构比较简单，但结合面要平整，否则会有塑料流入，使毛边加厚。如图1-5所示的结构采用圆柱形配合，塑料不易流入。
完全镶件嵌入式后模
如图1-6所示是一种侧壁和底部大面积的后模结构，镶件后模可直接嵌入固定板中，或嵌入模框，模框再嵌入固定板中。
如图1-7所示是底部大面积镶嵌组合式后模。图1-6 完全镶件嵌入式后模图1-7 底部大面积镶嵌组合式后模3.成型部分设计
为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面通称为分型面。分型面的表示方法如下：（1）模具分开时，分型面两边的模板都可移动；（2）模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板移动。
分型面的数目有：单分模面、双分模面、多分模面；
分型面的形状有：平面、斜面、阶梯面、曲面；
分型面与开模方向关系有：平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成一个斜角。
选择分型面考虑的原则：（1）考虑塑件质量，确保塑件尺寸精度。
同轴度要求的部分应在公模内成型，若放在公母模内成型，会因合模不准确而难以保证同轴度。
选择分型面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度，有利于脱模。
确保塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位并满足塑件外观的要求。（2）考虑注射机技术规格。
锁模力考虑：尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情况下，应尽可能减少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化分模面的加工。
模板间距考虑：分模面的确定要保证公母模开模行程最短。（3）考虑模具结构，尽量简化脱模部件。
为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在公模，只要使塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑件与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在公模。
当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型后必然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出塑件，若模窝设在公模上，脱模困难。
当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁，所以模窝应设在公模，否则开模后塑件留在母模，脱模困难。
若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管脱模。
若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部分，避免母模抽芯，否则造成脱模困难。（4）考虑侧抽芯机械。
应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短；
由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很大，或由于锁不紧而溢边。
尽量方便浇注系统的布置：分模面的确定不妨碍浇注系统的正常开设。
便于排气：为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料流的末端重合。
便于嵌件的安放：当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件。
模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分型面。还应考虑模具是否便于加工，便于成品取出，还有分模面应尽量选择在产品的棱线上面。（5）考虑模具制造难易性：能确保模具机械容易加工。4.安装、定位与导向系统
1）锁紧零件
主要为内六角螺钉与沉头孔，其中螺钉有公制与英制之分，牙间角分别为60°与55°。
书写方式：公制螺牙大径X牙距。
根据使用要求选择合适的螺钉，水塞为英制管螺牙。
2）模体概述
模体即常说的模架，是注射模的骨架。标准模架一般由后模板、后模固定板、前模板、前模固定板、前模垫板、垫脚、顶出固定板、顶出垫板、导柱、导套、复位杆等组成。
模架中其他部分根据需要进行补充，如精定位装置、支承柱等。
3）固定板及垫板
固定板用于固定凸模或型芯、凹模、导柱、导套、顶针等，要求有一定的厚度和强度。
垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型芯、凸模、导柱、导套、顶针等脱出固定板，并要承受一定的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。
垫板与固定板的连接方式常采用螺钉连接，需要保证固定板与垫板之间的位置时，还要加销钉定位。
4）支承件
垫脚的主要作用是在动模座板和动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。
结构形式有平行垫块与拐角垫块。
支承柱起顶出空间的补充支承和顶针固定板的导向作用，常采用圆柱形。尽量均匀分布，一般应根据公模垫板的受力工作状况及可用的空间而定。
5）导向零件
作用：模具在装配和调模试机时，保证前后模之间一定的方向和位置。导向零件应承受一定的侧向力，起导向和定位的作用。
导向机构零件包括导柱和导套等。5.温度调节系统
模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，所以模具上需要添加温度调节系统，以达到理想的温度要求。温度调节系统根据不同的情况可以分为冷却系统和加热系统两种。
1）冷却系统
一般注射到模具内的塑料温度为200℃左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时的温度在60℃以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度较低，流动性较好的塑料，如聚乙烯，尼龙，聚苯乙烯等，若塑件是薄壁且小型的，则模具可利用自然冷却；若塑件是厚壁而大型的，则需要对模具进行人工冷却，以便塑件很快在模腔内冷凝定型，缩短成型周期，提高生产效率。
2）加热系统（1）电加热为最常用的加热方式，其优点是设备简单、紧凑、投资少，便于安装、维修、使用，温度容易调节，易于自动控制。其缺点是升温缓慢，并有加热后现象，不能在模具中交替地加热和冷却。（2）煤气和天然气加热，其特点是成本低，但温度不易控制，劳动条件差，而且污染严重。
3）模具温度调节系统的外围设施
模具温度调节系统的外围设施主要为了确保温度调节系统的正常工作，服务于模具的温度调节系统。主要包括以下几种装置：
循环冷却水塔；
压缩空气系统；
模温控制器；
模温速冷机。6.排气、引气系统设计
1）排溢设计
排溢是指排出充模熔料中的前峰冷料和模具内的气体等。广义的注射模排溢系统应包括浇注系统部分的排溢和成型部分的排溢。浇注系统主流道和分流道末端的冷料穴等也是一种溢排形式，通常所说的排溢是指成型系统的排溢。
在模具型腔塑料充填过程中，除了型腔内原有的空气外，还有塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其是在高速成型时，考虑排气是很必要的。一般是在塑料充填的同时，必须将气体排出模外。否则，被压缩的气体所产生的高温引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低，甚至阻碍塑件填充等。为了使这些气体从型腔中及时排除，可以采用开设排气槽等方法。有时排气槽还能溢出少量料流前锋的冷料。
2）引气设计
对于一些大型深腔壳型塑件，注射成型后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排除，此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空。当塑件脱模时，由于受到大气压力的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必破坏塑件质量，因此必须加设引气装置。
常见的引气形式有：
镶拼式侧隙引气。
气阀式引气，分为弹簧气阀式和顶杆气阀式。7.模具一般顶出机构设计
1）推块顶出机构
平板状带凸缘的塑件，如用推板顶出会黏附模具时，则应使用推顶出机构。因推块是形腔的组成部分，所以它应具有较高的硬度和较低的表面粗糙度。
它的复位形式有两种：
依靠塑料压力；
采用复位杆。
2）利用成型零件顶出机构
有些塑件由于结构形状和所用塑料关系，不宜采用顶杆、顶管、推板、推块等顶出机构，此时可采用成型镶件或凹模带出塑件，前面讲的推块属于成型镶块顶出机构。
3）多组件综合顶出机构
它是指将前面所讲的几种顶出机构综合起来实现顶出的目的。常用的有顶杆加顶板，顶管加顶板。
4）气压脱出机构
使用气压脱模要设置压缩空气通路和气门，加工较简单，适用于轻的，薄的软性塑料脱模。
5）斜滑块脱出机构
当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件直接脱模时，必须采用斜滑块脱模机构。即将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的型芯。在塑件脱模时先将活动型芯抽出，再从模中顶出塑件，完成活动型芯抽出和复位的机构称为抽芯机构。
6）弯销分型与抽芯机构
其原理和斜导柱抽芯机构一样，所不同的是在结构上以矩形断面的弯销代替了斜导柱，它的优点是斜角可以做大一些。
第2例 熟悉注塑模具的组成
必学技能熟悉注塑模具的组成，这里主要是熟悉注塑模的主要结构，包括动、定模座板、固定板和支承板、支承件及限位钉、水嘴、吊环螺钉等零件。
注塑模由成型零件和结构零件组成。结构零件就包括模架和其余3大系统（浇注系统、冷却系统和顶出系统）的标准件。
注塑模主要结构如图1-8所示，可分为动模座板、定模座板、固定板和支承板、支承件及限位钉、水嘴、吊环螺钉等零件。图1-8 注塑模结构1.动模座板、定模座板
固定在注塑机的模具底板称为动模座板、定模座板。设计或选用标准动模座板、定模座板时，要保证它们的轮廓形状和尺寸与注塑机上的固定模、移动板相匹配，另外，在动模座板、定模座板上开设的安装结构，如螺栓孔、压板台阶等，也必须与注塑机固定模、移动板上安装螺孔的大小和位置相适应。
动模座板、定模座板在注塑成型过程中起着传递锁模力并承受成型压力的作用，为保证动模座板、定模座板具有足够的刚度和强度，动模座板、定模座板应具有一定的厚度，一般对于小型模具，其厚度最好不小于15mm，而一些大型模具的动模座板、定模座板的厚度可达到75 mm以上。动模座板、定模座板的材料多用碳素结构钢或合金结构钢，经调质达230～270 HBS。对于生产批量小或锁模力和成型压力不大的注塑模，其动模座板、定模座板有时也可采用铸铁材料。2.动模板、定模板
动模板、定模板在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构及推出机构等零部件的作用。为了保证被固定零件的稳定性，动模板、定模板应具有一定的厚度和足够的刚度和强度，一般采用碳素结构钢制成，当对工作条件要求较严格或对模具寿命要求较高时，可选用合金结构钢等材料。3.支承件
1）垫块
垫块（俗称“模脚”）其主要作用是在动模支承板与动模座板之间形成推出机构所需的动作空间，此外也起到调节模具总厚度，以适应注塑机模具安装厚度要求的作用。常见的垫块结构形式如图1-9所示。图（a）为平行垫块，使用较普遍，适用于“工字型”模胚。图（b）为L型垫块，常用于H型模架。垫块一般用中碳钢制造，也可以用Q235钢制造等。垫块的高度应符合注塑机的安装要求和模具的结构要求。图1-9 垫块结构形式
2）支承柱
支承柱（俗称“撑头”）主要用于大型模具或垫块间跨距较大的情况，以保证动模支承板的刚度和强度。若以增加动模板的厚度来增强支承板的刚度和强度，既浪费材料，增强效果又不明显。支承柱的安装形式如图1-10所示。支承柱的数量通常为2、4、6、8，分布应尽量均匀，并根据动模支承板的受力情况及可用空间而定。图1-10 支承柱的安装形式4.其他结构零件
1）限位钉
限位钉（俗称“垃圾钉”）起限制推出机构位置的作用，限位钉可使推板与动模座板之间形成空隙，防止两板间落入杂物而影响推出机构回位。
2）吊环螺钉
安装吊环螺钉的目的是为了便于模具的搬运，凡质量大于20kg的模具均应开设吊环的安装孔，吊环所吊位置应在模具的重心附近。对于大型模具的某些模板，只要重量超过20kg，也应考虑开设吊环螺钉的安装孔，以便于模具装配时的搬运和安装。
3）水嘴
水嘴是将外界冷却水源与模具的冷却水道进行接通的零件。
第3例 掌握注塑模具的典型结构
必学技能设计模具前，应该掌握注塑模具的一些典型结构，主要包括两板注塑模、三板注塑模、具有滑块机构的注塑模、热流道注塑模和顶出机构设在定模的注塑模。
注塑模的结构形式很多，分类方法也较多。按成型工艺特点可分为热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、低发泡塑料注塑模；按其与注塑机的配合方法来分，有卧式注塑机用注塑模、立式注塑机用注塑模和直角式注塑机用注塑模；按模具浇注系统可分为大水口注塑模、细水口注塑模、简化细水口注塑模。还有一些特殊结构的注塑模，例如双色注塑模、热流道注塑模等。1.两板注塑模（俗称“大水口注塑模”）
只要动模、定模分开，就可以取出产品的注塑模成为两板注塑模（俗称“大水口注塑模”），其结构如图1-11所示。它结构简单、应用最广泛，是最基本的一种注塑模结构。图1-11 两板注塑模具2.三板注塑模（俗称“细水口注塑模”）
三板注塑模开模时有两次分型，如图1-12所示。A-A为第一次分型处，此分型后浇注系统凝料由此脱出，而B-B为第二次分型处，此分型后产品由此脱出。它的主要特点是中间加了一块局部移动的中间板2（也叫浇口板），它常用于点浇口进料的注塑模。图1-12 三板注塑模具3.具有滑块机构的注塑模
当产品上有侧凹或侧凸时，就需要用滑块机构的注塑模来成型。如图1-13所示为塑料模具的双滑块开模情形，是一套典型的滑块机构注塑模。它是利用斜导柱进行侧面抽芯的。其抽芯过程是小滑块先在大滑块上滑动，接着小滑块脱出产品的沟槽位，然后整体滑块在斜导柱作用下一起脱出产品。图1-13 双滑块机构的注塑模4.热流道注塑模
热流道注塑模是一种采用对流道进行隔热或加热结构的模具，它能保持从注塑机喷嘴到型腔之间的塑料始终呈熔融状态，使开模取出产品时没有浇注系统的凝料。这类模具可以节省材料，提高生产效率，容易实现自动化，但模具成本较高，只适用于大批量生产，图1-14所示为典型的热流道注塑模。图1-14 热流道注塑模5.顶出机构设在定模的注塑模（反装模具）
在大多数的注塑模具中，脱模机构都设置在动模一侧，这样有利于顶出机构的正常运动。而在实际生产中，有些产品由于形状所限，开模时，产品需要留在定模一侧，此时脱模机构要设置在定模一侧，如图1-15所示。图1-15 顶出机构设在定模的注塑模
第4例 熟悉模具设计与制造的一般流程
必学技能在设计模具前，应该熟悉模具设计与制造的一般流程，对其有个大概的了解，这是作为模具设计师必须熟悉的知识。
当前我国大部分模具企业在模具设计/制造过程中最普遍的问题是：至今模具设计仍以二维工程图纸为基础，产品工艺分析及工序设计也是以设计师的丰富实践经验为基础，模具的主件加工才是以二维工程图为基础，做三维造型，进而用数控加工完成的。
以上现状将直接影响产品的质量、模具的试制周期及成本。现在大部分企业已实现模具产品设计数字化、生产过程数字化、制造装备数字化、管理数字化，为机械制造业信息化工程提供基础信息化，是提高模具质量、缩短设计制造周期、降低成本的最佳途径。如图1-16所示为基于数字化的模具设计与制造的整体流程。图1-16 模具设计与制造的一般流程
注塑模具设计的一般流程如下所述。
1）确定型腔的数目
确定型腔数目的根据有锁模力、最大注塑量、制件的精度要求、经济性等，在设计时应根据实际情况决定采用哪一种方法。
2）选定分型面（又称PL面）
虽然在塑件设计阶段分型面已经考虑或者选定，在模具设计阶段仍应再次核对，从模具结构及成型工艺的角度判断分型面的选择是否最为合理。
3）确定型腔的配置
型腔的配置实质上是模具结构总体方案的规划和确定。因为一旦型腔布置完毕，浇注系统的走向和类型便已确定。
4）确定浇注系统
在浇注系统中的主流道、分流道、浇口和冷料穴的设计中，浇注系统的平衡及浇口位置和尺寸是浇注系统的设计重点。
5）确定脱模方式
在确定脱模方式时，首先要确定制件和流道凝料滞留在模具的哪一侧，必要时要设计强迫滞留的结构（如拉料杆等），然后再决定是采用推杆结构还是推件板结构。
6）冷却系统和推出机构的细化
冷却系统和推出机构的设计计算详见有关章节。冷却系统和推出机构的设计同步进行有助于两者很好协调。
7）确定凹模和型芯的结构和固定方式
当采用镶块式凹模或型芯时，应合理地划分镶块并同时考虑这些镶块的强度、可加工性及安装固定。
8）确定排气方式
由于在一般的注塑模中注塑成型时的气体可以通过分型面和推杆处的空隙排出，因此注塑的排气问题往往被忽视。对于大型和高速成型的注塑模，排气问题必须引起足够的重视。
9）绘制模具的结构草图
在以上工作的基础上绘制注塑模完整的结构草图，在总体结构设计时切忌将模具结构搞得过于复杂，应优先考虑采用简单的模具结构形式，因为在注塑成型的实际生产中所出现的故障大多是由于模具结构复杂化所引起的。
10）校核模具与注塑机有关的尺寸
因为每副模具只能安装在与其相适应的注塑机上，因此，必须对模具上与注塑机有关的尺寸进行校核，以保证模具在注塑机上正常工作。
11）校核模具有关零件的强度和刚度
对成型零件及主要受力的零部件都应进行强度及刚度的校核。一般而言，注塑模具的刚度问题比强度问题显得更重要一些。
12）绘制模具的装配图
装配图应尽量按照国家制图标准绘制，装配图中要清楚地标明各个零件的装配关系，以便工人装配。
13）绘制模具零件图
由模具装配图或部装图拆绘零件图的顺序为先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件。
14）复核设计图样
应按制品、模具结构、成型设备、图纸质量、配合尺寸、零件的可加工性等项目进行自我校对或他人审核。
第5例 熟悉UG NX 8.5的操作界面
必学技能熟悉操作界面对于刚接触UG NX 8.5的初学者来说是必备的技能，这里主要熟悉UG NX 8.5初始操作界面、新建模型设计方法及建模设计操作界面中的标题栏、菜单栏、工具栏、状态栏、资源板和绘图区域。
启动桌面上的“UG NX 8.5”程序后的界面如图1-17所示，其采用的是“UG NX 8.5初始操作界面”。图1-17 UG NX 8.5初始操作界面
在初始操作界面中，可以查看一些基本的概念、交互说明或开始使用信息等，这对初学者来说是很有帮助的。
在初始操作界面中，将鼠标指针移至窗口中的左部要查看的选项处，即可显示这些选项的介绍信息，这些选项包括“应用模块”、“角色”、“定制”、“视图操作”、“全屏显示”、“选择”、“对话框”、“命令流”、“导航器”、“部件”、“模块”和“帮助”。
单击“工具栏”中的“新建”按钮，打开“新建”对话框，如图1-18所示，从中指定所需的模块和文件名称等，单击“确定”按钮，进入主操作界面。图1-18 “新建”对话框
选择“模型”模块，然后单击“确定”按钮，即进入“建模”设计界面，该主操作界面主要由标题栏、菜单栏、工具栏、状态栏、资源板和绘图区域等部分组成，如图1-19所示。图1-19 NX 8.5主操作界面
1）菜单栏
菜单栏中包含了UG所有的菜单操作命令。在调出功能模块中，模块里的功能命令被自动加载到菜单栏中。还可通过程序的“定制”命令任意地拖动、添加功能菜单条于菜单栏上，菜单栏上各个功能菜单条如图1-20所示。图1-20 菜单栏上的功能菜单条
2）工具栏
UG 工具栏中放置了各个模块的功能命令工具条，除了能在工具条中找到相应的功能命令外，还可通过程序的“定制”命令任意地放置功能命令。工具条上的按钮图标下方有功能命令的名称，可以通过按钮名称快速地找到功能命令。命令按钮右侧带有三角按钮，可通过此按钮将其余命令显示在工具条上。
用户可通过在工具栏空白处单击鼠标右键，然后在弹出的快捷菜单中将工具条调出，如图1-21所示。图1-21 调出工具条
3）选择条
选择条中包含了用于控制图形区中特征选择的类型过滤器、选择约束、常规选择过滤器等工具。选择条上的选择工具如图1-22所示。图1-22 选择条上的选择工具
4）信息栏
信息栏主要显示用户即将进行操作的文字提示，它极大地方便了初学者快速掌握软件应用技巧。
5）资源条
资源条工具条包含了UG NX 8.5的部件导航器、装配导航器、重用库、历史记录、HD3D等工具，体现了UG部件操作的强大功能，如图1-23所示。图1-23 “资源条”工具条
6）导航器
导航器可控制工件部件当前状态的模型显示、图纸内容及装配结构等，导航器位于图形窗口一侧的资源条上，在如图1-23所示的“资源条”工具条中。
它包括部件导航器和装配导航器。
部件导航器：显示当前活动部件（俗称“工作部件”）的模型和图纸内容。
装配导航器：显示顶层装配部件的结构。
7）图形区
图形区是用户进行3D、2D设计的图形创建、编辑区域。
第6例 掌握UG NX 8.5参数设置的方法
必学技能参数设置的方法包括对象首选项设置、用户界面首选项设置、选择首选项设置、背景首选项设置和可视化与建模首选项设置几种方法，在设计前应该掌握这些方法。
用户可以根据需要修改系统默认的一些基本参数设置，下面将介绍改变系统参数设置的方法，其他的系统参数首选项设置方法也相似。1.对象首选项设置
选择“菜单栏”中的“首选项”→“对象”命令，打开“对象首选项”对话框，该对话框具有“常规”选项卡，如图1-24所示，单击“分析”按钮，即可打开“分析”选项卡，如图1-25所示。
在“常规”选项卡中，用户可以设置工作图层、对象类型、对象颜色、线型和线宽，还可以设置是否对实体和片体进行局部着色、面分析，另外还可设置对象的特定透明度参数。图1-24 “常规”选项卡图1-25 “分析”选项卡
单击相关的颜色按钮，系统将弹出如图1-26所示的“颜色”对话框，利用该对话框选择所需的颜色后，单击“确定”按钮。2.用户界面首选项设置
选择“首选项”→“用户界面”命令，打开如图1-27所示的“用户界面首选项”对话框，系统将提示设置用户界面首选项。图1-26 “颜色”对话框图1-27 “用户界面首选项”对话框
单击“布局”选项卡，即可打开“布局”选项卡，如图1-28所示。3.选择首选项设置
单击“菜单栏”中的“首选项”→“选择”命令，打开如图1-29所示的“选择首选项”对话框。
根据如图1-29所示来设置各个选项的功能。
试读结束[说明：试读内容隐藏了图片]