作者：黄春芳
出版社：石油工业出版社
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油气管道设备使用与维护试读：
前言
随着西气东输（一线、二线）、陕京天然气管线（一线、二线、三线）、西部原油成品油管道工程、甬沪宁管道、仪征武汉原油管道、川气东送、兰成渝管道、兰郑长管道、忠武输气管道以及浙江舟山和镇海、辽宁大连及山东黄岛、广东湛江和惠州、甘肃兰州、江苏金坛、辽宁锦州、天津等地等石油战略储备基地的建成与开工，我国已初步形成“北油南运”、“西油东进”、“西气东输”、“海气登陆”的油气输送格局，国内大口径、长距离的油气管道，已分布在东北、华北、华东、西南等地，基本上形成了横贯东西、纵穿南北的管道运输网络和初具规模的石油战略储备基地。此外，围绕全国天然气管道联网进行配套城市分输支线建设，建成了“横跨东西、纵贯南北、连通海外”的基本框架，形成了以四大气区（新疆、青海、陕甘宁、川渝）外输管线和进口天然气管线为主干线、连接海气登陆管线和进口LNG等气源的全国性天然气管网。中国正加快油气干线管网和配套设施的规划建设，正为进口俄罗斯、哈萨克斯坦及缅甸原油和天然气需要建设相应的跨国石油天然气管道。
油气管道的高速发展，急需大量理论联系实际的石油天然气管线和油气储库的操作管理人员。《油气管道设备操作与维护》一书正是适应石油天然气管道的飞速发展而诞生。本书以简洁的语言介绍了油气管道常用设备的操作与维护知识。本书通俗易懂，联系实际，把重点放在培养具有实践能力的操作和管理人员身上，主要介绍了油气管道常用设备的操作技术和技能。多数设备原理、结构、操作方法均来自实际和现场规范，在讲解设备结构和原理时，贯穿了设备的操作与维护方法。
本书主要面向工作在原油、成品油、天然气管道和油田集输管道中的操作、管理和技术人员。输油气岗位的操作管理人员系统学习本教材后，对输油气岗位的常用设备能够做到懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会操作、会维修保养、会排除故障。
本书包含三个方面的内容，第一部分（第二～五章）主要讲述原油和成品油管道使用的设备，包括泵、加热炉、锅炉、换热器等操作与维护技术；第二部分（第七、九、十章）介绍输气管道的常用设备，包括压缩机、调压设备和分离除尘设备等：第三部分介绍油气管道共用设备（第六、八、十一、十二章），包括油气储存设备、各种阀门、清管检测设备和油气计量设备等。
本书由中国石油管道学院副教授黄春芳主编，编委会的成员来自全国各地输油输气管道单位。
由于本书编者水平有限，现场设备技术又日新月异，书中缺点错误在所难免，诚恳地欢迎本书的读者就书中的任何问题和编者进行讨论（邮箱：guandaoju1@126.com）。黄春芳2012年9月
绪论
长距离输油气管道由输油站和线路两大部分组成。输油气管道的运行和维护主要是站场内各种设备的运行和维护。因此要想管理好输油气管道，首先必须掌握输油气站场内各种设备的专业知识。在输油气管道工作的管理人员和操作人员，要对输油气站场内的一切设备都做到：懂性能，懂结构，懂原理，懂用途；会操作，会保养，会排除故障。第一节输油站及输油管道一、输油站的分类
输油站是长输管线的重要组成部分之一，它的基本任务就是供给油流一定的能量（包括压力能、热力能），以使油品保质保量、安全经济地输送到目的地。不同类型的输油站，担负着不同的输油任务。
输油站按照其所处的位置不同分为首站、中间站和末站，中间站还可按照其所担负的任务不同，分为加热站（只提供热能）、加压站（只提供压能）及热泵站（既提供热能，又提供压能）。
输油管道的起点输油站也称首站，其任务是接收原油（计量、储存），经加压或加温后向下一站输送。由于来油和输油不平衡及计量的需要，首站除了输油机泵和加热装置以外，还必须设置较大容积的储油罐，以满足计量以及调节来油与输油之间不平衡的需要。
原油沿管道不断向前流动，压力不断下降，则需在沿途设置中间输油站（包括泵站、加热站和热泵站），继续向管中原油提供所需的能量，直至将原油送到终点。中间站的设施相比首站要少得多，特别是储油罐少。在管线沿途，有时为了供给其他单位用油或接收沿途油田的来油，还需要加设分输站以及在中间站或中间阀室考虑接收来油。
输油管道的终点又称末站，末站的任务是接收来油并把油品输给用油单位，或以其他运输方式（如公路、铁路、水路运输等）转运给用户。由于来油及转运的不平衡（例如用户用油量变化、海运遇台风停运等），所以末站也需要设有较大容量的储油罐和相应的计量、化验及转运设施。二、输油管道的主要设备
输油泵是输油管道的心脏，为输油管道提供动能。加热炉是原油管道的重要设备，原油在管道中向前输送时，温度必然下降（尤其是北方地区冬季），为了不使管道内输送的原油凝固，必须对其不断加热；输油管道还必须有大量的油罐、阀门。为了清除管道内蜡的沉积，还必须定期或不定期地对管道进行清管操作，这就要求配备清管设备。此外在输油管道的首末站和分输站还要有计量设备。第二节输气站及输气管道一、输气站设备、仪表及管线的基本组成
一条输气干线上，建立了不同类型的站场，如增压站、防腐站、清管站、输气站等，它们分别承担着各自的任务。输气站在输气干线上是数量最多的，它除了对天然气进行进一步的除尘、除水外，还承担着汇集和分配天然气的任务。在输气站中，天然气经调压和测算气量之后，输往用户。为了清除管线内的污物，输气站还承担着发送和接收清管球的任务。输气站还用于控制或切断输气干线的天然气气流，排放输气干线的天然气，以便某段输气干线检修。
输气站要完成上述任务，需要依靠站内安装的不同用途的设备、仪表及管线。输气站的设备、仪表及管线主要有以下几种：（1）压缩机：用来给气体增压提供能量，使气流能够沿管路输送。（2）除尘分离设备：用来分离天然气中少量的液态水、砂粒、管壁腐蚀产物等杂质，保证天然气的气质要求。一般站场都应设除尘分离设备，清管站由于清管时脏物较多，为防堵塞不应使用过滤分离器。压气站周围因压缩机对粉尘颗粒大小及含量要求极高，宜选用过滤分离，其他站场视具体情况而定。（3）计量设备：在输气干线的进气、分输气、配气管线上以及站场自耗气管线上应设置气体计量装置，必要时还要设置气质检测仪表，有气体输出的还需设限流阀。流量计的量程范围应能覆盖最大工况波动范围，为了计量的准确性，可装设两个或多个流量计，以适应不同流量下运行的要求。（4）调压设备：应设置在气压力不稳定、且需控制进出站压力的管线上。分输气及配气管线上以及需要对气体流量进行控制和调节的管段上，配气站应对不同用户管线分别装设调压阀。调压阀最好选用自力式（即利用天然气本身压力能），通常在计量前安装。当计量装置之前安装有调压装置时，计量装置前的直管段设计应符合国家有关标准的规定。（5）清管设备：用来进行清管作业、发送和接受清管器、清除管中污物。清管设施宜设置在输气站内。为了避免大量气体放空，应采用不停气密闭清管流程，清管站和进出口管道上需装设清管球通过指示器，并按清管自动化操作的需要在站外管道上安装指示器，同时能将指示信号传至站内。清管器的选择要根据清管作业的目的来决定，清管器收发筒的结构应能满足通过清管器或检测器的要求。应根据清管器的尺寸及转弯半径来确定收、发放筒的长度及弯头的曲率半径。如果受场地条件限制无法满足上述要求，则要采取相应的安全措施。清管作业清除的污物应进行收集处理，不得随意排放。（6）加热设备：用以对天然气加热，提高天然气的温度，防止天然气中烃与水形成水合物而堵塞管道设备，影响输气生产，一般在北方大气温度较低的地区和LNG气化站后的管道装设。在输气主管线压力较高，而支管线不需要特别高的压力时，可能需要大比例调压，此时天然气会急剧冷却，为了防止冰堵，有时也要设置加热炉。（7）阀门：用以切断或接通、防止气体倒流或控制天然气气流的压力、气量。（8）安全阀：管线设备超压时自动开阀排放天然气泄压，保证管线设备在允许的压力范围内工作，使生产安全无误。（9）温度计、压力表、计量罐：用来测算天然气输进时的各种参数，让操作人员有依据地做好天然气调节控制工作。（10）流量计量设备：用来计量输入与输出管线的天然气。（11）输气站的管线：有计量管、排污管、放空管、汇管、天然气进站旁通管及计量管的旁通管等。进站旁通管在输气站检修时使用，计量管的旁通管在检修节流装置时使用，汇管用来汇集不同管线的来气，将天然气分配到不同管线或用户，实现各种作业等。二、天然气管输系统的基本组成
天然气管输系统是一个联系采气井与用户的由复杂而庞大的管道及设备组成的采、输、供网络。一般而言，天然气从气井中采出至输送到用户，其基本输送过程（即输送流程）是：气井（或油井）→油气田矿场集输管网→天然气增压及净化→输气干线→城镇或工业区配气管网→用户。
天然气管输系统虽然复杂而庞大，但将其系统中的管线、设备及设施进行分析归纳，一般可分为以下几个基本组成部分：集气、配气管线及输气干线，天然气增压站及天然气净化处理厂，集输配气场站，清管及防腐站。天然气管输系统各部分以不同的方式相互连接或联系，组成一个密闭的天然气输送系统，即天然气是在密闭系统内进行连续输送的。从天然气井采出的天然气（气田气）以及油井采出的原油中分离出的天然气（油田伴生气），经油气田内部的矿场集输气支线以及支干线，输往天然气增压站进行增压［天然气压力较高（能保证天然气净化处理和输送）时，可不增压］后，输往天然气净化厂进行脱硫和脱水处理（含硫量达到管输气质要求的可以不进行净化处理），然后通过矿场集气干线输往输气干线首站或干线中间站，进入输气干线，输气干线上设立了许多输配气站，输气干线内的天然气通过输配气站，输送至城镇配气管网，进而输送至用户，也可以通过配气站将天然气直接输往较大的用户。第一章输油泵及其运行与维护第一节离心泵的分类及其表示方法
泵是一种常用的流体机械，它可以把机械能转变成液体的位能、压力能，从而使液体沿管路进行输送。泵的性能范围很广，巨型泵的流量可达每小时几十万立方米以上，而微型泵在每小时几十毫升以下，其输出压力可从常压一直高达几百兆帕，输送介质的温度为—200～800℃，甚至更高，它输送的介质可以是水、油液、酸碱液、乳化液、悬浮液和液态金属等。泵在农业、工业、国防、交通到日常生活都有广泛的应用，尤其在石油和化工工业中更为重要。泵可称为输油管线的心脏。
泵的类型复杂，品种规格繁多，按其工作原理可分为以下三大类：（1）叶片式泵。叶片式泵对介质的输送是靠装有叶片的叶轮高速旋转而完成的，如离心泵、轴流泵、混流泵和旋涡泵等。（2）容积式泵。容积式泵对介质的输送是靠泵体工作室容积的周期性变化完成的。容积改变的方式有往复运动和旋转运动两种。属于往复运动这一类的有活塞式往复泵、柱塞式往复泵等，属于旋转运动这一类的有齿轮泵、滑片泵、螺杆泵等。（3）其他类型的泵。其他类型的泵包括只改变输送介质位能的泵（如水车等）和利用输送介质本身能量的泵（如射流泵、水锤泵等）。
各种类型的泵都有其各自的适用范围，在实际使用中，可根据所需流量及扬程的大小以及所输送流体的性质等因素进行合理选择。一般容积式泵适用于小流量、高扬程的地方，而离心泵则适用于大流量、扬程不十分高的地方。一、离心泵的分类
离心泵的类型很多，根据使用目的不同有多种结构，常见的分类方法如下。1．按液体吸入叶轮方式分类（1）单吸式泵。该泵的叶轮只在一侧有吸入口，液体从叶轮的一面进入。（2）双吸式泵。该泵的叶轮两侧都有吸入口，液体从两面进入叶轮。2．按叶轮级数分类（1）单级泵。该泵的泵体中只装有一个叶轮。（2）多级泵。同一根泵轴上装有串联的两个以上的叶轮，以产生较高能头。图1-1-1所示为一台分段式多级离心泵，轴上装有4～12个叶轮。3．按壳体剖分方式分类（1）水平中开式泵。该泵的壳体在通过轴中心线的水平面上分开。（2）分段式泵。该泵的壳体按与泵轴垂直的平面剖分。图1-1-1 分段式多级离心泵1—转子部件；2—托架部件；3—机械密封；4—吸入段；5—导叶；6—中段；7—压出段4．按泵体形式分类（1）蜗壳泵。壳体呈螺旋线形状，液体自叶轮甩出后，进入螺旋形的蜗室，再流入排出管内，图1-1-2所示为一台单级双吸蜗壳式离心泵。（2）双蜗壳泵。泵体设计成双蜗室，以平衡泵的径向力。图1-1-2 单级双吸蜗壳式离心泵1—下泵体；2—上泵体；3—叶轮；4—轴；5—口环；6—轴套；7—填料套；8—填料；9—液封圈；10—水封管；11—填料压盖；12—轴套螺母；13—固定螺钉；14—轴承体；15—轴承体盖；16—单列向心球轴承；17—圆螺母；18—联轴器部件；19—轴承挡套；20—轴承端盖；21—双头螺栓；22—键5．按泵轴位置分类（1）卧式泵。泵轴与地面平行安装。（2）立式泵。泵轴垂直于地面安装。6．按压力分类（1）低压泵。压力低于240m液柱。（2）中压泵。压力为240～600m液柱。（3）高压泵。压力为600～1800m液柱。（4）超高压泵。压力大于1800m液柱。7．按比转数分类（1）低比转数。50 离心泵的表示方法很多，各国都不一样，但目前我国各种离心泵的型号多数已用汉语拼音字母编制，其型号一般分为首部、中部、尾部三部分，见表1-1-1。表1-1-1 离心泵型式、型号对照表 首部是数字，表示泵的吸入口直径尺寸规格（in或mm）。 中部用汉语拼音字母表示泵的型式或特征，例如B或BA——单级单吸悬臂式水泵。 尾部一般是数字，表示泵的参数。一种表示方法是用该泵比转数的数值除以10，并化为整数；另一种表示方法是表示泵的扬程（单级扬程）。有的泵在尾部数字后加A或B等，这表示在泵中装的叶轮是经过车削的。A是第一次车削，B是第二次车削。对于多级泵，尾部数字由两部分组成，其中以乘号以后的数字表示泵的级数。例如型号：2B-6A，它表示吸入口径为2in的单级单吸悬臂式水泵，其比转数是60，泵中装的第一次切割过的叶轮。又如100Y-120×2，表示吸Ⅱ入口径为100mm的离心式油泵（Y），其单级扬程为120m，共有两级；Y的下标Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ分别表示泵工作部件的材料为铸铁、铸钢及合金钢，分别适用于－20～200℃无硫腐蚀，－45～400℃无腐蚀及－40～400℃中等程度硫腐蚀的情况。第二节离心泵的工作原理及性能特点一、离心泵的工作原理 如图1-2-1所示，离心泵工作原理就是在泵内充满液体的情况下，叶轮旋转产生离心力，叶轮槽道中的液体在离心力的作用下被甩向外围而流进泵壳，于是叶轮中心压力降低，这个压力低于进水池液面的压力，液体就在这个压力差的作用下由吸入池进入叶轮，这样泵就可以不断地吸入压出，完成液体的输送。图1-2-1 离心泵的工作原理1—叶轮；2—叶片；3—泵壳；4—泵轴；5—填料箱；6—底阀；7—压水管；8—进水管二、离心泵的主要工作参数 离心泵的主要工作参数包括流量、扬程、功率、效率、转速、允许吸入高度和比转数等。1．流量 流量是指泵在单位时间内输送的液体量，通常用体积流量Q表示，33通用的单位是m/h、m/s或L/s。也可用质量流量m表示，其单位为kg/h或kg/s。质量流量m与体积流量Q之间的关系为： m=ρQ3 式中 ρ——液体密度，kg/m。2．扬程 扬程是指单位重量（1N）液体从泵进口（泵进口法兰）到泵出口（泵出口法兰）的能量增值，也就是单位重量液体通过泵以后获得的有效能头，即泵的总扬程，常用符号H表示，单位为m，应该注意的是虽然泵扬程的单位与高度单位一样，但不应把泵的扬程简单地理解为液体所能扬升的高度，因为泵的有效能头不仅要用来提高液体的位高，而且要用来克服液体在输送过程中的流动阻力以及提高输送液体的静压能和速度能等。 计算泵扬程的公式为： 式中 p、p——泵出口和泵入口的压力，Pa；BA3 ρ——被输送液体的密度，kg/m，这里假设泵出口和泵入口处液体的密度相等； H、H——泵出口和泵入口至基准面的垂直高度，m；BA v、v——泵出口和泵入口处液体的平均速度，m/s；BA ∑h——泵入口到泵出口处的全部摩阻损失，m。f 一般从泵入口到泵出口距离较短，摩阻可以忽略；若泵入口与出口直径相差很小，根据连续性方程：Q=Q，因此：v=v。所以，BABA泵的扬程常用下式计算： 以m表示的扬程H和压差Δp=p-p间的换算关系为：BA3．功率 功率是指单位时间内所做的功，如果在1s把1N的物体提高了1m的高度，这时就对物体做了1N·m=1J的功，工程上常用kW来表示。 泵的功率分为输入的轴功率N和输出的有效功率N。有效功率表e示在单位时间内泵输送出去的液体从泵中获得的有效能头。因此，泵的有效功率为：3 式中 ρ——液体密度，kg/m； H——扬程，m；3 Q——体积流量，m/s。4．效率 效率是衡量离心泵工作经济性的指标，用符号η来表示。由于泵工作时，泵内存在各种损失，例如其运动部件间产生相对摩擦而消耗一定的功率，所以不可能将驱动机输入的功率全部转变为液体的有效功率。轴功率N与有效功率N之差即为泵内损失功率，其大小用泵的e效率来衡量。因此泵的效率η等于有效功率与轴功率之比，表达式为： 泵的效率η，也称为总效率，为泵内各种损失效率的乘积，即： η=ηηηmvk 式中 η——机械效率；m η——容积效率；v η——水力效率。k5．转速 转速是指泵轴每分钟旋转的次数，常用n表示（单位为r/min）。往复泵的转速通常以活塞每分钟往复的次数表示（1/min）。转速是离心泵的一个重要指标，它的改变可以影响泵的性能，引起流量、扬程和轴功率的变化，因此每台泵都有一个设计要求的转速，称为泵的额定转速。6．允许吸入高度 允许吸入高度也称为允许吸上真空高度，一般用H表示，它表s示在标准状况（水温为20℃，表面压力为1个标准大气压）下运行时，泵所允许的最大吸入真空度。它反映了离心泵的吸入性能，决定了泵的安装高度与位置。 如果在泵允许吸上真空高度之内，则可以保证泵的正常运转和出力；如果超出了限度，泵的性能下降；如果超过得很多，泵就有可能因抽空而不能工作；如果吸入介质是易挥发的液体，则泵的允许吸上真空高度应再扣除该液体蒸气压力折合的扬程数。7．比转数 比转数是离心泵用来分类、比较、设计和选型的重要参数。将某一台泵的实际尺寸，几何相似地缩小为标准泵，此标准泵应满足流量为75L/s、扬程为1m的条件，此时标准泵的转数就是实际泵的比转数。比转数是从相似理论中引出来的一个综合性参数，它表明了流量、扬程和转数之间的相互关系。比转数的表达式为： 式中 n——泵的转数，r/min；3 Q——泵的额定流量，对于双吸式叶轮为Q/2，m/s； H——泵的额定扬程，对于多级泵应为H/i，i为泵的级数。三、离心泵的特性曲线 由于泵的扬程、流量以及所需的功率等性能是互相影响的，所以通常用以下三种形式来表示这些性能之间的关系：（1）泵的流量与扬程之间的关系：用H=f（Q）来表示，记作H-Q曲线。（2）泵的流量与功率之间的关系：用N=f（Q）来表示，记作N-Q曲线。（3）泵的流量与效率之间的关系：用η=f（Q）来表示，记作η-Q曲线。 上述三种关系以曲线形式绘在以流量Q为横坐标，分别以H，N，η为纵坐标的图上来表达，这些曲线叫泵的性能曲线。在工程实际中，离心泵在恒定转数下的H-Q，N-Q，η-Q等特性曲线都是通过实验方法得出的，并将各曲线绘在同一坐标上，称为离心泵的特性曲线，如图1-2-2所示。图1-2-2 离心泵的特性曲线 离心泵实际特性的应用大致有：（1）从特性曲线可以看出，不同的工况下，各种参数间的变化关系。如Q和H总是相对地变化，当Q增加时，H降低，反之H增加，这样，要想调节离心泵的扬程，就可以用减少或增加流量的方法来达到，即可通过开大或关小排出阀来实现。（2）从特性曲线可以看出在各种工况下的轴功率（负荷）大小。当Q=0时，功率最小，因此在离心泵启动时，应该关闭排出阀，这样可以减少启动电流，保护电动机。但当Q=0时，相应的轴功率并不等于零，此时功率主要消耗在泵的机械损失上，其结果会使泵升温，因此，泵在实际运行中流量Q=0的情况下只允许做短时间的运行。（3）从特性曲线可以看出在什么工况下，泵的效率最高。工程上将泵的效率最高点称为额定点，与该点对应的流量、扬程、功率，分别称为额定流量Q、额定扬程H及额定功率N。为了扩大泵的使000用范围，各种泵都规定一个良好的工作区，一般认为在泵最高效率点7％左右的一段范围所对应的工作区域为良好工作区。在有的泵样本上，泵的特性曲线只绘出良好工作区。（4）由扬程与流量曲线H-Q可看出该泵的特性是“平坦”的还是“陡降”的。具有平坦特性曲线泵的特点是，在流量变化较大时，扬程变化不大，反之，具有陡降特性泵的特点是，在流量变化不大时，扬程变化较大，这就可以根据工作点的不同而选择不同特点的泵来满足工艺要求。（5）以上所讲到的特性以及泵样本上所绘制的特性，均是泵制造厂用20℃清水的条件下做试验测定的，因此都是输水特性，至于输油及其他黏度大液体的特性，还要进行换算。四、离心泵装置的工况点 每一台离心泵都有它自己固有的特性曲线，这种特性曲线反映了该泵本身潜在的工作能力，然而，在现实的泵站中，要发挥泵的这种潜在的工作能力，就必须结合管道系统一起考虑。所谓工况点，也就是泵装置在某瞬时的实际流量、扬程、轴功率、效率及吸上真空高度等，它表示了泵装置的工作能力，是我们在泵站设计和管理中十分重要的一个问题。图1-2-3 离心泵装置的工况 图1-2-3所示为离心泵装置的工况。画出泵样本中提供的该泵的Q-H曲线，再画出管道损失特性曲线Q—∑h，两条曲线相交于M点。此M点表示当流量为Q时，泵供给液体总比能与管道所需总比能相M等的那个点，称之为泵装置的工况点。只要外界条件不发生变化，泵装置将稳定地在M点工作，此时泵的流量为Q，扬程为H。MM 假设泵的工况点不在M点而在K点，当流量为Q时，泵供给液体K的总比能H将大于管道所要求的总比能H，即“供给”大于“需K1K2要”，能量富裕了Δh值，此富裕的能量将以动能的形式，使管道中液流加速，流量加大，由此，泵的工况点将自动向流量增大的一侧移动，直到移至M点为止。反之，假设泵装置的工况点不在M点，在D点，那么泵供给的总比值H将小于管道所要求的总比能H，即“供给”D1D2小于“需要”，管道中液流能量不足，管流减缓，泵装置的工况点将向流量减小的一侧移动，直到退回M点才达到平衡，所以M点就是该泵装置的工况点。如果泵装置在M点工作时，管道上所有闸阀是全开的，那么M点就称为该装置的极限工况点。工程中，我们总是希望，泵装置的工况点能够经常落到该泵设计参数值上，这样泵的工作效率最高，泵工作也最经济。五、离心泵的汽蚀 汽蚀是在一定条件下由于液体和气体的相互转化而引起的。在一定压力下，液体汽化的临界温度，叫做该液体的沸点。例如，常压下水的汽化温度为100℃，压力降低，沸点降低，当压力降为0.04kg/2cm时，水在28.6℃就开始汽化。同等压力下原油的汽化温度比水的低。离心泵通过旋转的叶轮对液体做功，使液体能量增加。当液体从叶轮的中心被甩向四周时，在叶轮的入口处形成低压区。如果这个地方的液体压力等于或低于在该温度下液体的汽化压力p，就会有蒸气v及溶解在液体中的气体从液体中大量逸出，形成许多蒸气与气体混合的气泡。小气泡在低压区长大，长大的气泡被液流带走，而在原来的地方又产生了新的气泡。这些气泡随着液流被带到压力较高的区域时，气泡内仍为汽化压力，而气泡周围的压力远大于汽化压力，在这个压差作用下，气泡受压破裂而重新凝结。在凝结过程中，液体质点从四周向气泡中心加速运动，在凝结的一瞬间，质点互相撞击，产生了很高的局部压力，这些气泡如果在金属表面附近破裂而凝结，则液体质点就像无数小弹头一样，连续打击在金属表面上。这种压力很大，可高达几百大气压，频率甚至高达25000Hz，这样大的压力频繁地作用在金属表面，使它硬化，硬化的表面，在液体质点连续的打击下，产生局部疲劳现象。在金属最薄弱的部分，晶粒首先脱落，产生裂缝。裂缝的产生使应力更为集中，然后坚固的晶粒也随着剥落，致使叶轮表面呈现蜂窝状，这就是叶轮的机械腐蚀，又称剥蚀。 在所产生的气泡中某些活泼气体，如氧气及原油中含有的少量的硫和氯气等，借助气泡凝结时放出的热量，对金属起着化学腐蚀作用。它与机械剥蚀共同作用，加快了金属的破坏速度。 汽蚀对泵的工作主要有三个方面的影响：（1）泵性能曲线下降；（2）声音与振动；（3）缩短使用寿命。提高离心泵抗汽蚀性能的措施可从以下两个方面考虑。1．从结构上考虑（1）改进叶轮进口的几何形状。如采用双吸式叶轮；采用较大叶轮流道宽度，对于比转数小于100的泵效果较显著。（2）采用诱导轮。诱导轮通常为一小型轴流式叶轮，装在第一级叶轮的前面，可以改善泵的吸入性能。（3）采用抗汽蚀材料。实践证明，零件表面越光滑，材料强度和韧性越高，硬度和化学稳定性越高，则它的抗汽蚀性能越好。一般常用铝铁青铜、不锈钢、稀土合金铸铁和高镍铬合金等做叶轮，以提高抗汽蚀性能。2．从操作上考虑（1）在长输管线上，进站压力（余压）对泵很有利，因是正压进泵，不易发生汽蚀，要尽量利用上站余压直接进泵。增大吸入液面的压力，利用高位罐同样可以避免汽蚀的发生。（2）合理确定几何安装高度，在可能的情况下使泵的安装高度相对吸入管路低些。（3）减小吸入管路阻力损失，尽量减少吸入管路的压力损失，在吸入管路上尽量减少各种阀件、弯头；泵入口管路上的阀门全开，在入口压力不是很高的情况下，尽量不用吸入口节流；如工艺允许可以增大入口管路直径，缩短入口管路长度。一般在泵入口侧不设门型弯头，必须设置时，要考虑排气措施，防止气堵。（4）被输送液体的温度尽量降低。温度与蒸气压有关，温度越高，蒸气压越大，越易汽蚀。（5）被输送液体的密度ρ大小也影响吸入性能，一般ρ越大，越易发生汽蚀。 一旦发现离心泵汽蚀，输油工要做的第一件事是关小出口阀，使泵的出口压力提高，或者提高入口压力。第三节离心泵的一般构造及运行 任何离心泵均由吸入机构、过流部件、导流机构、密封部件、平衡部件、支承部件及辅助机构部分组成。其中吸入机构和导流机构组成泵壳部分，过流部件的轴、叶轮、轴套以及其他套装在轴上的零件组成了泵的转子部分，另外平衡轴向力的机构和机械密封组件等也套装在轴上。一、泵壳部分 泵壳是离心泵承受压力的主要部件。介质在泵壳内进行能量转换，因此要求泵壳有严格的密封性。（1）吸入机构。它的作用是以最小的流动损失引导流体平稳地进入叶轮，并且要求液流在叶轮进口处具有均匀的速度分布。为达到这一目的，设计了不同结构的吸入室，吸入室设计的好坏直接影响到泵的汽蚀性能。按照结构，吸入室可分为直锥形吸入室、弯管形吸入室、环形吸入室及半螺旋吸入室四种。（2）蜗壳式泵体与泵盖。导流机构的液体流道断面由小到大呈螺旋形，所以叫蜗壳式。壳体由中心线水平分开。下半部叫泵体，上部叫泵盖，用双头螺栓紧固在一起。（3）多级分段式泵壳。多级分段式泵壳分为前、中、后三段，其中前段叫进水段，后段叫出水段，在中段和后段上还设有导叶。图1-3-1所示为叶轮外装有导叶的一种结构。这种结构在后段上装有尾盖，前段与后段的外侧分别与轴承架连接，前段、中段与后段用两头带螺纹的穿杠上紧，各段上还铸有泵脚，用来和机座台板连接。分段式多级泵在输油管道得到了广泛的应用，它的一个优点是可以拆级使用，在输油管道投产初期，输量往往达不到设计要求，只好节流或者反输，为减少能量消耗，可将多级泵的穿杆螺栓松开，卸下几级叶轮，达到节约能源的目的。但由于吸入结构安装在首级叶轮前，不允许拆卸第一级叶轮。一般拆卸中间叶轮，但不要连续拆下几节，应间断拆卸。图1-3-1 分段式多级泵二、转子部分 泵的转子部分由轴、叶轮、轴套以及其他套装零件组成。另外平衡轴向力的机构和机械密封的组合件等也套装在轴上。 叶轮是离心泵的主要零件，叶轮的形状和尺寸是通过水力计算来决定的。选择叶轮材料时，除要考虑离心力作用下的机械强度外，还要考虑材料的耐磨和耐腐蚀性能，目前多数叶轮采用铸铁、铸钢和青铜制成。 叶轮一般可分为单吸式叶轮与双吸式叶轮两种。图1-3-2所示为单吸式叶轮，叶轮一面吸入液体，其前盖板与后盖板不对称。图1-3-3所示为双吸式叶轮，叶轮两边吸入液体，叶轮盖板呈对称状，一般大流量离心泵都采用双吸式叶轮。图1-3-2 单吸式叶轮1—前盖板；2—后盖板；3—叶轮；4—叶槽；5—吸入口；6—轮毂；7—泵轴图1-3-3 双吸式叶轮1—吸入口；2—轮盖；3—叶片；4—轮毂；5—轴孔 叶轮按其盖板情况又可分为封闭式叶轮、敞开式叶轮和半开式叶轮三种形式。凡具有盖板的叶轮均称为封闭式叶轮，如图1-3-4（a）所示。封闭式叶轮传递的能量较大，效率较高，适宜输送干净的介质（如水和油），这种叶轮在输油管道上应用最广泛，前述的单吸式和双吸式叶轮均属这种叶轮。只有叶片，没有完整盖板的叶轮称为敞开式叶轮，如图1-3-4（b）所示，敞开式叶轮一般输送黏稠液体。只有后盖板，没有前盖板的叶轮，称为半开式叶轮，如图1-3-4（c）所示。这类叶轮多用于输送含有杂质的液体，它的最大特点是流道不易堵塞，但效率较低。图1-3-4 叶轮形式（a）封闭式叶轮；（b）敞开式叶轮；（c）半开式叶轮 一个叶轮中叶片数目一般为6～12片。半开式叶轮的特点是叶片少，一般仅2～4片；而封闭式叶轮一般有6～8片，多的可有12片。 泵轴是离心泵的主要零件，常用的材料是碳素钢和不锈钢。泵轴应有足够的强度和刚度，挠度不超过允许值，工作转数不能接近产生共振现象的临界转速。叶轮和轴用键来连接，键是转动体之间的连接件，离心泵一般采用平键，这种键只能传递扭矩而不能固定叶轮的轴向位置。在大、中型泵中，叶轮的轴向位置通常采用轴套和拧紧轴套的螺母来定位。三、密封部分 泵的密封包括两部分：一是泵内高低压腔的密封，即转动的叶轮和泵壳之间，多级泵的导翼套或隔板与轴套之间，通过很小的间隙，以达到减少泄漏的目的；另一部分是转子的轴伸部分与固定的壳体间的密封，即轴端密封。1．泵内高低压腔的密封 泵内高低压腔的密封主要是利用缝隙小来增加液体漏泄的阻力，以达到密封的目的。这一部分密封是泵转子与泵体间的密封，有三处：叶轮与泵体间的口环密封、隔板（或导叶）与轴套间的密封和平衡装置密封。它们都属于缝隙漏损，漏损量与缝隙大小及两侧压差有关。缝隙处一般利用口环实现密封，各种口环的密封结构如图1-3-5所示。图1-3-5 各种口环密封的形式（a）平口环；（b）、（c）、（d）、（e）角式口环；（f）、（g）、（h）迷宫式口环；（i）凹槽式口环b，b—填料和泵身或叶轮间间隙12．轴端密封 泵转子的轴伸部分和固定泵壳间的密封叫做轴端密封，简称轴封。轴封的作用是防止液体从泵中漏出，也防止空气进入泵内。尽管轴封在泵的机构中所占的位置不大，但泵是否能正常运行，与轴封的工作可靠性有密切关系，如果轴封选用不当，不但泄漏多，还易引起事故。轴封是泵运行中维护工作量较大的部分。泵的轴封结构一般有四种，胶碗式密封、填料密封、螺纹密封和机械密封。1）胶碗式密封 胶碗式密封的工作原理与填料密封相似，可以用增加胶碗式密封圈或V形密封圈的个数来达到不同操作压力下的密封效果。这种密封结构简单，制造安装方便，密封效果较好。其应用范围较广，可用于各种介质，目前这种密封较广泛地用于往复泵或中、小型离心泵的轴封。胶碗式密封结构如图1-3-6所示。图1-3-6 胶碗式密封结构1—石棉垫；2—减压环；3—泵体；4—密封料盒；5—碗式密封圈；6—金属隔环；7—金属垫；8—压盖；9—填料压盖2）填料密封（1）填料密封的工作原理。 填料密封是泵中最常用的密封结构，它由填料环、填料、压盖等组成。压盖用螺栓与泵体填料函部连接，密封是靠填料和轴（轴套）外圆表面及填料函内孔的接触来实现的（图1-3-7），也就是说，靠填料变形后弥补缝隙来实现密封，因此，可用调整压盖压紧程度的方法来保证密封的紧密性。填料的松紧要适当，压得太紧填料与轴套会发热，甚至烧毁；压得太松泄漏量太大，一般要求泄漏量以每分钟30～60滴为宜。使用填料密封，要求一滴不漏是不可能的，如果要求严格不漏的地方，就不能采用填料密封。图1-3-7 填料密封结构1—填料盖；2—填料；3—泵壳填料函；4—水封环；5—填料压盖 为了防止泵入口的低压端填料函负压工作、以致有从外顺轴往泵内进气的可能，常从泵的压出室用管子向填料函处接入压力密封介质，用介质防止空气进入，安装时要注意水封环对准液封孔，使用时可用阀门控制液封介质的流量。（2）常用的密封填料。 常用的密封填料有：麻填料、棉填料、油浸石棉填料、聚四氟乙烯浸渍石棉填料、聚四氟乙烯纤维填料、金属填料、碳纤维填料、膨胀石墨填料。（3）填料的合理使用。 为了填料的合理使用，必须注意以下几点： ①经常检查泄漏情况，如发现泄漏量超过允许值时，应及时压紧调整。 ②轴的磨损、弯曲或是偏心严重是造成泄漏的主要原因，故应定期检查轴承是否损坏，并应尽可能将填料腔设在离轴承不远的地方。轴的允许径向跳动量最好在0.03～0.08mm范围内（大轴径取大值）。最大为mm。 ③综合使用软硬不同的填料能提高密封效果，装填时，硬填料应在深部，软填料应在压盖附近，且软硬应交替放置。液封环的两侧（包括外加注油孔的两侧）应装相同硬度的填料，当介质不洁净时，应避免液封环的堵塞。 ④填料应定期更新。拆卸填料时应用专用工具，使用时不得划伤填料腔内壁和轴表面。 ⑤当从外部注入润滑油以及对填料腔进行冷却时，应保证油路、水路畅通。注入压力只需略大于填料腔内压力即可，通常取其压差为50～100kPa。（4）填料的安装。 安装填料时，必须注意以下几点： ①切割密封填料时，最好将密封填料绕在与轴（套）同样直径的圆棒上，以保证尺寸正确，只需用薄的刀片（如刮脸刀片）轻轻切开即可，切口要平行整齐，无松散的石棉线头。接口成30°，如图1-3-8所示。在安装带有切口的填料圈时，不能剧烈、反复地扭转切口，更不能向两侧用力来拉大切口的缝距，这样都会损坏密封面。图1-3-8 切割密封填料 ②安装使用中的泵轴应平直光洁，不得有腐蚀、机械损伤、沟槽、弯曲等现象。压装膨胀石墨填料圈前，应用专用工具仔细清除填料箱内旧的填料灰渣、脏物、金属屑等。在清除时要特别注意，以免损伤轴和填料箱内壁。 ③每个密封填料圈应单独顺序压入密封填料箱（泵体填料函）。 ④选用的软密封填料宽度应与密封填料箱的尺寸一致，或大1～2mm。膨胀石墨填料的公称尺寸、外径应与轴径、填料腔尺寸对应一致。 ⑤膨胀石墨在使用中应注意：碰撞膨胀石墨材料锐边或将膨胀石墨从高处落下，都会损伤密封面，在保管或装配时尤需注意，必须轻拿轻放，严禁重压或乱甩，以防变形、碎裂，还要使其不与尖锐利器接触，以保持其完整性。 ⑥为便于安装，在压装金属箔包石棉密封填料时，可在密封填料内圆涂一薄层用机油调和的鳞状石墨粉。在压装油浸石棉密封填料时，第一圈和最后一圈最好压装干石棉密封填料，以免油渗出。 ⑦压装密封填料时，密封填料圈的接口必须错开，一般接口交错120°。 ⑧压盖压入密封填料箱的最小深度，一般为一圈密封填料的高度，但不得小于5mm。 ⑨安装压盖时应使密封填料压盖和轴（轴套）的间隙保持—致，防止因压盖偏斜使密封填料受力不均而很快磨损。要逐渐对称地拧紧螺帽，用力均匀，不许锤打压盖和法兰，防止偏斜和填料受压不均匀。 ⑩在检修时，如旧的膨胀石墨尚完整可复用时，应用干净水（特殊情况下用蒸馏水或离子水）经充分清洗后，再装配使用。 为了使填料函内的里侧填料压紧力和外侧压紧力能够均匀一致，可以做一个压入器，如图1-3-9所示。压入器由两瓣组成，便于装卸而不受轴的影响。为了使填料装入前能成型，可做一个模子，先把填料压成型，然后再装入填料函。这样可以提高装填料的质量，模子的结构如图1-3-10所示。加一圈填料后，检查填料长度是否合适，每圈填料接头互相错开120°，接头必须平整压齐，防止重叠。在加完前两圈填料后，用压入器用力压紧，然后取出压入器，再加两圈填料并用压入器压紧，如果到水封环的位置，就装入水封环。用同样方法加入外侧填料。最后装入填料压盖，均匀地拧紧压盖螺母，检查压盖与轴之间的间隙，单侧径向间隙一般为0.12～0.3mm。待填料压服后，再将填料压盖螺母松开1～2扣，检查水封环与水眼是否对准，不准时要调整水封环的轴向位置，以保证冷却水通畅。最后打开冷却水管，检查冷却水的流通情况。（5）故障及排除方法。 软填料密封的故障及排除方法见表1-3-1。填料密封的主要优点是结构简单，成本低，使用范围广；其主要缺点是使用寿命短，密封性能差。图1-3-9 压入器图1-3-10 填料在模子中成型1—上模；2—中模；3—下模表1-3-1 软填料密封的故障及排除方法3）螺纹密封 螺纹密封属于非接触密封，由于无固体摩擦零件，因而在理论上寿命可以达到无限。当密封压盖不大时，螺纹密封耗功与发热都很小，再辅以简单的停车密封，会收到很好的效果。（1）螺纹密封的工作原理及螺纹形式。螺纹密封也称为黏性密封，即在密封的轴或孔两个表面之一上，刻有螺纹槽，螺纹糟可以设计成单头或多头，它取决于密封的长度。当轴转动时，螺纹对充满在密封间隙内的黏性流体产生泵送压头，与被密封的介质压力平衡，从而阻止泄漏。（2）螺纹密封的间隙。螺纹密封的间隙越小，密封效果越好；如果间隙太大，则液体介质不能同时附着于轴与孔的表面上。若液体介质仅附着于孔壁而与轴分离，则螺纹密封不起赶油作用，即密封无效。为了尽可能地减小密封间隙，避免轴碰到壳体的孔壁而被磨坏，在壳体的内孔表面涂一层石墨，这样如果轴变形而碰到壳体内孔壁时，仅仅刮下一层石墨，而不至于产生金属接触摩擦。（3）螺纹密封的结构及赶油方向。对于螺纹密封的赶油方向要特别注意，如果把方向搞错，不但不能密封，相反却把液体赶向漏出方向，使得漏泄量大为增加。如图1-3-11所示，当密割螺纹加工于轴（轴套）上时，设轴的旋转方向从右向左看为顺时针方向，2为壳体。螺纹密封的赶油方向如图1-3-11中箭头所示，所以螺纹为左螺纹。如果当螺纹加工于壳体的孔内时（图1-3-11右段），则螺纹的方向与前者相反，此时螺纹为右螺纹。 螺纹密封的中部可设置回油路，这一般用在螺纹密封长度较长的情况，如图1-3-12（a）所示，螺纹衬套的中部有环槽，通向环油孔。图1-3-12（b）所示为将螺纹衬套分为两个，两个螺纹衬套间有很大的回油空间，以便回油，这样密封效果更好。图1-3-11 螺纹密封的赶油方向1—轴；2—壳体图1-3-12 螺纹密封中部设置回油路1—轴；2—螺纹衬套；3—壳体 目前输油管道的部分输油泵已由填料密封改为螺纹密封。 螺纹密封有以下优点：（1）节约电能。螺纹密封较填料密封可节电30％～33％，较机械密封可节电0.8％左右。（2）制作简单，使用寿命长。因为是无接触密封，螺纹密封的使用寿命可达数年。（3）便于检修。螺纹密封几乎不用调整，固定套一次安装，一般不用再拆卸，而机械密封则需经常调整，更换零件，填料密封虽保养检修周期短，但也比较麻烦。（4）与机械密封相比价格便宜。 螺纹密封有以下缺点：（1）对制造、安装的要求精度较高，否则易造成抱轴事故。（2）辅以停车密封的结果，使结构复杂化，调整也较机械密封麻烦，故适用于停车不频繁的场合。4）机械密封（1）机械密封的工作原理。 机械密封也叫端面密封，它是靠两块密封原件（动、静环）的光洁而平直的端面相互贴合，并作相对转动而构成的密封装置。靠弹性构件（如弹簧）和密封介质压力在旋转的动环和静环的接触表面（端面）上产生适当的压紧力，使这两个端面紧密贴合，端面间维持一层极薄的液体膜从而达到密封的目的。这层液体膜具有流体的动压力与静压力，起着润滑和平衡压力的作用。 机械密封有五个密封点，四处静密封、一处动密封。四处静密封为：压盖与泵体之间、静环与压盖之间、动环与轴套之间、轴套与泵轴之间。一处动密封为动、静环之间的密封，动密封是靠弹簧的推力使动、静环的端面紧密地贴合来达到密封的目的。（2）机械密封的基本结构及分类。 机械密封的主要构件有摩擦副（动环和静环）、压紧件（弹簧、推环）、传动件（传动螺钉、销和弹簧座）和辅助密封件（动环密封圈和静环密封圈），并设有冷却系统。 机械密封结构类型繁多，但其工作原理相同，按技术特征可分为内装式与外装式机械密封、平衡型与不平衡型机械密封、旋转式与静止式机械密封、单端面与双端面机械密封、单弹簧与多弹簧机械密封、内流式和外流式机械密封。（3）机械密封主要元件材料的选用。 机械密封使用的主要材料见表1-3-2。表1-3-2 机械密封使用的主要材料（4）机械密封的冷却和润滑。 为了保证机械密封的正常工作及其使用寿命，必须在密封面间维持有一层起润滑作用的液膜。由于机械密封工作时在动环与静环密封端面间不断产生摩擦热，致使某些零件发生老化、烧焦现象，影响使用寿命，特别是当某些介质的饱和蒸气压大于所设计的端面比压时，往往会导致端面间液体大量汽化而使液膜破坏，产生端面干摩擦，因此，在选择密封结构的同时，还必须选择合理的冷却和润滑措施。 ①机械密封的冷却方法。管道输油原油温度在80℃以下，可采用介质自冷，就是由泵本身输送的介质作为冷却液引入密封腔，即在泵的高、低压端，正对机械密封处各开一个小口，用管线将其连接起来，在工作中高压端的原油必然通过管线流入低压端，在介质循环中将热量带走，实现冷却的目的。这种冷却方法必然减低离心泵的容积效率，因此，在冷却管上安有一个针形阀用以调节冷却管中的流量。由于原油是易凝物质，因此开泵之前必须保证冷却管畅通，发现凝管，可用蒸汽或热水加热，运行中应经常检查冷却管是否畅通，一般用手摸冷却管来感到温热（比泵出口管温度略低一点），或者在单独设置的一套系统中将冷却液直接引入密封腔冷却冲洗密封端面。 ②机械密封的润滑。在摩擦副接触端面间有一层起润滑作用的液膜是保证机械密封稳定运转和延长使用寿命必不可少的条件。干摩擦或者是边界摩擦、完全液体摩擦都会在不同程度上影响机械密封的长时间稳定运行，所以对机械密封的润滑要求是既要能润滑良好，又要尽量减少泄漏。（5）机械密封的优缺点。 机械密封有以下优点： ①密封可靠，泄漏量少。 ②使用寿命长。根据介质情况正确选择摩擦副的材料和比压的机械密封，一般可使用2～5年。 ③维修周期长。在工作正常情况下，一般不需要维修。 ④摩擦功率损耗小，一般约为填料密封的10％～50％。 ⑤轴或轴套不受磨损。 ⑥对旋转轴的振摆以及轴对壳体的偏斜不敏感。 ⑦适用范围广。 缺点是结构复杂，需要一定的加工精度和安装技术。正常运转的机械密封，其使用寿命取决于以下几个方面： ①端面比压的正确选择。 ②转数，即摩擦副圆周速度的高低。 ③所输送介质的温度、黏度，介质内所含杂质及腐蚀性。 ④摩擦副所用材料的选择及密封面加工的质量。 ⑤泵本身的质量，如轴的刚度、有无振动等。 ⑥密封的安装质量及密封的冷却效果。 因此，为了提高机械密封的使用寿命，除了正确选择材料结构外，还要特别注意安装质量，包括组装后的尺寸、弹簧压缩量和装入机组后的压缩尺寸等，均应符合要求；另外，还要保证动、静环的垂直度与平行度，安装时要严禁磕碰，密封面要干净，严防夹进杂物。 在运行中要注意机组的正确操作，经常观察密封部位的情况，严禁机组的抽空，以防密封出现“干磨”。机泵在启动前要冲泵、暖泵、排出泵内气体，特别是输油泵的机械密封，其冷却方式多采用泵内介质循环自冷，因此冷却管在启泵前一定要彻底排空，在运行中还要观察密封处及冷却循环管的温度变化，要保证冷却管不被堵塞，才能使密封腔不形成死油区，以便将密封面摩擦产生的热量及时带走。（6）机械密封的正常运行和维护。 正确的操作对保证机械密封的正常运行和延长使用寿命有重大意义。启动前的准备工作及注意事项有以下几方面： ①全面检查机械密封、附属装置和管线安装是否齐全，是否符合技术要求，冷却管是否畅通完好。 ②机械密封应在启动前进行静压试验（一般静压试验压力用0.2～0.3MPa），检查密封是否有泄漏现象。若泄漏较多，应查出原因并设法消除，如仍无效，应拆卸检查并重新安装。 ③按泵旋向盘车，检查是否轻快均匀。若盘车吃力或不动时，应检查装配尺寸是否错误，安装是否合理。 启动与停运时要注意以下几方面： ①启动前应保持密封腔内充满液体。对于输送可能凝固的介质时，应用蒸汽将密封腔加热至介质熔化。启动前必须盘车，以防止突然启动而造成软环碎裂。 ②对于利用泵外封油系统的机械密封，应先启动封油系统。 ③热油泵停运后不能马上关闭封油腔及端面密封的冷却水，应待端面密封处油温降到80℃以下时，才可关闭冷却水，以免造成零件的损坏。 运转时要注意以下几个方面： ①泵启动后如有轻微的泄漏现象，应观察一段时间，如连续运行4h，泄漏量仍不减少，则应停泵检查。 ②泵的操作压力应平稳，压力波动不大于±0.1MPa。 ③泵在运行中，应避免发生抽空现象，以免造成密封干摩擦及密封破坏。 ④密封情况要经常检查。运转中，当其泄漏超过标准时，如2～3日内仍无好转趋势，则应停泵检查密封装置。 ⑤输油泵机械密封的泄漏量低压端应小于60滴/min，高压端应小于30滴/min，超出此标准为泄漏量过大。（7）机械密封的常见问题及处理方法。 机械密封的常见问题及处理方法见表1-3-3。表1-3-3 机械密封在使用中发生的问题及处理方法续表
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