作者：张能武
出版社：电子工业出版社
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模具工36“技”——技能问答试读：
前言
模具工业是国民经济的基础工业。我国国民经济突飞猛进地发展，特别是近几年汽车工业、农业机械、航天航空工业的发展，对模具的发展和要求提出了巨大的挑战。同时塑料工业的发展日新月异，机电工业产品、日常生活用品的生产必须依赖于塑料模具的开发和利用。为适应我国模具工业飞速发展的形势，加速培养模具工业急需的实用型人才，我们结合自身实际工作经验组织编写了本书。
本书写作的出发点是不讲过深的理论知识，力求做到理论与实践相结合，循序渐进、由浅入深；以指导初学者快速入门、步步提高、逐渐精通，使钳工技术人员能在较短时间内掌握模具工的技能和技巧。
按照由浅入深、循序渐进的写作宗旨，本书分为模具工基础知识、模具工操作技能、模具工操作实例三篇。“基础知识篇”：主要介绍了模具相关的基础知识，从而让读者对模具工有一个总体的认识。“操作技能篇”：主要介绍了模具工的操作技巧、注意事项和禁忌，让读者深入浅出、有重点地掌握模具工技能。“操作实例篇”：主要介绍了一些模具加工实例，读者可以借此复习掌握的技能，提高自己的实际应用水平。
本书由张能武等编写，刘建、周斌兴、汪立亮、唐亚鸣、邱立功编写，在编写过程中参考了大量的企业培训资料和优秀出版物，同时得到上海、苏州、南京众多兄弟单位的大力支持和帮助。在此，对在本书的编写中提供资料的各位朋友表示感谢，并对参考的部分优秀作品、资料的作者表示由衷的谢意。
因编者水平有限，加上时间仓促，书中难免存在错误和不妥之处，恳请读者批评指正。
编者第一部分 模具工基础知识一、模具的生产过程和工艺过程是什么
1.模具的生产过程
模具的生产过程，即从接受客户产品图（或样品）和相关的技术资料、技术要求并与客户签订模具制造合同起，至试模合格、交付商品模具和进行售后服务的全过程的总称。此过程包括下述各生产阶段。（1）对制品工艺结构和技术要求的分析、判别，并以此确定制品的成型工艺和成型模具的类型和总体结构。（2）成型模具总装结构的设计。在完成总装配结构设计的基础上：① 完成成型件的造型和结构设计，以及浇注、定位导向、侧向分型抽芯、推出、温控、排溢等系统的设计；② 确定标准件（标准模架等）、通用件的规格型号和相关要求；③ 确定各成型件、结构件的材料和热处理要求。（3）根据模具设计图和技术要求，确定模具的制造工艺规程，编制工艺过程卡和工序卡。（4）根据第3项的工艺文件进行以下工作：① 标准件（首先是标准模架）、通用件的配置、选购和进厂入库时的检验；② 成型件、结构件毛坯加工；③ 成型件加工程序（如线切割、数铣、磨或加工中心加工的程序）的编制；④ 与上述各项加工相适应的工具、夹具、刀具和量具的配置。（5）模具成型件、结构件的加工和热处理。（6）装配。经检验，在各成型件、结构件、标准件和通用件均合格的前提下（即尺寸精度、位置精度、表面质量、热处理等均满足要求）进行组装和总装。（7）试模验收，交付使用。（8）模具投产后，进行制品质量状况和模具使用状况的信息反馈、记录、整理存档及相应的售后服务工作（如开展模具使用、维护保养、维修更新、库房管理的建议和指导）。
上述八项过程即为模具生产全过程。
2.模具的工艺过程
模具的工艺过程是模具生产过程的重要组成部分，即将模具设计图转变为具有一定使用功能和实用价值（即能连续生产出合格制品的商品模具）的全过程，共包括成型件、结构件的加工，标准件、通用件的配购，模具组装和总装，试模验收交货这几个工艺过程。
3.模具制造工艺规程（1）工艺规程的性质和作用
模具制造工艺规程就是以规范的表格形式和必要的图文，将模具制造的工艺过程，各工序的加工顺序、内容、方法和技术要求，所配置的设备和辅助工装，所需加工工时和加工余量等内容，按加工顺序，完整、有序地编入其中所形成的模具制造过程的指导性技术文件。因此，模具制造工艺规程的作用即是组织、指导、管理和控制模具制造的各个工序。（2）制订工艺规程的要点
制订工艺规程的目的就是为了有效地指导并控制各工序的加工质量，使之能有序地按要求实施，最终能以先进而又可靠的技术和最低的生产成本、最短的时间制造出质量符合用户要求的模具。为达此目的，制订工艺规程时必须做到以下几点。
① 技术上先进，尽可能采用国内外的先进工艺技术和设备，取人之长补己之短。
② 成本最低，即能源、物资消耗最低，最易于加工。
③ 既要选择机械化、自动化程度高的加工方法以减轻工人的体力劳动，又要适应环保的绿色要求，为工人创造一个安全、良好的工作环境。（3）制订工艺规程的步骤
① 首先应对模具的设计意图和整体结构、各零部件的相互关系和功能及配合要求等有详尽透彻的理解，即把每个零部件的加工工艺性和装配性都吃透。这样才能事先发现问题，修改、设计使之便于加工和装配，制订出切合实际、正确无误、行之有效的工艺规程。
② 根据每个零件的数量确定其采用单件生产方式还是多件生产方式（多型腔模具）。
③ 根据所采用的毛坯类型确定毛坯的下料尺寸。
④ 根据图纸的技术要求，选定主要加工面的加工方法和定位基准，并确定该零件的加工顺序。
⑤ 确定各工序的加工余量，以及各工序尺寸、公差及技术要求。
⑥ 配置相应的机床、刀具、夹具、工具、量具。
⑦ 确定各工序的切削参数和工时定额。
⑧ 填写并完成工艺过程综合卡的制订，经审批后下达实施。（4）工艺规程的内容和常用格式
① 工艺规程的内容
➢ 工艺规程应具有模具或零件的名称、图号、材料、加工数量和技术要求等，标题栏有编制、审核、批准者的签字栏和签字日期。
➢ 工艺规程必须明确毛坯尺寸和供货状态（锻坯、型坯）。
➢ 工艺规程必须明确工艺定位基准（应力求与设计基准一致）。
➢ 工艺规程必须确定成型件的加工方法和顺序，确定各工序的加工余量、工序尺寸、公差要求及工装、设备的配置。
➢ 工艺规程必须确定各工序的工时定额。
➢ 工艺规程必须确定装配基准（应力求与设计、工艺基准一致）、装配顺序、方法和要求。
➢ 工艺规程必须确定试模要求和验收标准。
② 工艺规程的常用格式
工艺规程包括加工工艺规程、装配工艺规程和检验规程三部分，但通常以加工工艺规程为主而将装配和检验规程的主要内容加入其中。生产中常以工艺过程卡和工序卡来指导、规范生产。工艺过程卡如表1-1所示。表1-1 工艺过程卡二、模具加工工序的种类有哪些
模具加工工艺一般有铸造、切削加工和特种加工三种方法，如表1-2所示。在只用其中的某一种加工方法不能达到要求时，就要根据加工的条件灵活选用多种方法。表1-2 模具加工工艺方法
模具加工工序除按表1-2所示加工工艺方法划分外，还可按所达到的加工精度分为粗加工工序、精加工工序和光整加工工序。
1.粗加工工序
从工件上切去大部分加工余量，使其形状和尺寸接近成品要求的工序为粗加工工序。粗加工工序一般用作要求不高或非表面配合的最终加工，也作为精加工的预加工。
2.精加工工序
从经过粗加工的表面上切去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度及表面质量的工序称为精加工工序。常用的精加工方法有精车、精镗、铰孔、磨孔、磨平面及成型面、电加工等。
3.光整加工工序
粗加工时，从工件上切去很多加工余量，产生大量的切削热，工件承受很大的切削力及夹紧力，故加工精度很低，只要选用功率大、刚性好、精度较低的机床即可满足粗加工的要求。这样选用机床能得到很高的生产率，并且可降低机床的费用。
精加工以提高工件的精度为主，所以应选用精度较高的机床，并采用小余量进行加工。
模具成型零件还可按其一般加工工艺划分为以下几种。（1）毛坯加工。（2）划线。（3）坯料加工。采用普通机床进行基准面或六面体加工。（4）精密划线，编制数控程序；制作穿孔纸带、刀具与工装准备。（5）型面与孔加工，包括钻孔、镗孔、成型铣削加工。（6）表面处理。（7）精密成型加工，包括精密定位圆孔及型孔坐标磨削、成型磨削、电火花穿孔成型加工、电火花线切割加工等。（8）钳工光整加工及整修。
在编制工艺时，还包括检验样板的制作、中间检验及后续零件处理等工序。三、模具制造有哪些技术要求
1.注射模的制造精度要求（1）注射模成型件成型尺寸的制造精度要求
① 一般模具在0.1～0.010mm的范围内。
② 精密模具在0.010～0.005mm的范围内。
③ 高精度模具则要求在0.003～0.001mm的范围内。（2）注射模成型尺寸的制造公差要求
① 一般模具是制品尺寸公差的1/3～1/5。
② 高精度模具是制品尺寸公差的1/8，有的甚至达到1/10的高精度（GB/T 14486—1990《见塑料制品尺寸公差》）。
2.注射模成型件、结构件之间的配合精度要求（1）紧固部分的配合精度一般选用H7/k6或H7/m6。（2）滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7和H7/g6三种。
3.成型件、结构件之间的位置精度要求（1）同轴度要求
一般模具在0.04～0.03mm的范围内。
精密模具在0.02～0.01mm的范围内。（2）垂直度要求
按国标GB/T 1255.1和GB/T 1256.1的规定。（3）平行度要求
动、定模分型面的上、下两平面的平行度在0.03～0.01mm的范围内。合模后，分型面之间的间隙值应小于所成型材料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求按GB/T 1255.1和GB/T 1256.1的规定。
4.成型件成型表面的质量要求
一般模具成型件成型表面的表面粗糙度R为0.32μm。a
有镜面要求的表面粗糙度R为0.1μm。a
有的光学镜片制品表面粗糙度R为0.05μm。a
5.冲模制造的技术要求（1）冲模成型件（凸、凹模）的尺寸精度要求
大型冲模：0.010mm。
小型冲模：0.005mm。（2）冲模制造精度
1）冲件尺寸精度：是进行模具设计，成型件制造，标准件、通用件配购，模具装配与试模的主要依据。表1-3列出了冲件外形与内孔尺寸公差，表1-4列出了孔距公差，表1-5则列出了毛刺高度。表1-3 冲件外形与内孔尺寸公差（mm）续表注：表中分子为外形公差值，分母为内孔公差值。表1-4 孔距公差（mm）表1-5 毛刺高度续表注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ为冲模精度等级。
2）冲裁间隙及其均匀性要求
冲模凸模与凹模之间的间隙值及其均匀性也是确定制造精度等级的主要依据。而冲模导向件中的导柱、导套配合精度，直接影响上、下模座板的平行度和与凸、凹模之间的垂直度，以及凸、凹模之间间隙值的均匀性（见JB/Z 211—1986、HB/Z 167—1990板料冲裁间隙）。
3）冲模零部件精度要求
① 凸、凹模精度要求
根据JB/T 14662—1993《冲模技术条件》的要求，凸模装配的垂直度偏差应在凸、凹模间隙值的允许范围内，见表1-6。表1-6 凸模垂直度公差等级
② 冲模模架精度要求
根据JB/T 8050—1999《冲模模架技术条件》和JB/T 8071—1995《冲模模架精度检查》的规定，冲模模架的精度等级划分为：滑动导向模架Ⅰ级、Ⅱ级，滚动导向模架0Ⅰ级、0Ⅱ级。
导柱、导套轴线对于上、下模座基准面的垂直度公差要求如下。
0Ⅰ级和Ⅰ级模座：0.005/100。
0Ⅱ级和Ⅱ级模座：0.010/100。
冲模模架的位置精度和导向副的配合精度见表1-7至表1-12。表1-7 模架上、下平面的平行度公差（mm）表1-8 模架形位公差等级表1-9 钢板模架上、下模座两基面的垂直度公差（mm）续表表1-10 模架模座上、下两平面的平行度公差（mm）表1-11 导柱轴线对下模座下平面的垂直度公差（mm）表1-12 导柱、导套配合间隙值（mm）续表
4）冲件批量与模具精度
冲件批量也是确定冲模精度等级的主要依据之一，同时也直接影响模具结构。为保证冲模的寿命和使用性能，满足冲件的生产批量的要求，采用完全互换性的拼块结构的凸、凹模。其拼合件的精度比一般模具的精度要高一个数量级。精密冲模寿命与精度见表1-13。表1-13 精密冲模寿命与精度（mm）四、模具常用材料的性能是什么
1.碳素工具钢
碳素工具钢是含碳0.65%～1.35%的碳钢。按其杂质含量的不同，可分为优质碳素工具钢（由T7至T13）和高级优质碳素工具钢（由T7A至T13A）。碳素工具钢随含碳量的增加，硬度和耐磨性逐渐提高，但其韧性逐渐降低。碳素工具钢材料来源广，成本低，加工性能好，因而在模具材料中得到了广泛的应用。碳素工具钢的性能见表1-14。表1-14 碳素工具钢的性能
2.冷作模具用钢
冷作加工是将金属材料在冷态下进行冲、剪或形变加工，包括冷冲压、冷镦锻、冷挤压和冷轧加工等。由于各种冷作加工的工作条件不完全相同，因而对冷作模具材料的要求也不尽一致。
在冷冲压过程中，被冲压的材料变形抗力很大，模具的工作部分，特别是刃口承受着强烈的摩擦和挤压，所以对冲裁、剪切、拉深、压印等模具材料的要求主要是高的硬度和耐磨性。同时，模具在工作过程中还将受到冲击力的作用，所以要求模具材料也应具有足够的强度和适当的韧性。此外，为便于模具的制造，模具材料还应有良好的冷/热加工性，包括退火状态下的可加工性、精加工时的可磨削性，以及锻造、热处理性能等。
冷镦锻与冷冲压不同，其模具主要承受的是巨大的冲击力和抵抗变形的能力。所以，要求冷镦锻模具材料应具有足够的强度和韧性，以保证模具在工作过程中不被镦粗或断裂。其次，也应具有一定的硬度和耐磨性，以减少工作过程中的局部凹陷和过早磨损。
冷挤压时，模具整个工作表面除承受巨大的变形抗力和摩擦，要求模具的材料具有足够的强度和耐磨性外，还因连续挤压过程中被挤压材料的变形将产生很大的热量而使模具温度升高，可达300℃左右，所以要求模具材料还应具有一定的红硬性和耐疲劳性能。
上述性能要求往往是相互矛盾的，很难用一种或简单的几种材料同时满足各类模具的不同使用条件。冷作模具用钢性能见表1-15。表1-15 冷作模具用钢性能
3.热作模具用钢
热作模具主要用于热压力加工（包括锤模锻、热挤压、热镦锻、精密锻造、高速锻造等）和压力铸造，也包括塑料成型。随着被成型材料的种类和工作状态不同，对模具材料的性能要求也有较大差异。
热锻模，特别是锤锻模，承受着较大的冲击载荷和工作压力。模具的型腔除产生剧烈的摩擦外，还经常与被加热到1050～1200℃高温的毛坯接触。型腔表面温度一般在400℃以上，有时能达到600～700℃。随后又经水、油或压缩空气对锻模进行冷却，这样冷热反复交替，使模具极易产生热疲劳裂纹。因此，要求热锻模材料具有比较高的高温强度和热稳定性（即红硬性）、适当的冲击韧性和尽可能高的导热性、良好的耐磨性和较好的切削加工性能。
近年来被推广的热挤压、热镦锻、精密锻造、高速锻等先进工艺，由于其模具的工作条件比一般的热锻模更为恶劣，因此，对模具材料提出了更高的要求。这些模具在工作时需长时间与被变形加工的金属相接触，或承受较大的打击。模具型腔的受热温度也往往比锤锻模高，承受的负荷也比锤锻模大。尤其是黑色金属的挤压和高速锻，其模具型腔表面温度通常在700℃以上。高速锻时型腔表面加热速度非常快，温度可达950℃左右，造成模具寿命显著下降。所以，特别要求模具材料要有高的热稳定性和高温强度、良好的耐热疲劳性能及高的耐磨性。
压力铸造是把熔融金属在高的压力下高速注入模具型腔，以获得精密铸件的方法。压铸模除承受一定的压力外，型腔表面频繁地与600～1000℃的炽热金属接触，并受到液态金属的冲刷和挤压，产生强烈的摩擦和磨损。此外，还将受到液态金属的化学腐蚀。对压铸模材料，特别是黑色金属压铸，要求具有高的高温强度和导热性、优良的耐疲劳性能和较好的耐腐蚀性。
塑料模包括热固性塑料模和热塑性塑料模。与上述模具相比，其受力、受热、受腐蚀和受磨损程度较轻，对模具材料除要求一定的强度、韧性和表面耐磨、耐蚀性外，还特别要求其具有良好的加工性能，以获得较好的尺寸精度和表面粗糙度。
表1-16列举了几种典型热作模具用钢的性能，以备选用时参考。表1-16 热作模具用钢性能五、模具零件的热处理是如何操作的?其故障是如何处理的
模具零件的热处理是指将模具零件进行不同程度的加热、保温和冷却，改变模具零件的组织，从而获得所需要性能的工艺过程。
1.模具零件的热处理
模具零件常用的热处理方法，大致可分为普通热处理和表面热处理两大类。其中，普通热处理又可分为退火、正火、淬火和回火，表面热处理又可分为表面淬火和化学热处理。热处理的方法虽然很多，但任何一种热处理工艺都是由加热、保温和冷却三个基本阶段组成的。对于不同的材料和不同的热处理方法，其加热的温度、保温的时间和冷却的速度是不相同的。热处理加热时，必须加热到该材料的相变点（A、A、A）以上，冷却时必须冷却到该材料的相变点（A、c1c3ccmr1A、A）以下。只有这样，其零件的组织才能发生转变，进而达r3rcm到热处理的目的。碳钢在加热、冷却时的相变点如图1-1所示。图1-1 碳钢在加热、冷却时的相变点（1）模具零件的退火
根据模具零件钢材的成分、退火的工艺与目的不同，退火可分为完全退火、等温退火、均匀化退火、球化退火和去应力退火。（2）模具零件的正火
正火是将模具零件加热到相变点（A、A）以上，保温一段c3ccm时间，再在空气中冷却的热处理工艺。
与退火相比，正火能提高力学性能，且操作简便，生产周期短，能量损耗少。故在可能的条件下，应优先采用正火处理。（3）模具零件的淬火
淬火是将钢加热到相变点以上，保温一段时间，使其奥氏体化后，以大于马氏体的临界冷却速度快速冷却，从而发生马氏体转变的热处理工艺。
淬火的主要目的是获得具有高硬度和耐磨性的马氏体组织，是强化钢材最重要的热处理工艺。（4）模具零件的回火
模具零件的回火是将淬火工件重新加热到A以下的某一温度，1保温一段时间，然后冷却到室温的热处理工艺，是紧接淬火后的热处理工艺。
2.影响热处理质量的因素及防止措施
模具中大多数的主要工作零件，都要经过热处理。影响热处理质量的因素是多方面的，其中最主要的是热处理工艺因素和零件的结构因素。（1）热处理工艺因素的影响及防止措施
在热处理的过程中，若热处理工艺控制不当，则会使工件产生某些缺陷，如氧化、脱碳、过热、过烧、硬度不足、变形与开裂等。热处理工艺因素对热处理质量影响很大，甚至造成工件报废。其中，氧化与脱碳、变形与开裂是最常见的热处理缺陷。
1）氧化与脱碳
氧化与脱碳是工件在淬火加热时，由于加热炉中介质控制不好而出现的缺陷。
氧化与脱碳影响热处理的质量，生产中需减少或防止工件在淬火中的氧化与脱碳。其具体措施有以下几方面。
① 正确控制淬火加热温度及保温时间。在保证奥氏体化的前提下，其加热温度要尽可能低，保温时间要尽可能短。
② 采用脱氧良好的盐浴炉加热。如果在以空气为介质的电炉中加热，则应采取保护措施，如在工件表面涂上一层保护涂料或者向炉内加入适量木炭、煤油等保护物质。
③ 在可控制保护气氛的炉中加热。根据工件的含碳量和加热温度不同，向炉内送入可以控制保护气氛的成分，使工件表面不氧化、不脱碳，也不渗碳。
④ 采用真空炉加热。真空炉不但能防止氧化与脱碳，还能使工件净化，提高性能。但其设备复杂，应用较少。
2）变形与开裂
变形与开裂主要是由淬火时形成的内应力引起的。形成内应力的原因主要是热应力和相变应力。热应力是由于工件在加热和冷却时内外温度不一致，使工件截面上热胀、冷缩先后不一致造成的。相变应力是由于加热时获得奥氏体和冷却时获得马氏体的比体积不同，以及零件淬火时其转变先后不一致，造成工件体积膨胀不均匀的结果。
实际上，工件在淬火中，热应力和相变应力是不可分割的，是在淬火中同时产生的，因此变形与开裂是热应力和相变应力复合的结果。当这种复合应力超过工件材料的屈服强度时，便产生变形；当超过工件材料的抗拉强度时，便产生开裂。
淬火中的内应力是不可避免的。为了控制和减小变形、防止开裂，一般在热处理工艺上采取以下措施。
① 合理的锻造工艺。合理的锻造工艺可使网状、带状及大块的碳化物呈弥散状均匀地分布，减小内应力产生而减小变形与开裂。
② 合理的预先热处理。淬火前预先热处理，如退火与正火等，不但可以为淬火做好组织准备，而且还可以消除工件在前面加工中产生的内应力，在淬火中减小变形与开裂。
③ 合理的淬火工艺。如正确选用加热温度与时间，避免奥氏体晶粒粗化；对形状复杂、导热性差的高合金钢，应缓慢多次加热，以减小加热中的热应力；工件在炉中安放时应受热均匀，防止加热时变形；选择的淬火冷却介质和淬火方法要合适，以减小冷却中的热应力和相变应力等。上述淬火工艺对减小变形和防止开裂有着重要的作用。
④ 淬火后及时回火。淬火后的工件若不及时回火，则无法消除浮火应力；对某些形状复杂或含碳量较高的工件，在等待回火过的程中会发生变形与开裂。所以，淬火后的工件应及时回火。
⑤ 采用正确的浸入淬火冷却介质的方式。工件浸入淬火冷却介质方式的选择，因工件形状、尺寸的不同而不同。总之，以保证工件各部位尽可能均匀冷却为原则。例如，当杆类工件浸入时，应使其轴向中心线与液面垂直；盘、环类工件应使其径向中心线与液面垂直等。（2）零件结构因素的影响及防止措施
在设计模具零件时，如果只考虑结构形状适合机构应用的需要，而忽视了热处理零件的结构工艺性，则会造成零件结构形状不合理而增大淬火时变形与开裂的倾向。因此，在满足零件使用要求和选定材料的条件下，设计零件的结构时应充分考虑零件结构的工艺性。一般应遵循的原则及改善结构工艺性的措施如下。
① 避免尖角、棱角。为防止淬火时产生应力集中，应避免零件上有尖角、棱角，一般设计成圆角或倒角。
② 避免厚薄悬殊的截面。厚薄悬殊的截面在淬火过程中，由于冷却不均匀会引起变形与开裂。一般，对该类零件要在结构上采取措施，如开工艺孔，合理安排孔、槽位置，在厚度大的截面上切除不影响结构的材料等。
③ 尽量采用对称结构。为避免应力分布不均匀而产生变形，零件应尽量采用对称结构。
④ 尽量采用对称封闭结构。对结构上需要制成开口形状的零件，加工时先制成封闭结构。淬火、回火后再切断为开口形状，以减小变形。
⑤ 采用组合结构。某些整体结构的零件，在淬火时易出现变形与开裂，可采用组合结构分别进行淬火，以减小变形、防止开裂。
改善淬火零件结构工艺性的措施很多，可根据淬火时变形与开裂的主要原因采取不同的措施。六、模具修理的原因及方法是什么
1.模具修理工作的组织程序与要求
模具修理工作的组织程序与要求见表1-17。表1-17 模具修理工作的组织程序与要求续表
2.冲模的故障原因及修理（1）冲模的故障原因（见表1-18）表1-18 冲模的故障原因续表（2）冲模随机故障的修理（见表1-19）表1-19 冲模随机故障的修理（3）冲模翻修方法及注意事项（见表1-20）表1-20 冲模翻修方法及注意事项续表
3.锻模损坏原因及修理（1）锻模损坏原因
锻模损坏原因见表1-21。表1-21 锻模损坏原因续表
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