作者：孙亚彬,易生俊
出版社：中国人民大学出版社
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精益管理技能：实务与技术（实用精益管理培训系列教程）试读：
前言
中都有非常详细的说明，可供参考。我想引申的是，中国企业目前已经到了全面实施精益管理的时候。特别是在全球工业4.0环境下，企业倘若连最基本的管理都不能精益，从何讨论实现全面的信息化、智能化、全网联通的建设呢？其基础何在呢？质量控制措施混乱、流程一团糟、车间生产毫无章法……在这样的情况下，谈竞争力、谈发展建设，都是空中楼阁。道理其实是简单易懂的：实现精益企业管理是工业4.0发展的必要阶段。依我看，这个观点特别适用于我们中国企业的发展阶段。
以上是为丛书说明，与广大企业共勉。孙科炎2016年1月于北京
前言
以技术技能支撑精益推行这本书是本套丛书中单独就“精益技术”展开的说明，其目的是让精益工作者和管理者都能够掌握相关的技能。据我们所知，很多企业推行精益管理的道路上却遭遇了重重障碍，甚至劳民伤财地做了很多“无用功”，一些企业解决各种各样“不精益”的问题时也常常想不到用什么方法，有什么样的管理技术等等。
造成“无用功”的原因，除了受到目前企业整体管理水平的限制和有关利益团体的排斥和抵触之外，导致精益化管理不力之外，还有一个重要原因，就是企业人员缺少行之有效的管理技能。在不能获得预期的管理效果或绞尽脑汁也无法获得精益管理技能时，人们往往选择了放弃精益管理活动。换言之，唯有熟练掌握了精益管理技能，才能让精益目标切实实现。
因此，对于企业而言，眼下亟须解决的问题便确定为两个问题：一是精益管理技能的覆盖面，即：在哪些具体环节实践中应具备哪些精益管理技能；二是精益管理实践的实施方法，即：如何运用精益管理技能，保障精益管理实施到位。处理好这两个问题，将为企业获得明显经济效益打下坚实的基础。这也是我们在策划本书时所考虑的两个重要维度。对关键精益技术进行详解
本书主要面向参与精益管理的各层级人员，目的是通过精益管理的系统知识，描述在企业推行精益管理过程中使用到的关键技术，并对此进行了深入解读，进而为企业推行精益管理提供实用技术。为实现此目标，本书内容将表现出以下特征。（1）全面性和系统性。本书并不是将精益管理技术简单的罗列，而是从精益基础出发，以从作业管理开始，到现场管理，到生产管理，再到供应链管理，最后到持续改善的基本逻辑顺序，对精益技术进行深入地剖析。（2）科学性与实用性。本书不只是对技术进行解释，还给出了相应的使用步骤以及可以达成的目标，确保读者朋友们能够更熟练地应用这些技术，以快速、有效地推进企业精益化管理。（3）指导性和参考性。区别于其他书的机械描述，本书将紧紧围绕精益管理的关键技术进行解读，归纳其使用要点，具有指导性和参考性，可以作为精益管理者和推行者的案头书。从技术解读到技术应用
基于上述目标，我们对本书进行了精细的策划。在本书中，我们将通过精益管理的系统知识，针对作业管理、现场管理、生产管理、生产均衡化、供应链协同管理、持续改善等六大方面内容，描述在企业推行精益管理过程中需要使用到的关键技术，并对其进行深入解读。具体说明如下：（1）作业管理。作业管理的精益化（精益化作业），是精益管理的基础。任何一个企业，在其精益模式的推进中，必须满足基本作业及其管理层面的精益化。本章将从作业分析、作业标准、标准作业时间三个方面，进一步阐述10项精益管理技能的概念理解、基本特征或目标、实施步骤等。（2）现场管理。现场是生产顾客满意的产品或服务的场所，在企业内部具有举足轻重的地位。企业各级管理者必须重视现场管理的各种细节，才能不断优化现场管理水平，创造出整洁、高效的作业环境，进而为推行精益化提供基本保障。本章将从现场规划、环境管理、设备管理、物料管理四个方面，进一步阐述15项精益管理技能的概念理解、基本目标或原则、实施步骤等。（3）生产管理。对制造型企业来说，最重要的就是企业的生产。用精益化的思维对生产过程进行管理，这样才能规范生产秩序，提高生产效率，降低企业的生产成本。本章将从流程管理、流程拉动、效率与成组技术三大方面，进一步阐述相关技能的概念理解、基本目标或原则、实施步骤等。（4）生产均衡化。企业运作时生产要素的投入和产品的产出要尽量减少波动，才能保证企业利润的稳定。这就要求企业各环节稳定而均衡地生产，保证各工序负荷稳定，以满足客户对于不同产品的需求。本章将从生产计划、生产均衡化、自动化、多能工四大方面，进一步阐述相关技能的概念理解、基本目标或原则、实施步骤等。（5）供应链协同管理。供应链是由产品生产和流通过程中涉及的原材料、供应商、制造商、分销商、零售商以及最终消费者组成的供需网络。有效的供应链精益管理将大大减少浪费，降低库存成本，缩短操作周期，提高企业的利润率。精益化供应链管理的重点是在制品管理、库存管理、全链条协同。本章将从这三个方面进一步阐述相关技能的概念理解、基本目标或原则、实施步骤等。（6）持续改善。精益管理的核心思想是精益思维，也就是一种持续改善、精益求精的思考力。在精益化管理过程中，更为关键的是如何获得这种主动思考和改善能力。本章将从人员教育、问题发现与管理、改善机制三大方面，进一步阐述9项相关技能的概念理解、基本目标或原则、实施步骤等。致谢
本书的研究和出版工作是一个艰辛的过程，也是一个项目团队合作的过程。在这里，我们对为这本书的内容研究出过力的专家，以及执笔团队给予最诚挚的敬意。时间和能力有限，如果读者朋友们发现书中不足之处，还请谅解，并提供批评意见以供我们改正。
希望本书关于精益技术的解读能够帮助你真正将精益实施落地。谢谢各位参与者，谢谢读者朋友。作者2015年12月于北京第1章作业管理
作业管理是最基础的精益化管理层面。虽为最基本的，却也是最重要的，它为其他层面管理的精益化提供依据和标准。
案例引入 丰田作业分析与优化
在丰田汽车公司创立早期阶段，曾有一项在零件上钻孔的工作。对这项工作，很多新员工选择手动方式作业来完成，而拒绝借力于机器设备。其实，只要员工打开自动模式，机器完全可以自动钻孔。但是，员工们却认为手动作业更有效率。因为如果选择自动模式，即使钻头后来变钝了，机器仍然会继续运作，这会影响钻孔的尺寸甚至导致钻头被折断；而选择手动作业方式则可以随时掌控钻头状况。通常情况下，手动钻孔需要30秒，而机器的自动模式钻孔需要花费40秒时间，所以他们认为手动钻孔的效率更高。
不过，在这个表面现象下却隐藏着一个极易被忽视的问题：如果手动钻孔，大约每完成3个孔，钻头就会变钝，需要借助砂轮机来打磨钻头；然后再钻3个孔，再去打磨钻头。而由于当时砂轮机数量无法达到人手一台，员工们每次去打磨钻头时都不得不长时间地排队等待。如果将打磨钻头所需要的时间也计算在内，那么为打磨钻头所需的往返时间便达到了10分钟。
丰田公司经过作业分析得到，在7小时工作时间内，员工们即使毫不间断地拼命工作，也只能勉强钻好80个孔，但机器设备在7小时内的钻孔数量要远多于80个。而且使用机器设备钻孔，员工们不再需要拼命不停歇地工作，只需要观察钻孔质量以及打磨机器钻头即可，大大减少了工作量。
作业管理是指对生产作业全过程实施的管理，它是把企业看作“一系列作业”的集合体。作业管理的精益化（精益化作业），是精益管理的基础。任何一个企业，在其精益模式的推进中，必须满足基本作业及其管理层面的精益化，因而作业精益管理是我们要讨论的第一个问题。第1节作业分析
作业的精益化管理，其前提条件是对作业活动进行细致的精益化设计，这一点是通过作业分析来实现的。作业分析又称操作分析，是指通过对以人为主体的工序的详细研究，以使作业人员、作业工具以及作业对象科学合理地布置和安排，使工序结构合理，减轻劳动强度、减少工时消耗，并提高产品的质量和生产率为出发点而作的分析。作业分析基础
管理者理应知晓，企业的作业活动——无论是生产作业、研究作业，还是服务作业，如果它是不规范的，存在着大量的无效劳动和各种浪费，那么这种管理就是不恰当的。
但是，如何理解作业及作业分析呢？作业分析包括哪些内容，以及作业分析要实现怎样的目标，达成怎样的效果？1.作业及其五要素
作业是指“为完成生产、学习等方面的既定任务而进行的活动”。人们很容易将作业理解为“车间作业”，或者流水线作业，这是作业的制造观念。但管理实务领域的“作业”，并非单指生产制造的流水线作业，而是各种工作共同表现出来的“从投入到产出的转化过程”。
1.1 作业
任何一个企业都是通过一个作业系统将输入转换为输出而创造价值。系统接受输入，即人、设备和材料，然后将其转换成能满足需要的商品或服务。即图1—1所描述的过程。图1—1 作业系统
正如每个企业都产出东西一样，企业中的每个部门组织也都产出一定的东西。营销、财务、研发、人事和会计等部门都在把输入转换为输出，如销售额、投资回报率、新产品、员工队伍和会计报表等。直白地说，销售也是一种作业，研发当然也是。何种工作活动都存在“作业”的过程。也因此，为了更有效地实现管理的目标，管理者需要熟悉作业管理的概念，无论你管理的领域是什么。
1.2 作业管理的要素
作业管理即是对输入、转换过程和输出的系统管理和控制。作业管理是通过对作业要素的管理来实现目的的。
作业管理的要素主要包括5个：人员、机器设备、物料资源、工作方法和作业环境。（1）人员（person）
作业人员是作业管理最重要的一个要素，也是最难管理的一个要素。因为人有主观意识，要协调不同特质的人员是一件不容易的事情。（2）机器设备（machinery equipment）
作业管理中，工作是否能够顺利完成，产品的质量是否过关，作业的效率等等都受到机器设备的影响。对机器设备进行管理是作业管理的硬件支持。（3）物料资源（material resource）
作业要消耗各种物料，因此对物料资源的管理十分必要。作业需要哪些资源支持，每一阶段的物料需求量等等，都会影响作业的顺利进行。（4）作业方法（working method）
作业管理的有效性在很大程度上取决于工作方法的有效性。合适的工作方法能做到事半功倍，用错了方法可能会使作业管理过程受阻，降低效率。（5）作业环境（operating environment）
作业环境有可能对作业效果产生重大影响，因为有的作业对环境的要求很高，环境的好坏也会影响作业人员的心情和效率。2.作业分析的的内容构成
高效的、精益的作业管理，需要对五个基本要素都深入展开科学的分析，从整体协调上提高作业的效率。表1—1展示了作业分析相关要素的基本内容指向。表1—1 作业分析各要素内容构成3.作业分析的一般目标
如果我们把作业视为一个完整的转化过程，作业分析的目的，其实质就是找出影响作业效率和质量的各因素，以便改善生产率。这是一个较大的目标。在具体操作层面上，作业分析是围绕着三个主要目标来进行的。（1）提升作业效率
作业效率是指作业产出与投入之比。通俗地讲就是作业取得的利润与投入的人力、物力和财力的比值。它主要受作业动作、物料搬运、人机操作三个方面的影响，并成为作业分析的基础对象。
作业动作。通过对作业动作的分析能够使作业动作数量减至最低、达到最佳排列状态，提高员工的工作效率。
物料搬运。通过对物料搬运的分析，能够减少物料的运输和转移次数，缩短搬运距离，使搬运方便易行，提高物料的搬运效率。
对人机操作。通过对人机操作的分析，能够消除不合理的空闲时间，实现人机协同工作，提高人机工作的效率。（2）改进作业质量
作业质量是指作业的优劣程度。作业质量直接影响产品的质量，所以对企业来说提高作业质量应该是一项长期的任务和目标。
人员作业方法和工作态度。通过对操作人员作业方法和工作态度的分析，能够规范作业方法，端正工作态度，提高人为的作业效率。
机器设备。通过对机器设备的分析，能够改进设备，降低劣质品数量，提高设备的作业质量。（3）去除浪费，降低作业成本
在企业中，导致产品成本较高的各种浪费行为普遍存在于生产过程中。浪费的识别和剔除需要仔细的观察和研究。按照现代工业工程学科的定义，生产现场的浪费主要有7种，如表1—2所示。表1—2 生产现场的浪费
上表中与作业有关的浪费主要有搬运的浪费、加工的浪费、等待的浪费以及动作浪费。通过作业分析能够识别以上浪费，并将浪费减至最低，降低作业成本。
人机操作分析和价值流分析是作业分析的两种主要手段。人机操作分析是研究一道工序、一个工作地点的员工的各个作业活动，分析到操作为止。价值流分析是研究整个生产的运行过程，分析到工序为止。人机操作分析
人机操作分析是作业分析的核心技术之一。人机操作分析是指通过观察作业现场的某一项作业，记录作业过程中的人员和设备在同一时间内的工作状况，进而深入分析工作的不合理之处和存在的浪费，得到最合理的操作方法的过程。其主要应用于单人操作多台机器的情况。1.操作及其分析
任何生产过程都是由许多基本的生产环节组成的，这些组成部分就是操作。操作由特定数量的员工在特定的工作地对特定的对象进行加工，通常衡量什么是一个操作时，可以依据三不变（工人不变、地点不变、劳动对象不变）原则。
1.1 人机操作分析的要求
人机操作分析注重人的因素，以操作者为研究主体对操作者、操作对象、操作工具进行分析。在实际应用中，我们分析的要点是人员、设备的工作和空闲时间的长短以及分配情况，并以图表的形式进行记录（参考表1—4）。图表中一般要标明时间进度，从上到下按照实际所消耗的时间依次将操作或空闲状态标出，并且要做好工作时间和空闲时间的统计，以发现设备和操作人员的闲暇时间。
分析人员在进行人机操作分析时，应遵循以下基本要求：（1）在观察、记录、分析人机操作状态的同时，思考改进的方向。（2）寻找更多、更新颖的改进方法和措施，以供选择。（3）尽早实施改进方案，加速人机结合的速度和紧密度。
1.2 寻找最优人机结合方案
借助图表，人机操作分析能够改善工作效率、平衡操作、减少时间和成本上的浪费，实现人机结合最优化。也就是人机操作分析技术的重点是寻找最优的人机结合方案。
重点理解
人机操作分析有以下几点作用：（1）人机联合操作时，若人与设备之间关系不协调，通过人机操
作分析图，便可一目了然地发现根源；（2）准确判定操作人员和设备两方面哪一方对提高作业效率更有利，使操作人员和设备的配合更加协调，充分发挥人机效率；（3）进行安全性研究，以免因过分提高设备运转速度和设备利用率而使操作人员的安全受到危害；（4）从提高人机作业效率的观点出发，有效进行设备改造，提高设备的运转效率，特别是实现自动化及合理改善作业区的布置。2.改善人机操作程序
通过人机操作分析，企业通常会发现自身人机操作系统的缺陷，可以从以下方法入手进行改进，如表1—3所示。表1—3 人机操作程序的改善方法
企业可以结合自身生产实际条件，从以上方向思考，确认是否可能或有必要实施人机操作的改进，并找到可行的改善方法，以全面提升作业效率。
表1—4是一家企业的人机操作表。表1—4 人机操作分析表
从上表中我们可以得到：
操作者的工作时间=2（取原材料时间）+8（将材料装到机器上时间）+2（开动机器时间）+2（停机时间）+4（卸下产品时间）+2（装箱时间）=20（秒）
操作者的空闲时间为30秒（机器加工时间）；机器的工作时间为30秒（加工时间）。操作周期为操作者工作时间和空闲时间的和，为50秒。
操作者负荷率为工作时间/操作周期，即20/50=40%；机器的负荷率为机器工作时间/操作周期，即30/50=60%。操作者理论上可操作的机器数为50/20=2.5台。
因此我们分析就可以得出操作者可以利用其空闲时间再操作一台机器。改进后可以使得操作者和机器的负荷率都得到很大的提升，提高了人机工作的效率。
为了更方便地使用人机操作技术，准确地获得人机操作分析结果，分析人员还可以尝试寻找更多技巧来进行操作。例如，借助对人机操作合理性的检验，夯实人机操作分析的基础，让人机结合达到最初始的理想状态；而关注改进，则会使分析人员彻底摆脱“为分析而分析”、“做无用功”的状态，使该分析技术切实发挥价值。
应用人机操作分析这一技术时，人们最容易陷入的一个误区就是“把分析当结果”。不论是否找出分析结果，或找出的结果是否准确，只要分析动作一结束，那么这一技术的应用便随之告一段落。人机操作结合并非一次操作即可成功，它应该是一个递进的循环过程。价值流图分析
价值流图是用一些简单的符号和流线，从头到尾地清晰描绘每一个工序状态、工序间的实物流、信息流和价值流的当前状态图。
重点阅读
信息流是指从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程。
实物流是指从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
但是，如何理解价值流呢？价值流图有什么特点？如何进行分析？1.价值流
价值流是指在原材料转变为成品的过程中，所有物质流和信息流转化流动的过程。它包括购买原材料从供应商处送达企业，企业对其进行生产加工后转变为成品再销售给客户的全过程。
精益生产要求产品的生产系统中的每一个环节都是增值过程，不能存在任何加工浪费的现象。增值活动指能使产品的价值得到提升，更利于产品的销售的活动；非增值活动指不会使产品增加价值的活动。表1—5可以作为区分二者的依据。价值流就是将生产流程细分成增值活动和非增值活动，从浪费和价值的角度去分析流程。我们研究价值流，就是要识别流程中的浪费并寻求改善，运用的工具就是价值流图。表1—5 增值活动和非增值活动2.价值流图的特点
价值流图针对作业问题的改善相对于其他工具有其独特的特点，体现在以下几个方面：（1）系统分析
较其他作业分析的工具而言，价值流图更注重分析研究时的整体性和系统性。它不是让工序各自为战，因为一个工序的最优不代表结合成整体也是最优的。价值流图就是要寻求整体最优的一个状态。（2）探究浪费根源
常规的分析工具往往只能发现现场表面的浪费，而精益化生产要求识别浪费的根源并予以改进。价值流图的目的就是要剔除产生浪费的根源。（3）有序改善
价值流图能系统地揭示浪费现象的种类、重要性等因素，为改善次序提供依据。（4）有效减少库存浪费
库存浪费一般都是由于生产计划安排不合理造成的。价值流图通过分析计划和生产间的联系来杜绝库存浪费。3.价值流图分析步骤
企业进行价值流图分析时，一般包括以下几个步骤：
3.1 数据收集
客户的需求决定了企业生产方式、生产数量、生产节奏，甚至人员及设备数量。因此，在绘制价值流图之前，必须了解客户的需求（包括销售、生产的控制、每个零件的计划、工艺工程、预算产能等），并确定有关过程的计划运行时间。
为此，分析人员需要收集非常精确的信息数据。收集的重点可放在典型的产品和具有代表性的信息上，如表1—6所示。表1—6 价值流图信息搜集列表
收集到相关数据后，分析人员即可着手进行价值流图的绘制。在绘制现状价值流图时，必须以想达到的未来状态流来评估目前的流程。
3.2 绘制目前的价值流图
为便于价值流图绘制，分析人员需要事先设定一些符号来表示生产因素。下面介绍几种常用的价值流图分析符号，如表1—7所示。表1—7 价值流图符号及含义
这些价值流分析符号将使人们绘制的价值流图更简洁，看图者亦可一目了然地弄清楚图中表述的价值流状况。
某产品族的客户月需求为1878台，根据对工厂生产现状进行基础数据搜集和调查结果，绘制现状价值流图，如图1—2所示。图1—2 某产品族的现状价值流图
注：C/T——周期时间；C/O——换模时间；OEE——设备综合利用率；FTT——首次合格率。
3.3 绘制未来的价值流图
以现状图为基础，通过分析现状发现浪费，进而寻求改善点和改善预案，并制定相应的改善目标。将形成的结果绘制成“未来价值流图”，如图1—3所示。图1—3 某产品族的未来价值流图
注：DTD——转货时间，进料仓库到出仓库的间隔时间；MCT——产品制造周期。
将目前价值流图和未来价值流图进行对比分析，如表1—8所示。表1—8 目前价值流图和未来价值流图对比分析
从表中我们可以清晰地看到，价值流图分析提高了产品质量和作业效率，缩短了生产周期，减少了操作人员的数量，降低了成本。
3.4 制订改善计划
计划的制订是顺利执行的前提，所以在采取改善之前要制订出改善计划。根据目前价值流图和未来价值流图的对比分析，企业可制订相应的实施计划。在价值流分析中一般要形成价值流现状图、未来价值流图、实施计划三个文件。第2节作业标准
经过作业分析，企业员工已经初步意识到作业现场存在的各种问题，这时就需要用标准化作业来指导他们进行改善活动。标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序和动作有效地进行生产的作业方法。作业与标准管理
实施标准化作业是精益管理的重要内容。标准作业将企业的作业方法、人机工作界面、工作环境、时间标准都用科学的方法予以解释与规定，并作为企业运行的规范加以实施，然后在工作中不断改善。1.标准作业的要素
标准作业由节拍时间、标准作业顺序、标准在制品存量三个基本要素组成。（1）节拍时间
节拍是指各个生产生产线上，生产一个单位产品所需要的时间，计算公式如下：
确定节拍时间时，会因编制人员不同而产生差异，当实际时间比节拍时间多时，应该考虑进行改善，以遵守节拍时间。（2）标准作业顺序
作业顺序是指按照操作人员在运送工件、机器上工、下工等操作的时间先后来排列工件的加工顺序。标准作业详细记载了操作人员的作业顺序，同时，还记载了各道加工作业的作业时间。
为了在同一生产单元或生产线上达成生产的平衡，所有的操作人员都必须在标准周期内完成作业，以使作业顺序被连贯地遵循。（3）标准在制品数量
标准在制品数量是指作业时一些必要工位上的在制品以及停留在机台的物品数量。
一般而言，依照加工工序作业时，附在各个机器上的标准在制品，应既要满足连续生产的需要，又不会造成生产线上的半成品的积压。2.标准作业的种类
根据作用对象不同，可以将标准作业分为程序标准和规范标准两类。程序标准指规范工作方法的标准；规范标准指规定工作成果的标准。图1—4为标准作业的种类。图1—4 标准作业种类图3.标准作业的目标
标准作业适用于企业运营中的各个环节，通过全面推行标准作业，可以为企业的经营管理实现以下几个目标：（1）降低单元生产成本
标准作业将作业过程划分为一个个时间值基本相等的工作单元，将复杂、费时、费力的劳动转变为简单易行的平行作业过程，加快了产品的下线速度，相应地也就降低了单件产品的成本。（2）提高产品质量，增加客户满意度
采用标准的作业方法，摒弃违规操作，将每一个零部件的生产、安装都做到符合标准，从而提高了产品质量，客户的满意度自然也就提高了。（3）降低库存管理成本
在实施标准作业以后，生产运作人员在制订生产计划，编写生产进度计划时，就能更精确地计算出所需要的原材料以及外购件的数量，避免了为防止生产中断而盲目增加库存。（4）增加员工满意度与工作积极性
在实施标准作业之后，员工的工作量大大地增加了，这是一个不争的事实，但是员工的满意度与工作积极性也会随之增加。这是因为，一线员工如果每天能够超额完成任务，都能清楚地知道自己将获得多少奖励，能够通过更多的劳动来换取更多的物质报酬，对他们来说自然是一件好事。4.标准作业的制定步骤
标准作业能够为企业带来以上多种益处，企业制定标准作业可参照以下四步：
4.1 识别工作步骤
在识别浪费时，要首先把握整体性和系统性。标准作业主要用于规范操作者的动作和消除等待。首先从较高的层次入手，之后再逐层进行细节分析。这一阶段的工作主要是通过作业分析，分解出工作的具体步骤，使大的浪费暴露出来。
4.2 记录各步骤花费时间
记录时要将员工花费的时间分为两类，工作时间和移动时间。工作时间是员工的实际操作时间，而移动时间包括行走时间等。需要注意的是，我们一定要将二者区分统计，以便发现浪费之处。表1—9为时间统计表。表1—9 作业时间统计表
4.3 绘制现场图
绘制的图为工作区域的鸟瞰图。包括操作地点、工作步骤等，并且将工作步骤用一条折线连接。此图的作用就是帮助我们发现浪费。图的大小要足以清楚、完整地显示现场全貌。通过仔细分析此图，就可以找到流程中存在的浪费和不合理现象，如图1—5所示。图1—5 浪费分析图
通过对时间统计表和现场图的分析，我们要试图发现其中存在的浪费现象并提出改进意见。比如我们发现操作中移动时间太长，而现场图中存在大量的原路返回现象，我们就可以通过重新布置现场来进行改善。
4.4 制定标准
在发现浪费现象并改善之后，我们就要制定作业的标准程序，并且要鼓励员工继续发现浪费问题，以不断完善标准程序。
企业可以通过动作分析等方法制定标准作业，形成标准作业指导书。动作分析
动作分析法是将操作动作分解为最小的分析单位——动素，通过对动素进行定性研究，找出合理有效的动作，从而缩短作业时间，达成标准作业。1.动作的分类及分析
动作分析的基本单位是动素。动素是指人体不能再分割的基本动作。
1.1 动素的分类
工业工程学科将人的操作分解成18种最小的单位——动素。这18种动素可以归纳成三大类：
第一类：完成作业所必需的关键动素。对此类动素的改善要通过调整动素组合顺序、优化工作现场等手段来实现。
第二类：辅助动素。为完成第一类动素作辅助，此类动素会影响到第一类动素的执行，要尽量予以消除或减少。
第三类：对作业无益的动素。
表1—10给出了动素的定义。表1—10 18种动素的定义
1.2 动作分析的要求
在实际运用中，动作分析人员要对操作人员的各种动作分析研究，去掉不增加价值的动作，减轻操作者疲劳度，简化操作方法，发现空闲时间，然后将必要的动作组合成标准动作，并匹配与之相应的工具及工作地布置，达到人的操作与机器的运转相配合，提升作业效率的目的。2.动作经济
进行动作分析的目的就是要寻求既省时省力又能保证效率的操作方法。因此在实践中就要遵循“动作经济原则”。动作经济原则的基本思想就是要尽可能发挥操作者的最高工作效率，并配备合理的现场环境、机器、工具。动作经济原则包括三个方面，即与人体有关的原则、与作业地布置有关的原则、与工具和设备相关的原则。
与人体相关的原则
人在操作时身体的动作可以分为六个等级，从低到高依次是手指的动作、手腕的动作、手肘的移动、大臂的移动、脚的移动、弯腰的动作。在作业时应尽量使用较低等级的动作。此外，还应考虑在作业时要尽量剔除不必要的动作；动作距离要尽量短等因素。在实际应用中我们的分析点有以下几点：（1）双手应该同时开始和结束操作；（2）双手的动作尽量对称；（3）除休息时间外双手不应同时空闲；（4）优先进行等级较低的动作；（5）尽量利用物体的惯性操作；（6）动作最好以圆滑的曲线运动；（7）要注意动作的节奏性。
与作业地布置相关的原则
生产现场的布置情况也会对操作者的动作造成很大的影响。比如原材料存放地较远就会影响操作者的动作，具体的分析要点如下：（1）工具、加工件、物料要定位放置；（2）工具、加工件、物料应布置于最易取得的位置；（3）要尽量利用物品的自身重力予以传送；（4）生产现场应配有合适的照明；（5）工作台和座椅的高度、形状应使操作者舒适、方便；（6）喂料时尽量采用重力喂料。
现场工具和设备的配置要适合操作者，分析要点如下：（1）尽量使操作者以脚部动力来代替手的动作；（2）尽可能使用组合型工具；（3）设法使工具使用后自动返回原处；（4）工具的放置位置尽可能离操作者近；（5）尽量增大工具手柄和手掌的接触面积。3.动作改善
企业在根据动作经济原则进行动作分析之后，可根据表1—11动素的实际改善点进行改善。表1—11 动素改善要点标准作业指导书
标准作业指导书（简称SOP）是以文件的形式描述作业人员在生产作业过程中的标准操作方法、操作步骤和应遵守的规则，是作业人员的作业指导书，是检验员用于指导工作的依据。1.标准作业指导书的内容
标准作业指导书用于指导作业过程、完成标准化作业，应当包括的内容如表1—12所示。表1—12 标准作业指导书的主要内容2.标准作业指导书的作用
对于生产工序复杂的企业来说，依靠口头传授操作方法不能很好地控制生产过程。因此，必须制订标准作业指导书，以指导各工序的操作方法及步骤。标准作业指导书的作用体现在以下几点：（1）有效指导生产过程，保证人员操作的统一、准确；（2）使操作人员迅速掌握高效工作的方法，有助于提高整体运作效率；（3）以作业标准为依据追查不合格产品产生的根本原因，有利于作业方法的改善；（4）积累操作经验记录，避免因技术人员的流动而导致企业生产技术流失。3.标准作业指导书的编制
标准作业指导书是以操作程序和内容为主题来进行编制的，力求一目了然，使员工容易理解、易于遵守，从而达到生产管理的目标。
3.1 编写原则
在编写时，要坚持以下原则，如表1—13所示。表1—13 编写的原则
3.2 编制步骤
编写标准作业指导书时，应按步骤进行，做到细致、准确、无遗漏，必要时可以将作业过程或过程中的关键环节拍摄下来，在标准作业指导书中予以分析解释。标准作业指导书编写步骤，如表1—14所示。
在编写标准作业指导书时，还要注意以下事项：（1）明确标准作业指导书的编写目的；（2）标准作业指导书的编写任务一般要由具体部门承担；（3）当标准作业指导书的内容与其他作业发生冲突时，要认真处理好接口；（4）在编写标准作业指导书时，要尽量允许相关操作人员参与进来，以使作业指导书的内容与实际情况相符。表1—14 编写步骤4.标准作业书的使用
作业现场的标准作业指导书一般都安装在作业员正面可见的位置，确保生产人员随时可见，为生产作业和产品质量提供保障。作业现场的标准作业指导书安装位置，如图1—6所示。图1—6 标准作业指导书的安装位置
标准作业指导书的发放和使用要注意以下几点：（1）由于作业指导书是受控文件，只能经过批准后在规定的场合使用，因此，作业现场的标准作业指导书发放和使用都应当有详细的记录。（2）并非每个工位都要配备作业指导书，只有在“没有作业指导书就无法保证质量”时才使用；作业现场的作业指导书应当统一规划和安装，确保美观、大方，杜绝凌乱现象。（3）使用中的作业指导书，都应当确认是受控的有效版本。
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