作者：钟翔山 等编著
出版社：化学工业出版社
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图解冲压工入门与提高试读：
前言
冲压加工又称板料冲压或冷冲压，是压力加工中的先进方法之一。冲压加工一般以金属板料为原材料（也有采用金属管料和非金属材料的），利用安装在压力机上的冲模做往复运动，在常温下对金属板料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。
采用冲压工艺生产的各种板料零件，具有生产率高、尺寸精度好、重量轻、成本低并易于实现机械化和自动化等特点，在汽车、电器、电子仪表、生活用品、航天、航空以及国防工业等领域中占有越来越重要的地位。
随着我国经济快速、持续、稳定地发展和改革开放的不断深入，乡镇和个体机械加工企业逐渐发展，对冲压工的需求也在增多，尤其是对熟练冲压工需求迫切。本着加强技术工人的业务培训，满足劳动力市场需求之目的，我们总结多年实践经验，精心编写了本书。
本书在介绍冲压加工原材料、冲压设备、冲压模具以及冲压作业常用工具的基础上，对下料、冲裁、弯曲、拉深、成形等冲压工序的加工过程、模具结构、工艺参数的确定及相应模具的安装、调整，各自冲压件的质量要求与检测方法以及常见加工质量缺陷的预防和控制措施等内容进行了详细的讲解；结合生产加工的需要，还介绍了薄板、厚板及有色金属和合金钢、覆盖件拉深模等常见冲压件的冲压加工技术及其生产操作要点，以及常见冲压模的修理方法等。
为提高读者操作技能和解决生产中实际问题的能力，书中融入了许多成熟的实践经验，并精选了带有详细加工工艺和加工方法的典型实例。
本书在内容编排上，从实际出发，面向生产，注重实用性、科学性和可操作性。全书根据冲压加工实际工作的需要，在讲解冲压加工基本知识和基本操作技能的基础上，注重专业知识与操作技能、方法的有机融合，着眼于工作能力的培养与提高。
本书由钟翔山等编著，参加资料整理与编写的有钟礼耀、钟翔屿、孙东红、钟静玲、陈黎娟、曾冬秀、周莲英、周彬林、刘梅连、欧阳勇、周爱芳、周建华，参与部分文字处理工作的有钟师源、孙雨暄、欧阳露、周宇琼。全书由钟翔山整理统稿，钟礼耀、钟翔屿、孙东红校审。
本书编写过程中，得到了同行及有关专家、高级技师等的热情帮助、指导和鼓励，在此一并表示由衷的感谢。由于水平所限，不足之处在所难免，热忱希望读者批评指正。编著者第1章 冲压加工概述1.1 冲压加工的工作内容及特点
冲压加工又称板料冲压或冷冲压，既可用于加工金属材料，也可用于加工非金属材料。是压力加工中的先进方法之一。它是在常温下，利用冲压设备和冲压模具，使各种不同规格的板料或坯料在压力作用下发生永久变形或分离，制成所需各种形状零件的工艺过程。
统计资料表明，全世界的钢材中有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压加工制成产品。其中：在汽车生产中有60％～70％的零件是采用冲压加工完成的，如汽车车身、底盘、油箱、散热器片等；在机电、仪器仪表生产中，冲压件占60％～70％，如锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等；而在电子产品中，冲压件的数量更是占到零件总数的85％以上。
作为一种先进并得到广泛应用的加工方法，冲压加工具有如下特点。
①在材料消耗不大的前提下，制造出的零件重量轻、刚度好、精度高。由于在冲压过程中材料的表面不受破坏，使得制件的表面质量较好，外观光滑美观。经过塑性变形后，金属内部的组织得到改善，机械强度有所提高。
②在压力机的简单冲击下，一次工序即可完成由其他加工方法不能或难以制造完成的较复杂形状零件的加工，因此生产效率高。一台冲压设备每分钟可生产零件从几件到几十件。采用高速冲床每分钟可生产零件高达数百件甚至1000件以上。
③制件的精度较高，且能保证零件尺寸的均一性和互换性。不需进一步的机械加工即可以满足一般的装配和使用要求。
④原材料是冶金厂大量生产的廉价的轧制板材或带材，可以实现零件的少切屑和无切屑加工。材料利用率一般可达75％～85％，可大量节约金属材料，制件的成本相应比较低。
⑤节省能源。冲压时可不需加热，也不像切削加工那样将金属切成碎屑而需要消耗很大的能量。
⑥在大批量的生产中，易于实现机械化和自动化，进一步提高劳动生产效率。
⑦操作简单，对操作人员的技术要求不高。当生产发展需要时，通过短期培训即可上岗操作。
⑧冲压加工一般需要有专用的模具，模具制造周期长、费用高。因此，只有在大批量生产条件下，冲压加工的优越性才能更好地显示出来。1.2 冲压加工的生产要素
冲压加工的基本原理是依据待加工材料的力学性能，在常温状态下借助于压力机、冲压模的作用进行的压力变形加工。图1-1为利用曲柄压力机进行冲压加工原理图。图1-1 冲压加工原理图
冲压加工时，冲模通过其模柄将上模部分固定在压力机的滑块上，下模部分则用压板固定在压力机的工作台上，当压力机的滑块沿其导轨作垂直于工作台表面的上下移动时，上模和下模就获得了相对运动，此时将待加工的坯料置于下模的适当位置，便可通过压力机的运动，利用凸模与凹模之间的作用，冲压出各种各样的制件。但对于不同的冲压加工工序，其冲压变形过程是不同的。
根据冲压加工原理可知，冲压件主要是利用板料，通过安放在压力机上的模具来完成的。因此，材料、冲压设备、模具就构成了冲压加工的基本生产要素。（1）冲压用原材料
冲压加工常用的原材料主要有金属板料和卷料两种，其中又以板料应用最多，有时也可对某些型材（管材）及非金属材料进行加工。一般冲压加工的材料为塑性良好的各种金属板料，如低碳钢板、铜板、铝板等；还有非金属板料，如木板、皮革、硬橡胶、硬纸板等。冲压板料的常用材料如图1-2所示。图1-2 冲压板料常用的材料（2）冲压设备
用作冲压加工的设备称为冲压设备，它是冲压生产中的重要组成部分。模具就是利用冲压设备所提供的压力而使板料受压发生塑性变形，冲压出所需形状和尺寸的零件。
冲压设备主要包括机械压力机、液压机、剪切机等，其中以机械压力机在冲压生产中应用最广。随着现代冲压技术的发展，高速压力机（冲压速度在600次/min以上，送料精度高达±（0.01～0.03）mm，主要用于电子、仪表、汽车等行业的特大批量的冲裁、弯曲、浅拉深等工序的生产）、多工位自动压力机（结构与闭式双点压力机相似，但装有自动进料机构和工位间的传送装置，传送机构与主轴和主滑块机械连接，在任何速度下都能保持同步操作，能按一定顺序自动完成落料、冲孔、拉深、弯曲、整形等，每一行程可生产一个制件）、数控回转头压力机（整机由计算机控制，带有模具刀库的数控冲切及步冲压力机，能自动快速换模，通用性强，生产效率高，突破了传统冲压加工离不开专用模具的束缚，主要用于冲裁、切口及浅拉深）、精密冲裁压力机（整机除主滑块之外，还设有压边和反压装置，其压力可分别调整，机身精度高，刚性好，具有封闭高度调节机构，调节精度高，主要用于精密冲裁）等各种新型压力机也得到较广泛的应用。（3）冲压模具
冲压模具简称冲模，是冲压生产中必不可少的工艺装备，其设计、制造质量直接影响到冲压件的加工质量、生产效率及制造成本。
一般说来，冲压件的不同加工工序需要有不同的模具与之配套，而采用不同的加工工艺就需要设计不同结构的模具与其对应。即使对相同结构的冲压件，若生产批量、设备、规模不同，也需要与之协调的不同模具来完成。冲压加工的这种特点，使模具的结构多样，类型很多。图1-3为按不同的冲压加工工艺、模具结构及模具机械化实现程度等，对冲模类型的分类。图1-3 冲模的分类
一般生产加工中，使用最广泛的是按冲压工序的组合方式来划分模具结构，此时，冲模主要有以下几种形式。
①简单模。简单模是指冲模安装在压力机上后，在压力机的一次冲程下，只能完成一个单一工序的冲模。此类模具结构简单、制造容易，主要用于形状比较简单、加工精度不高（一般为IT12级）、生产批量不大的冲压件加工。
②复合模。复合模是指冲模安装在压力机上后，在压力机的一次冲程下，板料在同一个工位可同时完成两个以上的冲压工序（如落料、冲孔、弯曲、拉深等）的冲模。此类模具结构比较复杂、制造难度较大，主要用于外状比较复杂、加工精度较高（一般为IT9、IT10级）、生产批量较大的冲压件加工。
③级进模。级进模又称连续模、跳步模。它是指冲模安装在压力机上后，在压力机的一次冲程下，板料在不同的工位可完成两个或两个以上冲压工序的冲模。此类模具结构复杂、制造难度大，常与自动送料装置配合使用，实现自动化生产。因此，此类模具操作方便、安全可靠、生产效率高，主要用于外形复杂、加工精度较高（一般为IT10、IT11级）、生产批量较大的冲压件加工，尤其多用于小件（外形尺寸小于50mm）、薄料（料厚小于1.2mm）的自动送料加工。1.3 冲压加工的基本工序及模具
根据冲压加工过程中变形性质的不同，冲压加工可划分为分离类工序和变形类工序两大类。分离类工序是使冲压件与板料沿要求的轮廓线相互分离，并获得一定断面质量的冲压加工方法；变形类工序是使冲压毛坯在不产生破坏的前提下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸和精度的冲压加工方法。（1）分离类工序及模具
分离类工序主要包括冲裁（冲孔、落料）、切口、切断、切边、剖切等工序，各工序主要特点如下。
①落料：用模具沿封闭轮廓线冲切板料，切下部分是工件。落料工序简图及模具简图如图1-4（a）所示。图1-4 分离类工序及模具简图
②冲孔：用模具沿封闭轮廓线冲切板料，切下部分是废料。冲孔工序简图及模具简图如图1-4（b）所示。
③切断：用剪刀或模具将板料沿不封闭轮廓线分离。切断工序简图及模具简图如图1-4（c）所示。
④切口：用模具沿不封闭轮廓将部分板料切开并使其下弯。切口工序简图及模具简图如图1-4（d）所示。
⑤切边：用模具将工件边缘的多余材料冲切下来。切边工序简图及模具简图如图1-4（e）所示。
⑥剖切：用模具将冲压成形的半成品切开成为两个或数个工件。剖切工序简图及模具简图如图1-4（f）所示。（2）变形类工序及模具
变形类工序主要包括弯曲、拉深、成形（包括翻边、缩口、胀形、起伏成形、整形）、冷挤压等工序，各工序主要特点如下。
①弯曲：用模具将板料弯成各种角度和形状。弯曲工序简图及模具简图如图1-5（a）所示。图1-5 变形类工序及模具简图
②拉深：用模具将板料毛坯冲制成各种开口的空心件。拉深工序简图及模具简图如图1-5（b）所示。
③起伏成形：用模具将板料局部拉深成凸起和凹进形状。起伏成形工序简图及模具简图如图1-5（c）所示。
④翻边：用模具将板料上的孔或外缘翻成直壁。翻边工序简图及模具简图如图1-5（d）所示。
⑤缩口：用模具使空心件或管状毛坯的径向尺寸缩小。缩口工序简图及模具简图如图1-5（e）所示。
⑥胀形：用模具使空心件或管状毛坯向外扩张，使径向尺寸增大。胀形工序简图及模具简图如图1-5（f）所示。
⑦整形：将翘曲的平板件压平或将成形件不准确的地方压成正确形状。整形工序简图及模具简图如图1-5（g）所示。
⑧冷挤压：使金属沿凸、凹模间隙或凹模模口流动，从而使原毛坯转变为薄壁空心件或横断面不等的半成品。冷挤压工序简图及模具简图如图1-5（h）所示。1.4 冲压工的工作特点及应具备的技能
冲压主要用于制造各类薄板结构零件，冲压作业就是将用于冲压的材料通过安放在冲床工作台面上的模具完成从坯料到冲压件的生产过程。为此，冲压生产操作人员（简称冲压工）首先应熟悉冲压作业的特点，其次应努力掌握冲压加工的技能，以保证冲压件的加工质量。（1）冲压作业的特点
一般地说，冲压作业具有以下主要特点。
①冲压是利用冲床、冲压模具等，通常在常温下进行的压力加工，具有加工速度快、生产效率高的特点。
②一般来说，冲压操作的顺序及内容主要包括：冲模在设备上的安装与调整、开机送料进行冲压、使板料或坯料变成成品零件（有时在冲压过程中，对出现的故障进行临时性处理）。整个操作较为简单，但操作时多数以人工送料、取件、卸料为主。因此，劳动量大，且冲压工在长期工作以后，很容易因疲劳而发生人身伤害事故或设备损坏事故。
③冲压加工过程中，由于压力机加工速度快，加上压力机、冲模工作时彼此间要承受较大的冲击载荷，且动作猛烈，作用时间短，因此压力机及冲模易发生故障。又因为冲压件生产批量较大，所以冲压操作稍不注意又易产生成批次的废次品等产品质量事故。（2）冲压工应具备的职能
为保证冲压操作的正确、合理、安全以及保证生产出的冲压件质量，根据冲压作业的特点，冲压工应具备以下方面职能。
①应熟悉掌握冲压设备的型号、规格、性能、主要构造以及设备的使用要求，特别应熟练掌握所使用冲压设备的操作。
②熟悉各种冲压工序的加工工艺过程，掌握各类冲模的结构、动作过程、冲压原理以及使用方法，特别应熟练掌握所使用冲模的结构、动作原理等。
③能熟练地将各类冲模正确安装到所选用的冲压设备上，并能调整压力机和冲模，冲压出合格的制品零件。
④在冲压过程中，能熟练地掌握各类冲压设备及冲模的操作工艺规程与操作技艺，自觉地按操作规程进行操作，能独立并正确地完成冲压加工的送料、退料及安全地将制品排除工作区外的操作。
⑤在生产作业期间，除按工艺操作规程正确操作外，还应仔细观察压力机及冲模动作情况，保证良好的润滑和维护，能分辨和发现压力机或冲模的工作情况，具有及时发现压力机及冲模故障或冲压件产品质量缺陷的能力。
⑥能独立、正确地完成各类冲压件尺寸、形状位置公差的检测，能熟练掌握各类检测量具（含专用量具及通用量具）的使用。
⑦在冲压加工过程中，基本上能分析、判断出冲压加工缺陷的产生原因，并具有处理冲模上的简单故障和临时性修理的能力。
⑧熟悉车间生产加工工艺流程及生产管理制度。
为具备上述冲压作业职能，冲压工首先应具备以下基本技能。
①具有一定的机械识图能力。
②掌握一定的公差与配合基本知识。
③具有一定的金属材料与热处理基本知识。
④掌握一定的钳工理论，并具有一定的动手操作能力。
⑤具有一定的金属加工基础知识。第2章 冲压加工基本操作技术2.1 冲压用原材料
原材料是冲压加工的三个基本生产要素之一。为满足不同产品的使用要求，冲压件所用材料是多种多样的，但并不是所有材料都可用来进行冲压加工。为满足冲压加工及成形性能的需要，用来冲压加工的原材料需满足一定的要求；而为控制冲压件质量，防止出现批废等重大质量缺陷，冲压操作人员也应掌握一些常用的原材料质量鉴别方法，并具有主动控制原材料质量的能力。2.1.1 冲压用原材料的要求
冲压生产中所用原材料是相当广泛的，但对冲压用原材料也提出了一定的要求。一方面为满足不同产品的使用性能要求，使用的冲压用原材料的力学性能、物理性能应满足各种使用性能上的要求，例如机械和仪器制造等零件着重要求具有较好的机械强度、刚度和冲击韧性，化学和医疗仪器零件着重要求具有耐腐蚀性，飞机和宇航飞行器等零件着重要求传热性能和耐热性能，汽车、摩托车等零件着重于表面质量，运输和农业机械等零件着重于耐磨性和耐久性（即冲压用原材料应该具有良好的使用性能）；另一方面，为改善冲压过程的变形条件，以适应冲压成形过程的变形要求，冲压用原材料还应具有良好的冲压性能和表面质量要求，使之适合冲压工艺特点，易于接受冲压加工。（1）冲压用原材料的性能指标
冲压用原材料与冲压生产的关系相当密切，材料质量直接影响到冲压工艺过程设计、冲压件质量、产品使用寿命和冲压件成本。因此，为稳定地生产出优良的冲压件，对冲压用原材料都应达到一定的性能指标要求，以适应冲压过程中的变形要求。
①强度极限。强度极限是金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。常用的强度极限有：
a.屈服极限σ。屈服极限是指金属材料在外力的作用下发生塑性s变形时的最小应力，其单位为MPa。
b.抗拉强度σ。抗拉强度是指金属材料所能承受的最大拉力与其b原始截面之比值，其单位为MPa。
c.抗剪强度τ。抗剪强度是指金属材料在受剪切状态的力作用下不致破坏的最大应力，其单位为MPa。
②塑性。金属材料在外力作用下，产生永久变形而不致引起破坏的性能称为塑性。常用的塑性指标有：
a.伸长率δ。金属材料在受拉力作用断裂时，伸长的长度与原有长度的百分比称为伸长率。
b.断面收缩率ψ。金属材料在受拉力作用断裂时，断面缩小的面积同原有断面积的百分比称为断面收缩率。
c.杯突试验值（冲压深度）。在杯突试验机上用标准球头凸模匀速下压板材试样，随凸模的压下，板材试样上出现一圆凹，其深度不断加大，直到出现能透光的裂纹为止，此时的压凹深度即为杯突试验值。
③硬度。金属材料抵抗更硬的物体压入其内的能力称为硬度。硬度是材料性能的一个综合物理量，表示金属材料在一个小的体积范围内抵抗弹性变形、塑性变形或破断的能力。
硬度值用硬度计来测量，常用的硬度指标有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）。（2）冲压用原材料的基本要求
冲压常用金属材料主要有钢、铝及铝合金、铜及铜合金等。从材料冲压工艺性的角度，对冲压用金属材料的质量有如下要求。
①良好的冲压性能。材料的冲压性能是指材料对各种冲压加工方法的适应能力，包括便于加工、容易得到高质量和高精度的冲压件、生产效率高（一次冲压工序的极限变形程度大）、对模具损伤小、不产生废品等。由于各种不同的冲压方法其应力状态和变形特点不同，所以对冲压用原材料的冲压性能要求也不一样，具体有以下要求。
a.材料的塑性。在变形区部位，材料内部应力主要是拉应力，其变形主要是伸长和厚度减薄。当主要变形部位超过成形极限时，便会引起破裂。因此，要求材料具有良好的塑性和塑性变形的稳定性。塑性好的材料，允许的成形极限大。这样可减少工序以及减少因材质不良而产生的废、次品。
影响材料塑性的因素是化学成分、金相组织和力学性能。一般来说，钢中的碳、硅、硫的含量增加，都会使材料的塑性降低、脆性增加。其中含碳量对材料塑性影响最大，一般认为C≤0.05％～0.15％的低碳钢具有良好的塑性（常用牌号有08、08F、08Al、10等，其中以08Al的塑性最好）。当Si<0.37％时，对钢的塑性影响不大，但大于这一数值，即使含碳量很少也会使材料变得硬而脆；而当硫在钢中与锰和铁相结合后，以硫化物的形态出现，严重影响到材料的热轧性能，硫化物促使条状组织产生，致使塑性降低。因此，对形状复杂的汽车覆盖件和摩托车油箱以及对材料强度要求不高的复杂拉深零件，多采用塑性很好的08Al钢板加工。
钢板的晶粒大小对塑性影响甚大。晶粒大，则塑性降低，在冲压成形时，不仅容易产生破裂，而且制件表面还容易产生粗糙的橘皮，对后续的抛光、电镀、涂漆等工序带来不利的影响。若晶粒过细，又会使材料的强度及硬度增加，冲压零件回弹现象增加，冲模寿命短。因此，钢板的晶粒大小应适中。复杂拉深用的冷轧薄钢板，其适宜材料晶粒为6～8级，中板为5～7级，且相邻级别不超过2级。
材料塑性通常用伸长率δ、断面收缩率ψ和杯突试验值（冲压深度）I等塑性指标来表示。伸长率、断面收缩率及杯突试验值越大，E则材料塑性越好。
一般来说，用于变形的材料必须有足够的塑性和韧性、良好的弯曲性能和拉深性能。塑性好，则允许的变形程度就大，不但可以减少工序及中间退火的次数，而且可以不需要中间退火。至于分离工序的材料则需要有适当的塑性，若塑性太高，材料太软，则冲裁后的零件尺寸精度及允许的毛刺高度都难以达到规定的要求；若塑性太低，材料太硬、太脆，则会缩短冲模寿命。
b.材料的抗压失稳起皱能力。在变形区部位，当材料内部主要是压缩应力时，如直壁零件的拉深、缩口及外凸曲线翻边等，其变形主要是压缩，厚度增加，这时容易产生失稳起皱。因此，在要求材料具有良好塑性的同时，还要求材料具有良好的抗压失稳起皱能力。抗压失稳起皱能力通常用屈强比（δ/δ）和板厚方向性系数（r）等指标sb来表示。
较小的屈强比（δ/δ）几乎对所用冲压成形都有利，并可提高sb成形零件尺寸及形状的稳定性。如在拉深时，如果材料的屈服点δ低，s则变形区的切向压应力小，材料抗压失稳起皱的能力高，则防止起皱必需的压边力和摩擦损失都将相应降低，有利于提高极限变形程度。屈强比越大，则其允许变形程度的范围就越小。
r值的大小表明板材料平面方向和厚度方向上变形难易程度的比较，当r>1时板料厚度方向上的变形比宽度方向上的变形困难。所以r值大的材料，在复杂形状的曲面零件拉深成形时，厚度方向上变形比较困难（即变薄量小）；而在板料平面内的压缩变形比较容易，毛坯中间部分起皱的趋向性降低，也就是抗压失稳起皱的能力高，有利于冲压加工的进行和产品质量的提高。
表2-1～表2-5列出了冲压加工常用的金属材料和非金属材料的力学性能。表2-1 常用普通碳素结构钢的主要成分及性能特性表2-2 常用的优质碳素结构钢性能指标表2-3 拉深用优质碳素结构钢性能指标注：08Al化学成分符合08钢要求，含酸溶铝质量分数为0.015％～0.065％。表2-4 常用有色金属的力学性能表2-5 非金属材料的抗剪强度
②良好的表面质量。材料良好的表面质量是指材料表面应光洁、平整和无锈等。主要包括以下内容：
a.材料表面无缺陷。材料表面质量将直接影响制件的外观性。表面如有裂纹、麻点、划痕、结疤、气泡等缺陷，在冲压过程中容易在缺陷部位产生应力集中而引起破裂。
b.材料表面平整。材料表面若挠曲不平，会影响剪切和冲压时的定位精度，以及由于定位不稳而造成废品，或因冲裁过程中材料变形时的展开作用而损坏冲头。在变形工序中，材料表面的平面度也会影响材料的流向，引起局部起皱或破裂。
c.材料表面无锈。材料表面有锈，不仅影响冲压性能和损伤模具，而且会影响后续焊接和涂漆等工序的正常进行。
③材料的厚度公差。材料的厚度公差应符合国家标准的规定，因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料。材料的厚度公差若太大，不仅会影响冲压件质量，还可能导致废品的产生及模具的损坏。
表2-6～表2-20列出了冲压常用金属材料的厚度允许偏差。表2-6 冷轧钢板和钢带的厚度允许偏差（GB/T 708—2006）注：表中规定的数值为最小屈服强度小于280MPa的冷轧钢板和钢带的厚度允许偏差。对最小屈服强度大于280MPa且小于360MPa的钢板和钢带，其厚度允许偏差应比本表规定增加20％；对最小屈服强度不小于360MPa的钢板和钢带，其厚度允许偏差应比本表规定增加40％。表2-7 热轧单张轧制钢板厚度的允许偏差注：1.根据GB/T 709—2006中热轧钢板和钢带的分类，厚度的正偏差与负偏差相等的称为N类偏差。2.热轧单张轧制钢板公称厚度为3～400mm，热轧单张轧制钢板公称宽度为600～4800mm。在此范围内，厚度小于30mm的钢板按0.5mm倍数的任何尺寸；厚度不小于30mm的钢板按1mm倍数的任何尺寸，公称宽度按10mm或50mm倍数的任何尺寸。3.钢板的公称长度为2000～20000mm，在此范围内公称长度按50mm或100mm倍数的任何尺寸。表2-8 热轧单张轧制钢板厚度的允许偏差（A类）注：根据GB/T 709—2006中热轧钢板和钢带的分类，按公称厚度为负偏差的称为A类偏差。表2-9 热轧单张轧制钢板厚度的允许偏差（B类）注：根据GB/T 709—2006中热轧钢板和钢带的分类，按公称厚度的负偏差固定为0.3的称为B类偏差。表2-10 热轧单张轧制钢板厚度的允许偏差（C类）注：根据GB/T 709—2006中热轧钢板和钢带的分类，按公称厚度的负偏差固定为0的称为C类偏差。表2-11 铝及铝合金高精级冷轧板、带材的厚度允许偏差注：1.铝及铝合金冷轧板、带材的厚度允许偏差分为普通级和高精级。2.本表为铝及铝合金高精级冷轧板、带材的厚度允许偏差。3.铝及铝合金划分为A、B两类，如表2-12所示。表2-12 铝及铝合金A、B类的划分（GB/T 3880.3—2006）表2-13 铝及铝合金普通级冷轧板、带材的厚度允许偏差注：1.铝及铝合金冷轧板、带材的厚度允许偏差分为普通级和高精级。2.厚度≥4.00mm的5A05、5A06等含镁量大于3％的合金，其厚度允许偏差普通级为名义厚度的±5％。其他普通级板、带材的厚度允许偏差适用于本表。表2-14 铝及铝合金热轧板、带材的厚度允许偏差注：铝及铝合金热轧板、带材的厚度、宽度偏差不分级。表2-15 加工铜及铜合金热轧板的厚度允许偏差注：当要求单向允许偏差时，其值为表中数值的2倍。表2-16 纯铜、黄铜普通级冷轧板的厚度允许偏差注：当要求单向允许偏差时，其值为表中数值的2倍。表2-17 纯铜、黄铜高级冷轧板的厚度允许偏差注：当要求单向允许偏差时，其值为表中数值的2倍。表2-18 青铜、白铜冷轧板的厚度允许偏差注：当要求单向允许偏差时，其值为表中数值的2倍。表2-19 纯铜、黄铜带材的厚度允许偏差注：当要求单向允许偏差时，其值为表中数值的2倍。表2-20 青铜、白铜带材的厚度允许偏差注：当要求单向允许偏差时，其值为表中数值的2倍。2.1.2 常见原材料的质量鉴别方法
冲压用原材料是冲压加工最基本生产要素之一，冲压用原材料与冲压生产的关系相当密切。材料质量直接影响到冲压工艺过程设计、冲压件质量、冲压件质量、产品使用寿命和冲压件成本。一般，冲压件材料费用往往要占冲压件成本的60％～80％。因此，对冲压用原材料进行有效的质量控制，稳定材料质量，一方面有利于保证产品后续冲压工序的加工，生产出优良的冲压件；另一方面有利于控制生产成本，提高经济效益。
对大多数冲压加工企业来讲，为便于生产的组织和管理，冲压用原材料一般从钢板生产厂家分次成批采购完成，经冲压生产加工消耗后，再进行后续的进货补充，周而复始。根据这一生产特性，对冲压用原材料的控制，也是一个循环的系统工程，其应包括原材料采购入库、入库储存、生产加工等各个阶段中的质量控制。
一般说来，原材料采购入库前，除对生产厂家提供的合格证进行例行检查外，还要对所购原材料进行复查、抽检，以便能对所购的原材料质量进行更进一步准确鉴别，其内容主要包括光谱分析、化学分析、金相检验、硬度试验、力学性能试验等。由于此类鉴别需要有一定实验分析手段，若企业无理化检测实验设备，除可采取委托外检外，也可用以下方法对金属材料进行现场快速鉴别。（1）火花鉴别
火花鉴别是将钢铁材料轻轻压在砂轮上打磨，观察所爆射出的火花形状和颜色，以判断钢铁成分范围的方法。材料不同，其火花也不同。
①低碳钢的火花特征。低碳钢的火束呈草黄带红，发光适中。流线稍多，长度稍长，自根部起逐渐膨胀粗大，至尾部又逐渐收缩、尾部下垂呈半弧形。色稍暗，时有枪尖尾花，花量不多，爆花为四根分叉一次花，呈星形，芒线较粗。在流线上的爆花，只有一次爆裂的芒线称为一次花。一次花是含碳量在0.25％以下的火花特征。
图2-1为20钢的火花特征，其流线多、带红色，火束长，芒线较粗，花量稍多，多根分叉爆裂，爆花呈草黄色。图2-1 20钢的火花特征
②中碳钢的火花特征。中碳钢的火束呈黄色，发光明亮。流线多而细长，尾部垂直、尖端分叉。爆花为多根分叉二次花，附有节点，芒线清晰。有较多的小花和花粉产生，并开始出现不完全的两层复花，火花盛开、射力较大。花量较多，占整个火束的五分之三以上。
图2-2为45钢的火花特征，其流线多而稍细，火束短而亮度大，爆裂为多根分叉的三次花，花量占整个火束的五分之三以上，有很多的小花及花粉。图2-2 45钢的火花特征
③高碳钢的火花特征。高碳钢的火束呈黄色，光度是根部暗，中部明亮，尾部次之。流线多而细、长度较短、形挺直、射力强。爆花为多根分叉二、三次爆花，三层复花，花量较多，占整个火束的四分之三以上。
图2-3为65钢的火花特征，整个火束呈黄色，光度是根部暗，中部明亮，尾部次之。流线多而细、长度较短、形挺直、射力强。爆花为多根分叉的二、三次爆花，花量多而拥挤，占整个火束的四分之三以上。芒线细长而多，间距密，芒线间杂有很多花粉。
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