身边的感动：20年评选十佳好事集(txt+pdf+epub+mobi电子书下载)

作者：永济新时速电机电器有限责任公司

出版社：陕西科学技术出版社

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身边的感动：20年评选十佳好事集试读：

管理改进篇

质管处等单位贯标认证工作突出

1995年以来，质管处和贯标认证指导组在全厂贯彻ISO9000质量体系标准中，充分发挥了“参谋部”“指挥部”的作用。在工厂领导的重视和支持下，郭清顺处长亲自组织编教材、抓试点、搞知识竞赛。为尽快在全厂贯彻、落实、执行ISO9000质量体系标准，他们不分白天黑夜和节假日，主动加班加点。电机车间、一机车间、电控分厂等单位行动快、抓得紧、落实得好，给全厂贯标起到了示范作用。经过全厂上下的共同努力，最终工厂在山西质协认证评审中一次通过。（1995年下半年）

6个车间（分厂）成为无烟单位

随着工厂现场管理的不断加强，越来越多的单位以更高的标准来塑造自身的“窗口”形象。各车间（分厂）领导率先带头进行文明办公，为推动车间（分厂）现场管理再上新台阶起到了积极的推进作用，电机车间许主任说：“我们目前想得最多的就是如何把‘无烟单位’这一工作深入细致地开展下去。”截至1995年8月上旬，电控分厂、线圈车间、换向器车间、电机车间4个车间，装备分厂、元件分厂2个分厂实现了无烟车间（分厂）管理，受到了工厂的表扬。（1995年下半年）

工艺处牵头熔敷线国产化配套获成功

为了充分发挥引进设备的作用，解决工厂电磁线供应和进一步降低成本等问题，工厂于1995年7月决定对从奥地利引进的、已闲置多年的半套熔敷线生产设备进行国产化配套。工艺处非标组仅用1个月时间就拿出了设计方案，用2个月时间画出设计图纸1500多张，并编出详细制造工艺。之后，非标组又积极配合制造施工单位加工部件。1996年1月，配套的熔敷生产线开始进行安装调试，8月份试运行，至9月27日正式交车。目前该设备运转正常，各项指标达到设计要求，国产化配套工作获圆满成功。此套设备投入生产，每年生产的电磁线可为工厂节约50多万元。同时，为工厂新产品的试制提供了便利条件。（1996年下半年）

赴伊朗经贸洽谈组签订2亿元合同

1997年2月和5月，工厂2次派出经贸洽谈组参加中车公司组团的赴伊朗经贸谈判团，进行出口100台东风6B内燃机车和相应制造技术的贸易谈判。工厂承担机车电传动部分产品和配套技术的转让。在谈判中，工厂派出人员坚持有理、有利、有节、耐心、细致的原则，克服重重困难，终于在5月20日谈判成功，签订了近2亿元的外贸合同。这不仅是工厂产品出口由小批量向大批量的转折，而且标志着工厂具备了独立引进、消化国外机车电传动先进技术并实现出口的能力。这次成功的外贸谈判，创下工厂国际贸易签单新纪录。（1997年上半年）

一岗两责办呕心起草管理“基本大法”

自1996年11月15日工厂召开首次一岗两责动员大会以来，工厂一岗两责办公室的19名同志夜以继日地投入了体系文件的起草和各种数据的测算之中。他们牺牲了节假日，放弃了家务事，加班加点，义务奉献成了每个人分内的事。经过4个多月的连续奋战，他们编制出了经济（成本）工作手册，完成了43个程序文件，组织修订了全厂的部门质量责任制，制定了中层以上领导干部的一岗两责。经过他们的调查研究、反复测算、学习先进经验，先后7易其稿，运算数据71.4万多个，完成了一项工作量十分浩繁的管理文件编写工程，为一岗两责模式的确立奠定了良好基础。可以这样说，在工厂成功推行一岗两责管理方式的功劳簿上，一岗两责办公室的同志们立了头功。（1997年上半年）

生产处降低在产资金500万元

1997年以来，生产处在各生产车间的支持和协助下，重新核定了生产资金定额和存量资金定额，变分项资金控制为电机品种控制。他们还改变生产作业方式，加大流放件的品种数量，减少大件库存，千方百计地把入库件变为直接流转件。由于全处人员注重在产资金使用的合理性、科学性，从而大大缩短了资金占用周期。尤其是在今年上半年工厂产量大幅度增长的情况下，在产资金出现了持续下降的可喜局面。据统计，上半年在产资金比去年同期下降了500万元。（1997年上半年）

质管处确保质量体系有效运行

如何使工厂的质量体系在通过认证后能持续有效运行，质管处在这方面做了大量工作。首先他们注重强化全厂干部职工的质量意识，进一步加强对ISO9000标准的理解认识，先后组织各单位行政第一管理者、技术副主任及独立承包单位的行政领导参加学习班，注重对内审员的培养，充实工厂的骨干力量。严格按照工厂质量管理体系要求规范作业，做好记录、资料软件等工作，同时注重问题的跟踪整改，达到进一步完善和提高的目的。1997年，工厂先后3次通过监督复审和4次内审，为工厂质量管理体系持续有效运行作出了突出贡献。（1997年下半年）

财务处为工厂创“三高”当好“管家”

1997年，是工厂建厂以来产量最高、产品质量最好、实现效益最好的一年，财务处在加强资金管理、强化成本控制等方面付出了辛勤劳动，做了大量工作。由于工厂地处偏僻、筹资渠道单一、资金借贷十分困难，为保证工厂生产经营和职工生活的正常进行，副总会计师丁建红、处长董春梅及职工郭志挺、闫肖飞等人多次往返于北京、太原、运城、永济，他们向各银行耐心讲明工厂情况，不怕“坐冷板凳”，最终赢得了银行的理解和支持，争得银行贷款1.4亿元。同时，他们又配合销售处催收贷款2.2亿元，资金结算中心调剂资金477万元，总公司预付款3.6亿元，加强资金运作，合理调配全年延期付款赔偿金比去年同期降低107万元。这一年来，财务处通过严格管理、认真考核，在全厂会计人员共同努力下，在本年贷款额比上一年增加1100万元情况下，全年财务费用比上年同期降低272万元，严格执行全厂成本费考核，确保百元产值成本控制在97元以内。（1997年下半年）

设计处齐心协力开拓新市场

为开发国内石油钻井电机市场，设计处直流电机设计组的设计人员已进入了前期市场开发、技术调研和技术准备阶段。工厂高工周耀山不顾自己已年过六旬，在北京石油部门召开的权威人士参加的会议上，抓住机会，大力宣传工厂的生产能力和产品开发实力；高工姬惠刚多次往返于大庆和永济，对产品研发中发生的一些问题和用户进行协商；武志民、杨建华等年轻工程师经常加班加点，有时直到深夜。目前，他们已开发出YZ02A－YZ02M、YZ08、YZ08A、YZ08B等12种类型的电机。（1998年上半年）

一岗两责办规范“岗责”管理体系

为落实工厂1998年6月4日一岗两责工作会议提出的“进一步规范一岗两责管理体系”的要求，一岗两责办在全厂各单位的积极配合下，经过近2个月的紧张细致工作，编制完成《工厂一岗两责管理体系文件》。本次编制一岗两责体系文件是在广泛征求各单位意见、经过反复讨论的基础上完成的。这个文件较好地体现了岗现管理体系的实用性、简洁性和可操作性，并结合工厂实际调整了考核的范围和力度，使考核指标更加合理，考核体系更加科学，考核监督更加有效。（1998年下半年）

线圈车间QC又出新成果

在1999年5月20日召开的运城地区QC成果发布会上，工厂线圈车间综合管理QC小组以总分188的好成绩荣获第一名，并将代表工厂及运城地区参加山西省QC成果发布会。线圈车间QC小组此次攻关的课题是“完善现场管理，实现一级达标”。一年来，该小组共活动772小时，紧紧围绕体系环境、纪律、物流、设备、安全等6大类进行整改落实。全年共涂刷地坪漆2400平方米，粉刷墙壁1.3万平方米，对3条楼道铺设瓷砖，对墙面进行仿瓷处理。这样整改后，车间粉尘含量由每立方米4毫克降到每立方米2毫克。经过科学化管理，1998年1至10月份共节约工时合5760元，能源费5222元，材料费9600元。（1999年上半年）

质管处为工厂获多项质量管理荣誉

1995年和1996年，工厂先后通过了北京新世纪、法国BVQI认证机构的ISO9001质量体系认证，是山西省首家、铁道部首批通过认证单位。3年来，9次通过监督复审和1998年底换证工作，质量体系始终保持有效运行。1993～1998年有8个小组连续6年获“全国优秀质量管理小组”称号。1997年厂长董宇获“全国质量管理小组活动卓越领导者”称号，工厂获“全国质量管理小组活动优秀企业”称号。根据1998年《中国市场商品质量跟踪调查揭晓通知》，工厂生产的电机产品获全国同行业前10名。在全厂职工的共同努力下，工厂连续荣获1996年、1997年、1998年“全国质量效益型先进企业”称号。（1999年上半年）

安技、质管协力一次通过环境认证

1999年2月9日工厂五届九次职代会通过了“在全厂建立ISO14000环境管理体系的决定”，并成立认证领导组和办公室。认证办全体成员齐心协力，认真工作，对全厂412个环境因素进行分析，确定重要环境因素7类、27项，制定了8个环境管理方案。编写了《初始环境评审报告》《环境管理标准宣贯教材》《环境管理体系基础知识》，编写《标准学习材料》7期。为了保证体系按时进行试运行，认证办成员在编写、印刷上述文件时，经常主动加班加点、通宵达旦地工作，加班达200多人次。9月17日，工厂顺利通过ISO14000环境管理体系认证，并向厂庆30周年献上了一份厚礼。（1999年下半年）

企管处降成本3年累计6千万

工厂借鉴ISO9000管理体系理念，结合工厂实际，创建并实施的一岗两责管理模式，自1997年正式实行以来，使工厂整体管理水平有了很大提高，特别是成功地体现在成本控制上。2年多来，一岗两责办的全体同志根据工厂领导的要求和岗责管理体系运行以来基层各单位的信息反馈，深入研究、精心整理、不断完善，并在今年配合工厂推行了“两责卡”的实施，取得明显效果。岗责管理体系运行近3年来，累计实现效益6607.8万元。1999年7月和9月，工厂推行的岗责管理体系分别被中车公司和山西省经贸委评为“现代化管理创新成果”一等奖。（1999年下半年）

王作龙苦战2个月建网络

2000年1月，适逢技术开发部刚刚成立，在计算机应用主宰的时代里，为改善员工使用计算机工作困难的局面，使工厂员工更加有效、便捷地工作，王作龙和其他同事加班加点奋战2个多月，为开发部建成了网络系统，实现了信息共享、传递通畅，提高了工作效率，最终大家对新建成的网络系统给予了高度的评价。同时，他还努力钻研pro-E软件，为工厂培训了50多名技术人员，使CAD/CAM在工厂得到很好的应用与推广。（2000年上半年）

电机车间建立高效信息系统

电机车间同信息中心合作，经过刻苦攻关，在工厂率先建立了生产管理信息系统，使生产管理朝着科学化、程序化、标准化的方向跨进了一大步，管理手段发生了质的突破，跃上了一个新台阶。车间生产管理信息系统的建立，不仅解决了以往作业计划编制中的不合理、不均衡、不配套、漏项以及效率低、耗时长、易出错等难题，而且实现了一数多用、资源共享和综合利用，工作效率提高了数10倍，同时产生了良好的经济效益，每年可节约各种费用2万多元，在产资金月均减少150万元。目前，该系统已同工厂的生产指挥系统联网，及时准确地提供着工厂生产最后一道工序的动态信息，为工厂生产组织决策提供了可靠依据。（2000年下半年）

线圈车间开展“金点子”活动

线圈车间紧紧围绕提高员工的质量意识，改进线圈的产品实物质量实际，在全体员工中开展征集合理化建议“金点子”活动。广大员工积极响应车间的号召，立足本岗，结合工作中经常遇到的问题，踊跃提出各种改进建议。截至10月底，员工共提合理化建议141条，“金点子”57条。对这些有价值的建议和“金点子”，车间组织技术人员和经验丰富的员工进行认真筛选，根据轻重缓急和难易程度先行实施了22项，有的“点子”经实践后解决了长期困扰产品质量的难题，其中3项被工厂列为专利项目。（2002年下半年）

金属结构分厂全力打造北京地铁13号线精品

北京地铁13号线产品是工厂涉外合同的重要组成部分，其生产周期短、产品要求异常严格。金属结构分厂首先加强员工培训，学习日立公司对产品的技术要求、生产工艺、操作方法；在生产组织上，实施精细管理，通过优化现场工艺布局，使产品流程更加合理，通过增加新的工装、设备提升工艺制造水平；广大员工不断提高质量意识、精品意识，通过实施自行设计的日立电控BCH柜火焰矫正新工艺，将2Q53A箱体580个控制项点全部合格交出，使配件质量合格率达到3.5西格玛水平，组装效率提高了30%。截至目前，分厂已累计交出38个编程，共计233个箱体。（2003年下半年）

线圈车间想方设法攻克线圈敲型难关

过去，电枢线圈敲型都是使用铁榔头，由于工人技术水平的差异，敲型模和线圈在铁榔头敲击下都有不同程度的损伤。在“三改进”活动中，线圈车间虽大胆提出用木榔头敲型的建议，但由于敲型模的局限性限制了这一合理化建议的实施，最终导致质量隐患难以避免。为了尽快攻克这一难题，工艺技术人员吉永红、工装技术员曲治国和模具钳工裴庆朝在没有可借鉴资料的情况下，大胆改进，对ZD106电机电枢线圈的敲型模进行挖孔试验，扩大了木榔头活动空间，使木榔头的中部能够准确地敲击到线圈上，确保了线圈的成形质量，降低了牵引电机电枢匝短率。2003年10月，这项改进得到了工厂技术部门的认可，并已经推广到其他直流电机电枢线圈成型操作中。（2003年下半年）

设备处修复疑难械损节约10万余元

2004年8月4日，一机车间加工中心一单元U头在进行YZ07机座内腔加工时，长达4.4米的Y轴滚珠丝杠突然疲劳断裂，造成YZ07机座加工生产告急。基建设备处立即召开分析处理专题会议，同时向国内外有关单位迅速联系购买，但均需要3～4个月的制造周期。为在短时间内恢复该设备的使用，基建设备处组织有关专家进行了大量的分析论证，决定将断裂的丝杠再接起来，在断裂的丝杠端头，决定采用过盈配合、冷冻植入加焊接再加工的修复方案。在联星公司和城轨车分厂的紧密配合下，于8月10日完成修复并进行试运转，结果加工精度完全满足原加工要求。此次成功地将疑难械损修复，为生产赢得了宝贵的时间，节省了配件购置费10万余元。（2004年下半年）

工艺技术部提升产品外观质量成效大

2005年3月5日，工厂下发《关于全面提升产品外观质量有关工作的通知》，决定成立专项工作组，开展提升产品外观质量活动。在提升产品外观质量工作中，工艺技术部牵头负责全面实施“先喷漆后组装”工艺。他们完成了9个产品外观质量标准的修改完善，提高了标准的可操作性。制订了外购件、外协件通用技术条件和入厂检验程序，对于无法量化的外观指标，完成了各工序外观质量标准的封样45项，并进一步明确了各工序外观检验标准。同时，在各工序实行了清洁转序，要求转序无油污、无磕碰伤。在活动中，工艺部共采纳员工合理化建议32项，改进工艺11项，改进电机结构5项，设计工装、工具16种。通过2个月的努力，该活动使工厂电机的外观质量达到了国内同行业先进水平。在参加北京二七机车厂参展车配件的外观评比中，由工厂提供的6种13台电机产品、15种电器产品综合排名为第一。（2005年上半年）

动车电机室抓住机遇开发新产品

2005年8月23日，我国首台交流传动电铲在河北马兰庄矿成功运行，其中的交流传动系统就是由工厂技术开发部动车电机室开发研制的。本年初，太原重型机械集团在未完全掌握直流传动控制装置的情况下，决定独家自主开发交流传动系统电铲。得到这个消息，强烈的市场意识和为工厂开辟新的市场领域的使命感让动车室技术人员决定抓住这次机遇，侯晓军主任多次赴太重接洽、谈判。他用自己精湛的技术和多年来从事交流电传动行业的经验，帮助用户分析了各个电机的使用工作特性，确定了电机的技术参数，最终争取到开发交流传动系统项目。项目启动后，动车电机室设计人员加班加点、精心设计，产品试制中经常配合到深夜，第二天仍接着照常上班。产品装车后，设计人员又奔赴现场，配合用户完成调试。10立方电铲的成功运行，为工厂中标20立方电铲打下了基础。随后，工厂又与太重签订了28立方、4立方电铲电机组开发技术协议，使工厂获得了独家提供太原重型机械集团全系列电铲所需要的交流变频异步电动机组优先权。（2005年下半年）

刘向泽、何卫东修复设备节约成本万余元

2005年10月中旬，工模具分厂的关键工序——日本线切割设备沙迪克的冷却循环系统发生故障，工厂急需的模件无法切割。经与该设备特约维修处联系，得到的答复却是：需要从日本订做配件，周期最少2个月，费用1.3万余元。为了不影响生产，工模具分厂设备工程师刘向泽、设备技术员何卫东主动请战，自己动手修复设备。他们查阅了大量的资料，设想用国产的某种二级增压泵作为主要配件，辅助的管道系统全部重新改造。实施方案确定后，他们和赵允平、史达林、王文强等几位同志奋战1个多星期，在克服了种种困难的情况下，终于使设备循环系统的功能恢复了原样。而他们仅仅只用了600余元用于购买增压泵，比买进口配件节约了1.24万元，还缩短了维修工期1个半月，为生产任务的顺利完成赢得了时间。（2005年下半年）

机加一车间实施2个“3”效果好

试制YJ85A电机是今年工厂技术引进的“第一仗”，且责任重大、时间紧迫、任务艰巨。机加一分厂以YJ85A电机定子铁芯的生产为契机，主要从加工方法、工艺要求、员工观念和操作习惯上入手，重点在培训、质量控制、进度控制、成本控制等四个方面开展工作，实施2个“3”：技术引进首件试制做到“3个到岗到专人”，首批生产做到“3个必须”。通过这一管理上的改进和提升，有力地推进了新产品试制的顺利进行。“3个到岗到专人”，一是培训到岗到专人；二是技术交底到岗到专人；三是质量控制到岗到专人。“3个必须”：一是首件试制数据记录必须要全、要准确；二是首件试制完成以后必须进行评审、总结，没有问题才能进入小批量生产；三是批量生产必须严格执行经过评审的工艺要求，实行“自检、互检”双检制。（2006年上半年）

潘成探索管理新“平台”

2004年开始的这一轮大面积技术引进工作，工厂共涉及5个主机厂、5个技术转让方、10个转让产品。技术引进督导组组长潘成，深感肩上的责任重大，而如何才能理顺各项业务关系？如何提高大家参与引进工作的积极性成为他思索的难题。经过反复琢磨、研究，他利用工作之余编制出“技术引进业务平台”。通过该平台，使涉及技术引进的相关单位的技术引进工作能够达到科学管理、统一调度，将各项目网络计划执行情况、资料接收情况、项目动态、月度工作计划、专项会议纪要完成情况等在网站中都得到发布与监控，通过动态管理、责任到人，使全厂员工特别是项目组成员能够直观、及时地了解各项目进展、工作完成情况以及工作晚点情况。该系统自5月份开通以来，累计纳入监控的工作项数已经达到千余条，为技术引进工作顺利开展起到一定的促进作用，为工厂项目管理探索出一条新路。（2006年上半年）

张晖提合理化建议降成本

张晖是机加五分厂数控班班长。2006年11月，在加工YJ85A机座过程中，他积极主动配合工艺技术员提出合理化建议，合理选用刀具，改进加工参数，优化数控程序，提高加工效率。数控机床由原来每天干6台YJ85A机座提高到每天干10台。在精铣工件时，他发现铣刀磨损的是前面，后面的刃口基本上不用。如果把前面磨损的部位切掉，继续用后面的刃口，一把刀具就可以多用几次。一把刀价值2700元，此项建议实施后，费用节省5万多元。在试制YJ87A机座时，刚开始攻丝用的是普通的夹头夹丝锥，丝锥易断，一把丝锥干不了2台活，浪费较大，而且由于夹头没有缓冲，通止规检查老不合适。经他向工具室建议，用专用的攻丝夹头，克服了刚性大造成丝锥断裂的现象，效果良好。一把丝锥可以干十几台活了，不仅降低了加工成本，节约了工具费用，而且螺纹符合工艺要求，深受大家的一致称赞。（2007年下半年）

线圈车间“三改进”活动成效显著

线圈车间重视“三改进”活动，采用奖励机制，鼓励员工踊跃参与。2007年下半年，车间共收集各种技术改进建议18项，实施后节约资金21.8435万元。通过开展“三改进”活动，降低了员工的劳动强度，保证了产品质量和生产进度。例如：电机嵌线槽绝缘剪裁刀，不仅方便操作，而且保证了剪裁的槽绝缘整齐规范，节约生产时间20%以上；引线头套管安装工装，改变过去靠手指头搓动的操作方法，使引线头套管能轻松的一步到位；引线头弯头工装的不断完善，对导线线规大、引线头种类多的产品，减少了繁琐的重复劳动。（2007年下半年）

线圈车间技术室推广可视化工艺和看板管理

线圈车间技术室积极学习国外的先进技术和管理，针对技术引进产品不断增加的情况，在生产班组大胆推广可视化工艺和看板管理。从2008年4月份开始，工艺人员加班加点，做照片、编内容，分工协作，在短短的1个月时间内就将现场使用的工艺文件全部制作成图文并茂的可视化文件。到5月初，在现场设立资料看台8个，装订可视化工艺28份。可视化工艺把抽象的技术词语简单、明朗化，容易被员工接受。这项工作为消化先进技术、明确现场管理标准、提高实物质量提供了条件。为了更好规范班组的管理，工艺技术人员又用了2周时间，把车间9块看板的内容全部丰富完善。其中一块看板囊括了一个班组的每日生产计划、安全提示、工艺流程、人员资质等十余项内容，时时提醒员工安全生产、遵守工艺、提高质量。可视化工艺和看板管理得到公司领导的认可，并在全公司推广。（2008年上半年）

线圈车间实施物流配送管理有成效

2008年7月，线圈车间率先在交流工段推行物流整体配送管理办法，有效地控制了成本和生产现场出现的各种产品质量问题。物流配送管理，就是将所有配件按台用量储存、发放，将每台所需的配件集中送到操作者手中。材料人员按照生产任务所需，什么时候送、送什么、送多少、怎样送都有严格的管理，有效控制了操作过程中错用、漏用、多用等意外事故，而且还严格控制配件质量、数量，杜绝配件错用、浪费等现象。以前班长领料、发料，至少需要1.5个小时，现在只需0.5小时就可以把材料发放到每个员工手中。目前，线圈车间物流配送的内容又进一步扩大，除交流生产和嵌线工序外，电枢、磁极、换向器生产也开始筹划如何进行物流配送，全面实现车间物流管理上台阶。（2008年下半年）

铆焊车间启动“素质提升工程”

2008年9月16日，铆焊车间电机二班班长王海强拿着新华书店的购书凭据，顺利地在财务室进行了核对报销，成为车间“素质提升工程”的首个受益班组。铆焊车间为培养造就一支德才兼备的团队而开展的系列“素质提升工程”，其中一项内容就是每年为每个班组配发500元购书费用，班组可针对员工特点购买理论、励志、文化、科技等方面的书籍，并做到全体员工资源共享。员工称其为：为“求知”买单。截至2008年底，车间已经为30余个班组买单的书籍超过1.5万元。同时，“素质提升工程”已经开始实施“岗位高技能人才培养计划”，即在3～5年内，培养6～20名具有理论分析能力和娴熟操作技能的高技术人才团队，为员工立足岗位、成就梦想创造条件。（2008年下半年）

工业公司兴建冲制中心谋发展

工业公司投资兴建的电机冲片冲制中心于2008年11月28日正式启用。作为一个集体企业，投资兴建一座能为主业配套的现代化冲制基地，困难之大可想而知。但工业公司严细工程管理，克服资金紧张及产品生产任务繁重等各种困难，从设计动工到竣工投产，仅用了7个月，实现了当年立项，当年投产。冲制中心将迅速形成月产900台交流电机冲片能力，可基本满足永济电机公司各类电机产品的需要。不仅为永济电机公司进一步做强、做大市场规模创造了有利条件，而且也为工业公司的快速发展奠定了更加坚实的基础。同时，还解决了由于历史原因形成的一大批从事厂内劳务服务人员因企业改制下岗后的再就业问题，为构建和谐永电社区作出了贡献。（2008年下半年）

线圈车间积极推进质量工资管理

自工厂推行质量工资管理以来，电机事业部线圈车间领导班子认识到位、行动迅速，结合车间实际情况，积极实践、大胆探索，车间组织专业人员成立质量工资管理推进组，先后3次对车间推进方案进行改进、完善，形成了清晰的实施路线图和完整的一系列措施。通过实施，进一步规范了员工作业行为，增强了员工的产品自控和诚信意识，达到了员工利益与车间管理双赢的目的，切实提高了产品实物质量，做到了优质优价。目前，车间获得A类质量工资的人员由7月份的12.5%上升到23.5%，C类质量工资的人员由7月份9.9%降低到3.4%；产品质量的优等品比例提高了80%；抽检和评定相符率达到98%。（2009年下半年）

孙建编制温度对照表节约10万元

2009年5月，一机车间试制的技术引进产品YJ105A非传动端端盖和传动端端盖返工率达50%，如何提高一次交检合格率成为当下难题。车间工艺员孙建到现场观察操作工的加工情况，并与工人深入讨论加工过程，思考如何解决这个问题。他发现，产品为铸铝件，加工尺寸公差小，受温度影响，变化很大，所以端盖精车止口尺寸不好把握。由于精车止口的尺寸是跟随温度而变化的，而如果根据温度而制定一系列的尺寸标准是不是可以解决问题呢？基于这样的想法，孙建翻阅资料，对工件加工温度、环境温度和三坐标恒温检测的数据进行分析比较，编制了《YJ105A端盖加工尺寸-温度对照表》。这样，操作工加工时，通过点温笔测试温度，对照表中加工尺寸进行作业，合格率大大提升，效果十分显著，止口返工率降为2%。按月产100件计算，一年可节约费用10余万元。（2009年下半年）

铆焊车间“5S”管理提效塑形

为培养教育员工养成良好的生产作业习惯，从根本上解决生产流程不规范和现场无序现象，达到提高劳动生产率的目标，铆焊车间在2009年10月下旬开展了“5S”培训学习与目视化管理实践活动。车间主任丁佑明亲自授课，进行车间精益生产“5S”与现场目视化管理培训。每期培训班通过对4个工序班组试点推行“5S”应用前后的实际效果比照，彻底打破了员工固有的陈旧观念，使生产现场多年存在的死角沉积污垢得到了本质改观，也切实带动了全员参与实施“5S”的积极性和主动性。员工切实了解到推行“5S”管理的目的、效果和基本要求，有效地促进车间生产有序、物流有序。（2009年下半年）

陈运霞认真宣贯质量工资标准

质保部高级工程师陈运霞主要负责热工系统的质量检验技术文件、质检作业指导书、质检人员理论知识和实际操作培训工作，兼职负责公司质量工资管理考核体系的建立、实施、完善等工作。为了提高公司产品整机质量等级，2010年4月，在部领导安排下，陈运霞起草了《产品分等分级标识办法（试行）》，要求生产车间所有的产品全部按照优质品、优良品与合格品3个等级进行分类、标识、转序、组装。在此过程中，陈运霞督导车间按产品类别进行“分等分级”标准的制定，对不同等级质量的产品实行“优质优价”，并对车间逐一进行检查和指导，先后组织8个单位180余人次，对公司13个单位进行了16次质量工资专项审查、汇总，为公司实行整机产品质量“优配优”打下坚实的基础。（2010年上半年）

郭红丽、杨川优化电机装配方案提效降本

YJ85A/A1电机在定子装配过程中，操作步骤繁杂，工艺周期长，严重制约着生产进度。总装二车间工艺员郭红丽、杨川在现场跟踪作业时，发现该电机的定子装配过程还有改进的可能性。他们多方面搜集资料，做工艺验证，在杨卫东、王国伟等操作员工的配合下，通过改变过渡盘装配顺序、增大焊接和绝缘处理空间等制订出一套YJ85A/A1电机定子装配过程优化方案。2010年8月，该方案经公司技术人员可行性验证后投入使用，并取得预期效果，不仅使焊接质量得到保证，工艺周期也由原来的5小时减少为2小时，切实提高了生产效率；将原来的水冷改为风冷，免去了烘箱烘潮的步骤，每4台就可节能320千瓦，在提高生产效率的同时降低了生产成本。（2010年下半年）

薛春茹设计流水线作业系统效率高

由于YJ127A产品线圈个头大，绝缘结构脆弱，转运频繁，容易造成线圈绝缘破损，员工操作期间空间狭小，所以存在很大安全隐患。对此，线圈车间主任李咏梅和技术组长薛春茹想到了流水线作业。薛春茹根据车间实际情况，设计了线圈车间风电产品流水线作业系统：该流水线采用传动链制动、立体式传动，做到了现场产品连续流转，此项设计在车间维修班王龙等的积极参与下，于2010年8月份安装并投入使用。该流水线系统的设计使用，彻底解决了YJ127A定子线圈制作过程从打砂到二次弯头交出过程在制品的堆积和空间占用问题，相同的空间内提高产能30%；把弯头、保护带包扎、涨形3个工序有机地结合为一体，省略了转序工序和制造转运架的费用，操作过程中避免了磕碰伤发生。同时，也保障了操作者生产过程中的人身安全。（2010年下半年）

铆焊车间整理汇编员工先进操作方法

2010年12月29日，铆焊车间举行了《小窍门在身边——记铆焊车间能工巧匠经验集》赠书仪式。这本书是铆焊车间在大培训大练兵第二阶段持续开展的评比“星级员工”系列活动中，将首批21名操作人员在不同岗位中的先进工作经验、小窍门、新方法进一步挖掘整理汇编而成的。这21名操作人员中既有公司金蓝领、高级技师、技师，也有刚走出校门没几年的技校生和青工，更有一直工作在生产一线的老职工，他们来自一线，熟悉一线，积累了许多先进的工作经验、工作方法、小窍门。将他们这些工作经验、工作方法、小窍门整理汇编，运用于生产实践，对提升产品质量、解决生产难点及瓶颈方面会发挥很大作用，也进一步调动了广大员工从“会干”向“干好”提升的积极性，使大培训、大练兵获得实效。（2010年下半年）

线圈车间精细配送见成效

2011年4月，线圈车间在交流三班技术引进绝缘工序试行班组物料精细配送制：材料室按生产计划将班组所需各种物料提前备好，提前一天按台用量配送到班组，由班长确认签收，收归到班组的材料管理库房。班组的材料负责人，按照修线和对地绝缘2个大工步的实际用量，再按照流水线人数分配到每个人，每种绝缘材料的用量，细化到盘、到米，并在开工前按照员工座位和操作工步，如数发放到每个工作台上。工作日结束时，操作者将剩余的所有物料统一送回班组材料负责人处，材料负责人将回收的材料进行整理归类，第二天根据工序不同再次发放。这种精细配送制，省去了过去班长发料耽误的时间，方便了员工的操作，培养了员工节约材料的良好习惯。实施精细配送以来，交流三班的材料管理更科学规范，员工的工作台和工作柜更整齐有序，且没有出现过材料错用、滥用、混用、过期使用等影响质量的现象。车间从下半年开始，将在其他班组进一步推广应用。（2011年上半年）

崔鼎鼎整改隐患避免损失8万元

2011年8月25日，是公司废料销售监装工作日，武装保卫部监装组员工崔鼎鼎负责这一天修配公司废铜线的监装工作。客户车装满废铜线后，开到东门进行磅秤核重，重量为13吨多，按计划还需要再补装。到修配公司补装后，又回到东门磅秤过磅。在重车过磅中，崔鼎鼎发现补装料重量与实际不符，误差达到1.6吨之多，他当即决定停止过磅，通知质保部计量人员进行磅秤核检，结果发现是电子磅称操作主机和室外传感器数据线松动，接触不良引起的称重结果不一致。故障排除后，复磅工作恢复正常。崔鼎鼎同志认真负责的工作态度，避免了公司8万余元的财产损失。（2011年下半年）

线圈车间绝缘包扎流水线试运成功

传统的绝缘包扎生产场地面积大、工装设备多、生产空间拥挤，严重影响车间工艺布局的规范性，制约着产能扩大。2011年10月，线圈车间在公司绝缘所的配合下，设计制作一套适合绝缘包扎的流水线设备并在永磁厂房线圈工段投入使用。新流水线根据每位员工的操作特长，安排在不同的绝缘操作工位上，分别独立完成工作，杜绝了多层包扎中少包现象的发生；下道工步对上道工步绝缘叠包度情况进行互检，发现问题及时反馈，杜绝绝缘稀包或者其他质量隐患的存在；整个流水线的操作台边用托盘代替小车，定位存放，减少现场中小车摆放混乱、线圈之间磕碰伤的发生；提升了现场管理水平，节约生产空间50%以上；流水线作业，加快现场实物的流动频率，缩短生产周期1/3，生产组织更便捷，避免了在产的积压。新的绝缘包扎流水线经过紧张的调试，目前已进入正常工作阶段。（2011年下半年）

“钳工金蓝领”工作室成果多

2012年12月，公司“钳工金蓝领”工作室在工模具分厂挂牌成立。至2013年6月，工作室就在攻克难题、优化生产、培训骨干等方面取得了显著成效，极大地促进了公司技术进步。主要成果有：1.从工具、工艺方法、工装3方面进行了研究改进。使机座断裂的M8螺栓全部去除，并对M8螺孔进行修复，使之满足使用要求。2.完成YJ116A电机轴承防尘罩的设计、制作及装配，解决了通辽段HXN3机车牵引电机YJ116A发生多起轴承烧损技术难题，有效地减缓了轴承的污染，延长了轴承的使用寿命。3.完成YJ146A电机的在线改制、避免电机落车改制，大大降低了返修成本，并将停运损失降至最低。同时，解决了测速齿轮松动的问题，提高了电机运行的可靠性，保证轻轨线客车的正常运行。4.完成公司售后服务人员技能培训，提高服务质量。（2013年上半年）

苏金龙、张晨峰改造设备盘活固资百万元

2013年7月，一机车间风电系列产品产量急剧增加。车间有一台专用三面铣机床所加工的产品因市场原因面临淘汰，且该设备已闲置多年。工艺员苏金龙与“金蓝领”张晨峰设想将风电产品在三面铣机床上加工，这样不仅仅可以使闲置多年的设备得以重新使用，更可以有效缓解五面体生产压力。张晨峰与苏金龙经过研究与翻阅资料，制订改造方案，在车间领导的支持和设备组、维修班员工的配合下，顺利将闲置多年的三面铣专用机床进行了改造，使闲置多年的设备有了新的用武之地，盘活固定资产106万元。（2013年下半年）

铆焊车间焊接机器手投入使用

2006年，公司为铆焊车间购置了价值300万元的焊接机器手，但由于种种原因，焊接机器手未能得到很好的应用。今年下半年，生产任务量骤增，铆焊车间焊接工序成为制约生产的瓶颈。为发挥机器手的作用，铆焊车间成立了以车间工艺技术人员、基建装备部、工艺技术研究所相关人员参与的“机器手应用工作组”，对机器手的应用进行了研讨和论证，调整了机器手焊接工作思路，采用精益的生产思想，将焊接工步细化，选择适合机器手的产品和工序焊接。工作组全体成员齐心协力、广泛调研，高级技师贾海峰查阅了大量资料，完成了程序的优化。团队成员经过2个多月的不懈努力，该项目目前初见成效，实现了端盖类、筒体类及叠片机座的规模生产，达到了日产3台YJ217机座和3台筒体的焊接能力，相当于3名电焊工的工作量，提高了生产效率和焊接质量，并减轻了员工的劳动强度。（2013年下半年）

技术创新篇

伍毅强心血倾注滚丝机

1994年9月，由二机车间工人技师、设备员伍毅强设计、工人们制造的50吨滚丝机正式试车成功，填补了工厂加工二高一大螺栓的空白。为了早日完成试制任务，伍毅强不知有多少个夜晚和节假日在办公室度过。有一次，他竟从星期六晚上一直干到星期天中午。就这样，他仅用了4个多月的时间就完成了全部400余张图纸绘制和40余份资料的查对工作。在修机车间制作滚丝机的过程中，他随叫随到，并主动协助工人一起干。这台设备假如从市场购买，需资金70余万元，工厂自己制造只花了30多万。伍毅强以高度的事业心和过硬的技术为工厂作出了贡献。（1994年下半年）

张红卫刻苦研制出GTO元件

GTO可关断晶闸管属全控型电力半导体器件技术，是今后机车电牵引中必不可少的半导体器件，且技术含量高，具有很大的潜在市场。元件分厂青年技术员张红卫初生牛犊不怕虎，不畏艰难，勇敢地担负起这个项目的研制任务。他以高度的责任心、严谨的科学态度和锲而不舍的执着精神，忘我工作、大胆探索、勤奋钻研，经过历时9个月的艰苦努力，于1994年7月成功地研制出具有国内先进水平的可断晶闸管KG－600A/1800V的GTO元件，受到工厂的嘉奖。（1994年下半年）

吴建荣等研究出国产丝锥处理新技术

工厂一机车间副主任吴建荣带领车间的工程技术人员，围绕机座加工生产中的难点问题进行技术攻关，他们查资料、画图纸，苦苦思索，反复实验，攻克了一道道难关，终于研究出“电化学”丝锥处理技术。经过4个月的生产实践证明，这项技术能大大提高国产丝锥的精度合格率和使用寿命，质量超过日本同类丝锥。据了解，这项技术不仅解决了工厂电机生产中机座加工的惯性质量问题，而且1年能节约刃具经费5万余元。目前这项成果正在申报国家专利。（1995年上半年）

梁培志马不停蹄设计新产品

梁培志是设计处工程师。1994年12月，他在完成了印度招标制动电阻柜的方案设计后，立即投入东风机车加装GE电器技术服务工4作。当时，梁培志身患疾病，他带着几瓶药，迎着凛冽寒风，在资阳机车工厂奋战40多天，圆满完成任务，受到主机厂有关领导的好评。在资厂期间，他“三管”齐下：一方面技术服务，一方面搜集产品信息，此外还在招待所里开始CK3型工矿车电控产品方案设计。回厂时，他为工厂带回大量市场信息，也基本完成了工矿车电控产品方案设计。之后，他又开始了紧张的施工设计。春节期间他也没休息，日夜兼程，绘制了数百张图纸。接着，他又接受了内走廊东风电控7D产品设计、东风电阻制动柜材料国产化鉴定产品生产等比较艰巨的6设计开发任务，和小组、工业公司的同志们一道，打了一个又一个漂亮仗。（1995年上半年）

工厂电机电器跻身地铁市场

1995年下半年，工厂试制的地铁电机电器成功地打入北京地铁市场。这是工厂依托铁路电机电器的核心技术，跻身地铁和轻轨车辆领域的重大举措，也是拓展市场迈出的一大步。在这次地铁电机电器试制中，我厂研制开发的ZQ86型直流牵引电动机、电空接触箱、高速断路器箱、受流器等5种新产品，在性能和质量上优于国内同类产品，完全满足了用户要求，显示了工厂在地铁和城市轻轨车领域较强的竞争力。（1995年下半年）

ZD109A型直流牵引电动机列入国家级新产品

1995年10月，由工厂自行开发的ZD109A型大功率直流牵引电动机被列入国家级重点新产品。这种电机融美国GE电机先进技术和我厂多年电机制造经验为一体，获得2项国家专利。该电机适应性强、应用广泛，性能与质量均居国内同类产品领先地位，在东风、东风4E、东风各型机车上试运，情况良好。4C4B（1995年下半年）

刘佩廉技改创值逾百万元

元件分厂高级工程师刘佩廉针对市场需求，成功地研制出了“节能型万安级高压组合整流管”“高压组合晶闸管”，其中第一项成果已经获得国家专利，另一项也正在申报之中。1995年下半年，他又利用这2项成果研制出了半控桥臂组合元件。除此之外，他还开发出了“输出电流数计千安特大功率直流电源装置”，为国家节能降耗做出了突出贡献。据统计，截至下半年，刘高工跟踪市场进行超前服务，帮助用户设计不同类型的电炉装置，已累计为工厂创造产值达139.232万元。（1995年下半年）

工厂主型电机产品实现升级换代

从1996年11月至12月底，工厂已为铁路干线客车提速生产出ZD109B快速机车牵引电机140台，实现了这种新产品的批量生产，这标志着我厂主型电机产品已顺利实现了从普通内燃机车牵引电机到快速机车牵引电机的升级换代。这一历史性的转折，是工厂抓住机遇、下决心调整产品结构正确决策的结果，也是全厂干部职工顽强拼搏、日夜奋战的结果。主型产品的升级换代，在满足铁路快速发展需求的同时，也必将给工厂带来良好的市场前景和经济效益。（1996年下半年）

设计处开发新产品成果多

设计处深化改革技术开发机制，本着有利于技术进步，有利于人才培养，有利于调动科技人员积极性的原则，实行了产品开发项目责任制。同时，加大了处内的管理和考核力度。这一改革，充分增强了设计人员的竞争意识和责任感，激发了大家的工作热情和创造性，使新产品技术开发的周期缩短，进度加快。1996年，他们相继完成了ND2机车用ZDY103型牵引电动机、缅甸车用JF205C型主发电机、JGL405E辅发电机、东风用TQFR－3000E主发电机、ZD109B牵引4D电机、尼日利亚TQDR－2200主发电机、ZQDR－310牵引电机和ZQF－46C起动发电机、地铁JD102A型异步电机等14项新产品，是历年工厂新产品开发成果最多的一年。同时，设计人员对生产现场的技术服务也大大加强。设计处为工厂产品升级换代及铁路技术进步做出了突出贡献。（1996年下半年）

电机车间攻克难关抢“韶7”

工业公司800千瓦电机轴瓦填补工厂空白

ZQ800－1电机是工厂研制的一项新产品，投产以来得到主机厂的好评。但该电机的抱轴瓦却一直是益阳某厂提供，不但价格昂贵，工厂的生产进度也时时受到制约。工业公司急工厂所急，组织了以技术科长赵永辉为主的抱轴瓦攻关小组，承担该产品试制生产任务。他们认真分析新产品的工艺特性，详细制订试制方案。工程师赵永辉为此项任务呕心沥血、废寝忘食。为了争取时间，他几乎天天夜战，人累病了，他以顽强的毅力照样坚持工作；家里老人住院，他无瑕顾及，一门心思扑在项目上。终于辛勤的汗水没有白流，百余幅图纸在他手下绘出，23套工装设计任务胜利完成，为工厂800千瓦电机轴瓦生产填补了空白。（1997年下半年）

节能器材厂产品开发成效显著

1998年2月25日成立的“永济铁路节能器材厂”，在工厂党政领导的关怀与支持下，在器材厂干部职工的共同努力下，短短的几个月时间，就开发研制出4个系列17种产品，并已陆续安装使用。主要包括：节能灯、声光控开关、低压开关柜、电气控制柜、电控气动阀和运动集控装置，这些新产品节能效果十分显著，且受到用户的欢迎，也取得了较好的效益。为此，在1998年6月召开的中车公司节能工作会议上节能器材厂被推荐为重点发言单位。（1998年上半年）

7单位电机速率攻关取得阶段性成果

1998年初，由工艺处牵头组织电机系统有关各处室等7个单位，对牵引电动机速率分散性工作进行攻关。攻关阶段，几家单位针对ZD109B电动机在换向器等分度键槽对中准确度、电枢嵌线准确度等方面积极采取措施；并针对ZD106电动机座加工的准确度提高、调整刷杆在机座安装基准等方面采取了可行有效的措施，大大减少了返工率。到6月底，牵引电动机速率分散性攻关项目取得阶段性成果。（1998年上半年）

一机加工中心出精品保“提速”

一机车间加工中心，担负着东风牵引电机机座全部加工任务，11在工厂生产提速车战斗打响之后，他们尽管面临着任务重、时间紧等困难，却依然把质量放在首位。班组召开产品质量及刀具分析会，在技术人员配合下，一面自己动手，一面让有关单位到外地采购。经过研究和分析，他们运用德国高速切削刀具复合钻，提高钻孔、划窝效率，解决了加工中出现异常切削的现象，终于保证了加工的东风牵11引电机机座台台皆精品，为铁路第二次提速做出了贡献。（1998年上半年）

工模具分厂ZD111超大型定子冲片模试制成功

为了抢占新产品市场，1997年12月中旬，工厂要求工模具分厂于1998年3月底完成试制ZD111超大型定子冲片模。接到任务后，分厂党政领导非常重视，他们抽调技术力量，集中精力攻克难关。工程技术人员大胆采用低溶点合金浇注拼块式凸（凹）模、样板拼块组合方式加工超大型脱料板、液氮冷冻方式组装大模具导枪等新工艺、新技术，全体职工按照计划，加班加点，苦干加巧干，终于完成了这项按常规干法需要6～9个月才能完成的任务。（1998年上半年）

动电维修班不怕脏累疏通厕所

1998年5月下旬的一天，动电分厂厂内维修班值班人员接到了职工大学一楼、二楼厕所严重堵塞的电话，班长马上组织人员立即赶到现场。由于厕所堵塞，一楼和二楼洗手间里积满了水，又脏又难闻，处理难度较大。但他们不怕苦、不怕脏、不怕累，合理组织，轮流作业，耗费了2个工作日，最后终于找出了问题症结，清除了下水道内原施工时残留的木板杂物等，使厕所彻底疏通。他们这种连续作战的工作作风和兢兢业业的精神受到职工大学师生们的一致称赞。（1998年上半年）

新工艺为出口美国产品提供保证

YZ07机座是配套美国GE752AH电机的，该产品是20世纪90年代国际最先进的内燃机车牵引直流电机。YZ07机座加工复杂，难度大，吊挂组装公差技术要求只允许在+1毫米。为适应电机机座计划产量骤增的需要，保证加工中心月产100台YZ07机座，提速车电机机座需全部从加工中心分流出去，改用普通设备加工。工艺处以工厂大局为重，主动挑重担攻难关，组织精兵强将全力投入“分流”的技术准备工作。有关工程的技术人员废寝忘食，努力工作，最终完成调整加工工艺、重新编制工艺文件、设计工装、制定设备调整调试方案等大量的技术准备工作，还设计大型夹具6套，刀具改造和选型14项，为出口美国产品攻坚战提供保证。（1998年下半年）

工厂成功改造俄罗斯镗铣床

俄罗斯镗铣床是由俄罗斯伊万诺夫机床厂设计制造的简易数控机床，存在着无自动运行功能、产品加工程序单步输出、单步执行、性能不可靠等功能缺陷。1997年11月，基建设备处立项对其进行改造，组织成立了包括工艺处、一机车间技术人员在内的项目负责小组，进行方案论证、项目调研、现场改造施工、安装调试、试生产等。经过全体人员努力，俄罗斯镗铣床改造工作终于在1998年8月圆满完成。（1998年下半年）

姬惠刚、杨建华等设计石油钻井电机立新功

设计处副处长、高级工程师姬惠刚和设计处直流组技术人员杨建华、武志民等，抓住中国石油天然气总公司改造设备之机，在半年时间内完成YZ10、YZ08、YZ08A、YZ08F、YZ02、YZ02B等系列钻井电机的研制任务。石油钻井电机功率大，它的工作状态与机车牵引运行的要求有很多不同之处。为解决这些问题，尽快完成设计任务，姬惠刚、杨建华、武志民他们没有星期天、不分昼夜连续工作。他们凭着这种忘我的拼搏精神，解决了一个个难题。1998年，系列石油钻井电机签订合同57台，合同额共计1500万元，达到国内同行业市场95%以上，替代进口电机70%以上。（1998年下半年）

设计处开发“斯国动车”新产品

1999年1月，设计处得知四方厂出口斯里兰卡动车组项目有新的进展后，多次派员赴四方工厂洽谈，为主机厂推出主发电机、牵引电动机和辅发励磁机等配套电机的技术方案。经努力，工厂终于取得了出口斯里兰卡动车组全部电机配套权。3月下旬，双方签订了《出口斯里兰卡动车组配套电机技术协议》。5月12～13日，中车公司在工厂举办出口斯里兰卡动车组配套电机技术设计评审会上，JF205E同步主发电机、ZD110B牵引电动机和JGL405G辅发励磁机通过了部级方案评审。目前，此3种电机正进入紧张设计阶段。（1999年上半年）

数单位合力51天拿下襄樊车

JY1350轨道车电传动系统是工厂为襄樊轨道车辆厂重型轨道车配套的电传动系统，共有主发电机、牵引电机和电气控制等20多种电机、电器产品，是工厂第一次对外承担系统设计，且难度大、时间紧。电控所、工艺处和综技处等单位的科技人员主动放弃厂庆假日休息，经常加班到深夜；生产处根据图纸完成情况随时安排生产计划，有关车间接到生产计划马上组织生产。经过科技和生产一线的齐心合作，襄樊轨道车电传动装置于1999年10月30日发往襄樊，从签订合同到交出产品仅51天时间。在全厂有关单位的密切合作下，打了一个“短平快”的漂亮仗。（1999年下半年）

工艺处改进轴加工每根降成本300元

从1999年初开始，工艺处工程技术人员在深入调研分析的基础上，会同有关单位，对ZQDB－410C型电机轴加工工艺进行调整。他们在技术上反复论证，并在现场进行了大量的工艺试验，提出了切实可行的改进方案，有效降低了电机转轴的工艺成本。新工艺省去了电机转轴传统工艺中的锻造工序，直接选用相应的圆钢进行机械加工。到8月份时投料试制的30根转轴，其机械性能完全满足要求，并已装机运行。据测算，工艺改进可以使每根转轴降低工艺成本300元左右。这项工艺的进一步推广应用将会为工厂创下更可观的经济效益。（1999年下半年）

赵仁佳设计发明提纯装置

半导体器件及其他电子器件生产中需要大量有机溶剂进行化学清洗，其中丙酮、甲苯、松节油为主要消耗试剂。这些溶剂纯度高、价格贵，直接关系器件生产成本，且易燃易爆的废液使用后难以贮存，放置后又污染环境。由元件分厂高级工程师赵仁佳研制的P－2丙酮、G－2甲苯、S－3松节油再生提纯装置可将上述废溶剂再生提纯，产品纯度可达到原试剂标准级。该装置运行安全稳定，再生提纯无二次污染，投资效益显著。该项技术装置作为新型节能环保设备，已由国家知识产权局授予发明专利，在工厂ISO14000环保认证中，得到有关专家的高度重视，并将推广应用。（1999年下半年）

张正岳等人研制数控扁绕机填补国内空白

2000年3月，装备分厂工程师张正岳等人开始组织研制数控扁绕机。他们多方面论证翻阅相关资料，历时半年时间研制成功了数控扁绕机。该设备可广泛应用于各种电机线圈绕制成型领域。这一项目，不仅填补了目前国内外尚无数控扁绕机这一空白，而且产品造价低廉，机器的性能和特点均达到或接近国际先进水平，市场前景十分广阔，是工厂多经产品开发的又一重大成果。它的试制成功不仅能满足目前工厂各型电机线圈的生产需要，也为工厂今后产品的升级换代提供了条件。（2000年上半年）

赵管民改进滚丝机年降耗10万余元

赵管民是工厂二机车间一名工程技术人员。他在负责备品一工段技术工作中，发现FS－50T滚丝机使用非标滚丝轮，每副约6000元，每月2副，滚丝轮每年消耗15万元左右，滚压成本较高。赵管民对该滚丝机进行了深入的调研分析，大胆提出了对该滚丝机的主轴系统进行改进，使用每副约1500元标准滚丝轮的建议。在车间领导支持下，他在短时间内完成滚丝机改进设计图。2000年10月份息工期间，他又主动配合有关部门对滚丝机进行了改进。现在该设备已投入使用，性能良好。据估算，每年可减少高强度螺栓滚压制造成本10万余元。（2000年下半年）

姚陶生等开发风力发电机

为了开发风力发电机这一全新产品，电机室风力发电机项目组的同志们从2000年2月份就投入了紧张的工作。在设计中，他们攻克了双绕组双速异步发电机设计计算方法的难题，编制程序，运用价值工程及结构美学等知识优化电机结构方案。姚陶生等8位同志在2个月的设计中夜以继日，加班加点，双休日没休过一天，高质量地完成了电机设计任务。他们既开发产品，同时又协作开拓市场，与有关部门同志一道五下洛阳，与一拖－美德风电公司进行洽谈。工厂电机方案终于得到用户认可并签订了供货技术协议。（2000年下半年）

电机温升工艺攻关获新进展

为了降低电机温升、减缓绝缘老化、延长电机使用寿命，工艺技术管理处成立了项目攻关小组。他们对ZD109C型电机进行了深入的研究分析，将定子采用新的绝缘结构，并在工艺方面进行了一系列大胆的改进。在线圈等有关车间技术人员和工人的参与下，经过材料试验、线棒试验、结构试验等，于2001年4月份制造出4台样机。样机在厂内试验后表明，长时温升情况达到了前所未有的好水平。同时，由于采用新的绝缘材料和结构，每台电机生产成本将下降1000余元。这一成果，标志着工厂在直流电机定子温升攻关方面取得了突破性进展。（2001年上半年）

国家节能专家来厂评审无线遥控配风装置

2001年5月8日到9日，国家经贸委节能信息传播中心在工厂召开“无线遥控配风系统专家评审会”，对无线遥控配风系统给予较高的评价。评审专家们在考察并听取永济电气节能器材有限责任公司无线遥控配风系统生产线及现场应用情况和技术研制报告、山西省节能监测中心的监测报告后，一致认为：无线遥控配风系统技术设计合理，系统性强，安全可靠，经济效益高，具有较高的推广应用价值。无线遥控配风系统是工厂控股的永济电气节能器材有限责任公司工程师邹世堂、曹怀亮共同研制的，由于他们爱岗敬业，刻苦钻研技术，在节能、环保产品研制方面成绩突出，已分别被工厂聘任为厂内高级工程师。（2001年上半年）

尚诗贤等再攻电机温升关

2001年6月，技术开发部高级工程师尚诗贤和几位工程师承担了攻克YZ02B直流电机温升的工作。他们多方面查找资料，对技术数据多次论证研究。半年来，他与同事们多联系、多沟通。发挥桥梁和纽带作用。最终了实现YZ02B、YZ02H直流电机小批量出口美国。同时，尚诗贤还主持设计开发YJ43、YJ44油田抽油机稀土永磁电动机和YJ46电梯永磁电动机，该项目为工厂在石油、电梯领域又开拓一个新市场。（2001年下半年）

修配公司兑现埃及地铁电机订单

2001年5月，修配公司首次承修36台埃及地铁电机。为确保按时完成修理任务，公司技术部召开专题会议，成立了埃及地铁专项工作小组，实行专人专项负责制，全程跟踪服务，及时解决生产中所遇的问题。同时，编制了相应的质量控制程序，从而在组织上确保了电机修理质量。全体员工克服生产周期短、任务重、技术难度大、配件不全等困难，以饱满的工作热情，团结协作，奋战90天，于7月27日如期兑现合同。电机修复的高质量和快速修复的高效率赢得回头客。随后，埃及客商再次“抛”来第二批36台地铁电机大修订单。（2001年下半年）

李红波设计国内首台规范化司机操纵台

规范化司机室操纵台是铁道部为实施标准化作业推出的重点项目。它要求司机室操纵台外部造型新颖，内部设施先进完备，能把舒适的工作环境与先进的操作性能完美地结合在一起。担任设计工作的是电控分厂工程师李红波。当时，他刚刚做完换肾手术，尚未完全康复，但他心系工厂，以顽强的毅力坚持工作，在1个多月时间内完成100多张图纸，平均每天都要设计出2～3张样图，还要到铆焊车间和电控分厂现场解决试制中的问题。产品交出后，又多次奔波戚要、墅堰机车厂和资阳机车厂，为工厂生产出国内第一台规范化司机室操纵台付出了艰辛的劳动。（2002年上半年）

工艺组优化设计改善机座外观

工艺管理处机械加工工艺组负责全厂机械加工工艺工作。2002年8月，他们针对ZD106电机机座精加工后，传动端端面仍多处存在凸台，影响电机整体形象的问题展开质量攻关。他们在电子计算机上进行三维立体模拟图形试验，采取对称组件、改多块拼焊为整体组焊等改进措施，设计了新的ZD106电机外观结构。从试制结果可以看出，新的优化设计工艺不仅提高了ZD106电机的外观形象和工艺性，而且减少了加工工序，收到了很好的效果。（2002年下半年）

荆跃鹏精心设计逆变器

荆跃鹏是技术开发部系统室助理工程师，20吨矿用电机车交流传动系统核心装置——牵引逆变器的主要设计者之一。为了保证200kVA牵引逆变器研制成功，刚买了新房、准备结婚的小荆，无暇顾及新房的装修，加班加点，牺牲所有的休息日，查找大量的技术资料，进行广泛的技术调研，对方案进行反复论证、反复核算。在北京进行1个多月的联合设计后，他又在工厂连续进行了4个多月的紧张调试。2002年10月末产品交付用户使用后，他又马不停蹄地跟车进行技术服务，以致自己的家居装修工程至今未能进行。（2002年下半年）

城轨室半年完成3种矿用车设计

2003年，城轨分厂与3个煤矿签订了3种矿用车的研发制造协议。担负研发设计任务的城轨室设计人员克服了资料缺乏、人员紧张、任务量大、设计周期短的困难，很快进入紧张的设计状态。第一种产品设计完成了，第二种产品完成了，生产制造也开始了，设计人员一边要进行下一个新产品的设计，同时又要进行现场配合和指导。白天的时间不够用，晚上就接着干，公休日也变成了工作日。经过他们的辛勤努力，2种10吨矿用车和1种30吨矿用车车型的设计任务在不到半年的时间内得以顺利完成。（2003年上半年）

王富珍课题组研制高耐压晶闸管

2002年末，元件分厂拿到了韶山重联车的订单。该车装置所用3B的晶闸管要求耐压5000伏，分厂目前还不能生产，若从国外采购，每只需要4000元。因此，开发研制5000伏以上晶闸管成了分厂的头等大事。技术组长王富珍主动请缨承担此项任务，成立了课题组。从今年年初开始，他们放弃节假日，夜以继日的研制。一方面钻研理论知识，收集国内外先进的技术资料，进行设计计算；另一方面，深入试制现场，亲自动手操作，创新工艺技术，以理论分析为基础，分析解决试制中出现的问题。经过半年的努力，几十套工艺试制，终于将耐压5000伏的晶闸管研制成功。该晶闸管不仅在技术上属于国内先进水平（目前国内仅有一、两个厂家能够生产，而且这2个厂家均有大量的进口设备），而且还为元件分厂生产6000伏、7000伏的晶闸管奠定了基础。（2003年上半年）

罗汉开发风机填补公司空白

2003年2月份，工业公司工程师罗汉承担了BK54－08、09号煤矿通风机产品开发任务。煤矿作业环境特殊，煤矿通风机与机车、油田通风机结构有很大区别。为保证开发的煤矿通风机让用户满意，在乍暖还寒的2月，罗工就带领有关人员奔赴平朔安太堡、安家岭煤矿、东胜煤矿管理局进行市场调研。他们克服技术封锁的重重困难，大胆改进，精心设计，采用计算机三维模拟图形试验，终于完成了样机图纸设计。在风机试制阶段，罗工经常加班加点，到现场进行工艺指导，与生产人员反复研究，解决了叶轮成型隔流连接等生产难题。在大家的共同努力下，经过多次试验，于5月底完成了样机试制，顺利通过了运转试验。BK54－08、09号矿用地面抽出式轴流通风机是工业公司通风机“家族”的新成员，填补了煤矿通风机的产品空白，为开拓煤矿风机市场奠定了基础。（2003年上半年）

张士昕发明夹具解难题

张士昕是二机车间加工中心的操作工，主要承担难度较大及不规则的产品加工任务。在实际操作过程中经常遇到一些加工问题，他就动脑筋、想办法，积极去解决。2004年初，二机车间接到了加工刷盒的任务。为尽快保质保量完成任务，张士昕决定将早已深思熟虑的专用夹具制作出来。经过努力终于试制成功。经实验，这套夹具解决了前道工序给下一步加工留有定位基准以方便其装夹找正的难点，加工刷盒只需一次装夹，可同时完成铣29毫米斜槽、C8.5倒角和钳工无模具钻孔、攻丝，使刷盒加工质量产生质的飞跃，减轻了铣工、钳工的劳动强度，生产效率提高3倍。（2004年上半年）

电机二室完成轧钢电机设计

2004年1月13日，技术开发部与攀钢集团钢城企业总公司轧钢厂签订了《轧机主传动用直流电机技术协议》。一条轧钢生产线的电机全部由工厂提供，3个功率等级、5种规格的14台电机同时进行生产在我厂是第一次。根据用户要求，电机将在2004年6月下旬交付用户使用，留给电机设计的时间仅仅只有1个月的时间。技术开发部电机二室毅然接下了这一关乎工厂声誉的项目。尚诗贤主任集中全室力量，将项目进行分解细化，从签订协议的当天就开始研制轧钢用直流电动机。设计人员放弃了与家人共度春节的机会，从大年初二开始便全身心投入到轧钢电机设计中来。1个月的时间内，设计人员不分昼夜、精心设计细心校核，370多张图纸终于按时完成并即时发放到了试制单位。6月22日，该系列电机通过了用户验收，用户并对工厂生产的轧钢电机从设计、制造、试验，到整机外观质量都给予了充分肯定。（2004年上半年）

刘荣强研制ZD109J电机

2004年元月，工厂取得ZD109J直流牵引电机设计权并成立研制专项组，技术开发部工程师刘荣强承担主管设计重任。他一边与主机厂进行沟通，对技术参数及外形接口进行确认；一边将制造周期较长的大部件图纸先行下发试制，以满足工厂尽快研制出样机的要求。为了尽可能减短图纸设计周期，保证设计质量，他同时在做几套方案计算设计。由于该电机是为2个主机厂同时供货的，外形接口须反复协商确认。任何一个尺寸改动，将带来大量零部件图纸改动。他顾不上照顾身怀六甲的妻子，废寝忘食，奋战在试制的第一线，处理每一个现场问题。经过50多天奋战，我厂终于成功研制出ZD109J电机。现在该电机已批量向主机厂供货。（2004年上半年）

线圈车间排万难改进YZ02B电枢工艺

2004年7月，线圈车间针对YZ02B电枢生产质量难题，专门成立以主任、技术组长牵头的攻关小组。他们走访下工序，进行现场跟踪，仔细剖析研究，分析对地击穿和嵌线困难的原因，将自动成型机改进。经过反复试验，又发现线圈引线头端部尺寸不符合图纸的问题，就将压弯成型改为整体冲弯成型，使引线头一次成型到位，且符合工艺图纸要求。他们在下工序走访中发现线圈的绝缘扣合在嵌线后容易起包，就想办法将以前用的回形扣合改成对称的“[”型扣合，但包出的线圈出现超高或接茬处对地击穿现象，他们又改成不对称“[”型扣合，解决了嵌线后出现的起包问题，嵌线成功率由40%提高到98%。改进YZ02B电枢工艺，为工厂提高其他产品质量提供了宝贵的经验，2004年11月，工厂首次10台的排产任务得以全面顺利完成。（2004年下半年）

张正岳、吉英杰研制气动弯头机提高工效

面对交流新产品不断增多、任务量不断增加的情况，线圈车间从2005年3月份开始立项，研制通用气动弯头机。技术高工张正岳在1星期的时间内拿出了设计图纸，维修班班长吉英杰紧锣密鼓精心制作。经过3次大的改进，终于在6月份试制成功，正式投入使用。通用气动弯头机有效地解决了手工弯头的一切弊端。以前所有线圈都是2个人联合手工操作，一人划线，一人弯头。线规软的线圈弯出的引线头平整度差，线规硬的线圈弯头时不但费力气，而且引线头时常不整齐。现在只要一人坐在那里，就可以很轻松地进行操作，弯头时间比过去缩短了一半。弯头机不用来回换模具，弯出的线头长短一致、角度规范，没有凹凸不平的现象，大大提高了线圈弯头质量。（2005年上半年）

赵管民等主动攻克空载损耗难关

由于东芝电机试验空载损耗过大，严重影响着YJ85A电机质量和生产进度。2006年12月9日，由大连—东芝项目副经理赵管民牵头，工艺技术部王丹萍、技术开发部李广、质量保证部邢云龙和特电分厂费利民参加，自发组成临时技术攻关小组。他们认真分析，研究制定出在定子铁芯总装前测量空载损耗的方法，自制线棒进行对比试验。经过4个晚上的测试，对生产现场已经退火但未进行总装的可能存在空载损耗超额的定子铁芯进行筛选，筛选出1台定子铁芯无法继续总装，其余6台定子铁芯可以正常流转，避免了装配后出现空载损耗过大而造成的无为浪费，为完成生产任务节约了宝贵时间。（2006年下半年）

机加一分厂创新热套工艺效率高

1.5兆瓦风力电机YJ93A中筒体组件制造加工难度大，且效率低，每台加工需70小时。尤其在中筒体组件热套工序上，成功率只有40%，严重制约生产进度，影响整个风电项目营销合同的兑现。针对这种情况，机加一分厂成立了以技术副厂长为组长的项目攻关小组，通过对工件结构的分析，设备性能的对比，设计制作2套工装以及多次的工艺验证，终于攻克了中筒体组件制造的难关。中筒体加工后止口变形由原先的7～8毫米，减少到0.5～1.0毫米；加工效率提高到10时/台；热套成功率为100%，热套效率由30分/次提高到4分/次；每台可节约制造成本2800余元，首批合同233台节约成本65.24万元。（2006年下半年）

张永红改钻模节约4万元

张永红是机加二分厂负责转轴生产线工艺技术、质量工作的工程师。2006年8月，由于新产品种类特别多，他发现每一种转轴轴端因结构不同，就需要设计和制作一套轴端钻孔模，经常因为新产品结构稍有修改，就得重新设计制作钻模，投入数量很大。张永红决定改变这种状况。他认真研究了轴端结构的特点，将轴端钻孔模设计制作成多用钻模。现已在电铲车、工矿车等20余种电机转轴、10余种车轴以及部分油田电机转轴上应用，减少了轴端钻模的制作，为分厂节约费用4万余元。（2006年下半年）

工厂重型轨道车顺利完成高原牵引试验

2006年7月，工厂自主研发的国内首台GCD470-001电传动重型轨道车抵达格尔木站，在青藏线格拉段运行3个多月，顺利完成了高原牵引试验。青藏铁路格拉段是世界上海拔最高、线路最长、穿越冻土里程最长的高原铁路。重型轨道车运行6500多公里，整机工作可靠，起动加速平稳，运行状态良好，操纵方便，最高速度达到125千米/时，经受了格拉段格尔木—不冻泉间20‰、180公里长大坡道的严峻考验，参与了措那湖列车脱轨救援工作，是青藏铁路运行最好的轨道车，得到铁道部和青藏铁路公司领导的好评。试运期间，工厂主管领导随车添乘，及时解决技术问题。随车服务人员认真负责，克服严重高原反应、气候复杂多变、强紫外线辐射、穿越无人区等带来的多种不利因素，以精湛的技术、热情的服务，圆满完成了试运工作并交付用户。（2006年下半年）

电力机车电机室设计YZ95A电机走出国门

YZ95A脉流牵引电动机是为俄罗斯生产的矿用电力机车设计的牵引电动机。该电机工作电压达到3000伏，结构复杂，运行于多粉尘、多砂石的恶劣环境，要求电机密封防护高。技术开发部电力机车电机室首席设计师杨建华，经过反复计算，设计出既满足用户要求，又适合本厂生产的电机。生产过程中，杨建华带领设计人员，发挥团队精神积极配合，及时处理各种技术问题，克服各种困难。经过半年的艰苦努力，于2007年5月底完成首批试制12台电机。首批生产刚结束，又接到在7月底前完成12台电机的订单。他们认真整理试制总结，在1个月内完成整套图纸的整理、更改，同时配合工厂PDM项目顺利实施，将YZ95A脉流牵引电动机图纸入库，为该产品的二次生产提供保障。（2007年上半年）

工模具分厂试制成功定转子复冲模

2007年2月7日，长客阿尔斯通动车定转子复冲模在工模具分厂试模成功。这套复冲模，精度、质量要求高，模具形状复杂，国内模具厂家无人敢承接制造，在工模具分厂也是第一次，没有成功经验可借鉴。为了保证模具质量和进度，分厂成立了专项技术攻关小组，由分厂厂长任组长。从模具设计到工艺确定，从产前准备到投产加工，各个环节专人负责，攻关小组所有人几乎放弃了全部休息日。出现了问题，他们认真研究，仔细分析。解决一个问题，做一次改进，任何一项小的改动，都要进行模具整体解体。先后进行了7次大的改进，工作量之大，可想而知。每改一次，技术提升一次，在反复改进中，模具的设计、工艺方案日渐成熟。模具终于合格交出了，冲片精度、毛刺全部达到技术要求，为工厂技术引进创造了条件。（2007年上半年）

任勇编制箱体配件折弯可视化工艺

技术引进产品大同变流器2Q214箱体在折弯成型过程中，瓦棱板配件需要进行12道折弯程序，且12道折弯必须按照顺序进行，一旦顺序颠倒有误就会造成价格高昂的镀锌板配件批量报废。2006年9月，金属结构分厂数冲班班长任勇根据工艺顺序，把每道折弯状态进行拍照制作成图片，并在图片上显示折弯参数、具体要求，使班组倒班的4班人员都能够很直观地对照图片进行操作。根据试行结果，2007年10月，已经根据工艺状态图片制作了1个作为工艺补充的可视化工位操作工艺文件。经过几个月实际应用，目前2Q214箱体瓦棱板配件产品生产的合格率平均提高了35%。（2007年下半年）

张峰杰巧取断锥节约5万元

机加二分厂用数控机床加工电机转轴过程中，由于孔小且深，时常出现钻头或丝锥折断问题，既造成转轴报废，又影响了生产进度。为解决这个问题，公司办公会研究决定由工模具分厂负责攻关。工模具分厂立即对有断锥、断钻头的转轴进行分析，原来认为可以采用电火花工艺取出，但目前现有电火花行程有限，不能加工。全国劳模、钳工金蓝领张峰杰经反复琢磨提出建议：采用手工操作，把断锥取出。然而这项工艺对钳工的手艺要求极高，绝对是项“瓷器活”。“艺高人胆大”的张峰杰利用业余时间成功取出了9根电机转轴中的断锥、钻头，为公司节约价值5万元。（2007年下半年）

孙国光自制设备工装盘活资金60万余元

在加工YJ90A电机转轴油孔时，由于孔径与直径比达到33倍，容易造成钻头断裂，故障率达到10%，而且钻头断后几乎无法人工取出，需转序到工模具分厂进行电火花加工，且费用大、周期长，严重影响生产进度。为解决YJ90A转轴超长细孔断钻头问题，二机车间设备员孙国光想了许多办法。2008年5月初，他从市场上了解到有一种便携式电火花机可以利用，于是便建议车间购回。但设备买回后因缺少配套工装还不能使用。孙国光就将车间的一台闲置的立式钻床安装改造，自制了电火花设备工装，经试用，效果良好。目前已修复7根YJ90A转轴，减少了转轴在制品积压，盘活资金60余万元。（2008年上半年）

梁社勇挑YJ85A端盖试制重担

技术引进产品YJ85A非传动端端盖在数控镗铣床加工时，由于断续切削，切削力振荡不均匀，对数控设备主轴冲击很大。为保护数控设备，车间决定在普通铣床镗瓦口。机加事业部一机车间技师、共产党员梁社一马当先，挑起试制重担。在工程师孙建和胡中华的指导下，他反复试验，选择合理的切削速度、宽度和走刀量，终于获得成功。这项工艺改进既保证了产品的加工质量，又减少数控镗铣床负荷，同时还利用了闲置的普通设备。在“抓质量，保进度，奋战50天，全面完成全年绩效指标”的活动中，每天完成YJ85A非传动端端盖12件，节约费用6万多元。（2008年下半年）

质保部工艺所联手攻克电机转轴变形难关

2009年3月末，质保部技术组高级工程师陈运霞、主管工程师邢云龙和技术中心工艺技术研究所热工室工艺师刘菊芬联手攻克的“电机转轴弯曲去应力校直”技术方案，在公司有关部门的评审鉴定中得到充分的肯定。事情是这样的：公司支柱产品之一的风电电机转轴，经过转子铁芯叠压后出现不同程度的弯曲现象，当电机运转时出现振摆超差的质量问题。由于已经叠压冲片无法退出转子铁芯，造成了零部件报废，每一根转轴的废品损失大约10万余元，根据公司已经报废的概率统计，每年损失大约200多万元。质保部技术组高级工程师陈运霞、主管工程师邢云龙协同技术中心工艺技术研究所热工室工艺师刘菊芬组成了联合攻关小组，进行了详细的原因分析和转轴材料金相组织探讨，制定了局部火焰加温热校去应力的方法，进行工艺试验后效果良好。经公司质检部门金相检测，转轴内部金相组织不改变，没有出现局部裂纹，自然时效后恢复了转轴原来的直线度。（2009年上半年）

罗汉、贾兆雄研制地铁通风机填补国内空白

上海地铁6号线滤波电抗器是永济电机公司通过激烈竞争才中标的产品。工业公司高级工程师罗汉、工程师贾兆雄2名同志积极承担了该产品的研制开发工作。他们凭借在风机设计制造方面积累的成熟经验，潜心研究滤波电抗器产品结构，认真分析工作原理与技术性能。为了将产品打造成超过进口产品的精良之品，仅过滤网组件、风机电机接线盒等一些看似无关紧要的小部件，他们3次改进设计方案，4次更换配件。2009年5月中旬，他们设计制作的上海地铁6号线滤波电抗器用混流式通风机通过了国家权威机构陕西鼓风机集团风机实验室检测和永济电机公司质量保证部等部门联合组织的FAI首件检验，标志着该产品长期依赖进口的历史已经结束，填补了国内空白。（2009年上半年）

梁森林一项建议节省28000元

2009年3月，机加事业部一机车间接到业务联系书，在YJ85A电机小吊挂增加3个φ20塞焊孔。由于3个塞焊孔角度不同，整机返修工件翻转困难，容易造成转轴、线圈、轴承位以及联线的破损，没有工装无法加工，若制作专用工装，周期长，无法满足出厂在即的紧迫要求。一机车间员工梁森林经过思考提出建议，利用1台废弃的万向钻床和镗床工作台临时构建1个专用组合机床，通过调整万向钻床的主轴达到整机返修时孔的准确定位。大家立即行动，调度、技术员、操作人员一起动手，很快1台临时专用设备组装出来了，由于方法得当，仅用2天时间就顺利地完成了2台整机电机的返修工艺试验。这个方法每天可加工20台，提高加工效率5倍，累积完成186台，共节约工装制作费用、生产成本28000元。（2009年上半年）

王倩等设计制作辅助工装提高生产效率

YJ85A转子端环内圆加工是一项劳动强度大而效率不高的工作。为解决这个难题，总装二车间工艺员王倩、苗志军与操作工陈运生积极探索，经过反复研究、试验，设计制作了YJ85A转子端环内圆镗刀刀杆辅助工装，将单向刀杆改为双向刀杆，减少了转子掉头工序。此工装的投入使用，使YJ85A转子加工在这一工序的生产过程中的磕碰伤发生率降为零，生产效率由原来的2台/时提高为4台/时，同时减轻了操作者的劳动强度，方便了员工操作，并缓解了转子装配工序天车的使用情况。（2009年下半年）

师爱民研制电机试验安全保护装置

长期以来，直流电机试验设备在电机试验过程中一直存在安全性缺陷，使电机试验中多次出现的各种异常不能及时有效地进行监控与防护。总装一车间维修电工师爱民经过反复论证、仔细推敲，很快拿出了设计方案，并利用休班时间赴西安购置元器件。在制作过程中，师爱民对每一项数据反复试验，与有专长的技术人员切磋，修改完善方案，经常因攻克难点工作到后半夜，有时甚至通宵达旦。2010年12月15日晚9点，师爱民设计的ZDB-1智能型直流电机试验监测安全保护装置联机调试一次性成功并投入使用。该装置对各种直流电机试验过程的电压、电流、转速安全数值在运行过程进行全方位监控，其中任何一项数值发生异常将自动断电并发出报警，从源头避免了因各种异常因素导致电机飞车事故发生，可为公司减少数十万元的财产损失，并为公司直流试验设备在保障安全性方面填补了空白。（2010年下半年）

丁新设计通用工装节约费用60万元

机加事业部一机车间承担的各型电铲车及其相似产品多达近百种。电铲车产品的工艺改进就成为了一机车间重点的技术攻关项目。2010年9月，车间工艺员丁新利用业余时间，想方设法对此项目进行分析验证，最后通过设计制作双杆镗通用工装，快速实现不同产品的底定位和侧定位切换。产品品种的变更工装工作仅在短时间内就可由操作工独立完成，使单件、小批量产品快速换型在双杆镗进行，彻底缓解了立车的加工能力，为车间按时完成技术引进产品提供了技术保障。同时节约专用工装的制作约30套，平均每套约合2万元，节约工装费用60万元。（2010年下半年）

常太生攻克叠压铁芯轴头发蓝难关

2010年7月中旬，公司召开了专题会议，将解决叠压YJ105A转子铁芯轴头发蓝的现象作为公司技术“攻关”项目，要求冲压车间限期解决。冲压车间工艺员常太生勇敢地挑起了这副重担，他翻阅了所有关于YJ105A转子热套的数据资料以及其他有关资料，同时积极地向有关方面的专家请教，深入现场进行工艺试验，常常忙到深夜两三点。最后，他制订出了一套新的叠压方案，经过连续3次的实验，铁芯轴头发蓝的问题解决了，但又出现了热套不到位的情况。常太生仔细分析热套过程中的参数，查找原因，原来是因为连续热套，致使炉温降低造成的。最终，解决了热套不到位的情况。公司和有关部门的领导到现场看了后都说：“这个办法好，解决了大问题。”（2010年下半年）

温向军、吴宗凯自制水切割机齿条年省万元

铆焊车间用于水切割机的工作台支撑——水切割齿条，在生产加工过程中会被切割出很多深浅不一的割缝，时间久了，就会造成支撑齿条变形、断裂，会对所加工的板材造成尺寸精度偏差，甚至小工件会脱落。所以每2个月就需要更新1次齿条，更新制作齿条每次需要使用钢板6张，费用近2000元。为降低这笔费用，水切割机操作工温向军、吴宗凯2个人动起了脑筋。他们利用数控冲床冲制的废料、余料，在不改变齿条强度、挠度的前提下，设计自制齿条。自制的齿条具有节约原材料、可随时更换、高效便捷的特点，同时，新设计制作的齿条满足了更多原来不能达到切割标准的小配件的加工。经过统计，自行设计制作的水切割齿条仅节约原材料每年可超过万元。（2012年上半年）

电子二所日夜奋战排查故障

新八轴电力机车功率模块目前已顺利交付91列车，电子二所新八轴项目组是在时间短、任务重的条件下，克服重重困难，取得这样优异的成绩。2013年的6月到9月，新八轴电力机车功率模块在试验基地进行型式试验，那是整个调试过程最艰难的时期，交付日期日益接近，联调试验过程中损坏的功率模块却已有6个之多，交付进度的压力，主机厂的压力，都集中到了功率模块这一个点上。项目组成员顶着重重压力，日夜奋战地在试验台前一次次地进行试验，排查故障，直至凌晨一两点回到住处后，分析波形、计算数据、写工作日志，大家每天的休息时间只有四五个小时，历经3个月的时间，上百次的试验分析计算，原因终于找到了：是相关外部器件的原因导致的功率模块的故障。大家终于松了一口气。（2013年下半年）

孙健、张晖巧改工艺节支5万元

2012年8月15日，公司一机车间工艺员孙健发现生产技术引进产品YJ105系列机座的加工工艺方式非常浪费时间，加工中心卧装的功效也非常低。工艺员孙健与操作工张晖在现场反复观察，研究数据，提出改进方法。即改进校正方法，调整工艺基准，统一选用精加工后的吊挂面为基准，由粗基准调整为精基准，保证了精车后的尺寸准确，同时主轴不用伸到内腔里，在外侧面直接打表，减少了校正时间和工作强度。这种工艺方法实施后，卧装工序的加工时间由2小时缩短至1.5小时，提高工效25%，而且测量直观准确，降低了操作人员的劳动强度，缓解了数控镗床加工瓶颈。数控镗铣床43元/时，按月产200件计算，每年可节省约5.2万元。（2012年下半年）

风电所发电二室6个月开发10个出口新产品

2013年上半年，风电所发电二室经过6个多月夜以继日的共同奋斗，完成了YJ237A印度车主辅发电机、JF2017G1香港RL救援机车主发电机、JF217E1苏丹内燃动车主发电机、JF217E2香港LPDL内燃机车主发电机、JF219D澳大利亚车主发电机、YJ177B1X1电动自卸车发电机、YJ249A香港车主辅发电机、YJ252A巴基斯坦车主辅发电机等数10个新项目的研发设计工作。目前这10种出口机车发电机新产品正在按组织计划进行试制，力争按照用户要求的时间圆满完成任务，拿出高质量的产品报答用户，为公司开辟国外新市场贡献自己的力量。（2013年上半年）

工模具分厂成功研发新材料模具

2013年7月，由工模具分厂最新研发的粉末冶金材料模具YJ127D定子复冲模成功投入使用。该模具应用于1.5兆瓦直驱风力发电机制造，模具每次刃磨可冲裁8～10台（3.5万片/台）电机冲片，寿命达30万次，整体寿命达3000万次。与使用传统模具材料的模具比较，每次刃磨寿命提高5倍，在同等条件下，节约模具费用45万元。同时，还节约了模具调试时间，得到用户称赞。这标志着工模具分厂在模具新材料研发应用方面又有新突破，也标志着永济电机公司在粉末冶金模具方面已跻身国内同行业前列。（2013年下半年）

李永刚设计制作焊接机器手工装

铆焊车间主副发电机机座及电铲车机座在变位器上焊接时，为了确保焊接质量，通常需要制作各种规格尺寸的工装进行装卡使用，而制作1套装卡工装的费用超过5000元，制作费用高、周期长，不能快速满足生产需要。对此，铆焊车间工艺员李永刚通过不断研究试验，设计制作了可调节变位器装卡工装，实现了直径在￠1200毫米以下的筒体机座焊接不需要再制作通用焊接夹具，每年可节约各型产品焊接工装制作费用约5万元以上。另一方面，应用可调节变位器装卡工装后，避免了因工装制作周期紧张影响生产的现象，实现了产品焊接的快速切换。同时，应用可调节变位器装卡工装还解决了制作各种产品装卡工装制作而产生的材料消耗。（2014年上半年）

营销服务篇

臧大连等售后服务受嘉奖

质量检验处售后服务人员臧大连等16人担负着7个主机厂、12个铁路局、57个铁路分局、110个机务段以及20多个路外用车单位的售后服务任务。多年来，他们克服困难，任劳任怨，以优异的服务质量和过硬的工作作风，为工厂赢得了良好的声誉。今年春节期间，长沙机务段6台东风4机车主发电机轴承烧损，他们连夜赶赴长沙更换轴承。资阳厂误将齿轮箱油加入电机内，他们也不管这并不是他们服务内的事，积极帮助排除故障。因为他们的突出表现，大连、二七、资阳等主机厂，阜阳、南京东等机务段和酒泉卫星发射中心先后给工厂赠送锦旗和感谢信。5月23日，厂长董宇发布嘉奖令，表彰以臧大连为代表的质检处售后服务人员。（1996年上半年）

销售处路用大部件订货取得突破

1997年4月，铁道部在成都召开年度路用大部件订货会。为了获得更多的订单，厂部决定以市场价格参与竞争。销售处有关人员在春节刚过，就积极走访各个路局和站段，了解用户需求，掌握市场信息，做好了前期准备工作。会议期间，工厂组成6人代表队，人人责任明确，对策在胸，抓住一切时机，全面接触与会的各个用户，广泛开展公关活动，终于在激烈的竞争中创下了大部件订货年产值1800万元的新纪录。这个纪录比工厂历史最高的900万元整整翻了1番。（1997年上半年）

提速服务组周到服务受赞扬

在1997年4月1日全国铁路提速的前后，工厂派出了5个服务小组、30余名干部职工，奔赴大连、戚厂和上海、长沙、山海关等8个机务段进行了为期25天的售后服务。在这一段时间里，服务组的同志们不辞辛苦劳累，把提速安全作为头等大事，把用户作为工厂的上帝，主动整备机车，积极跟车添乘，行程2万多公里，以满腔的热情、周到的服务受到用户的赞誉。有的服务组还主动为司乘人员举办机车电机电器知识讲座，受到用户的热烈欢迎。服务结束后，山海关、长沙等机务段都写来了感谢信，上海、长沙段还赠送了锦旗。（1997年上半年）

杜永志年度营销创第一

1997年度，修配公司营销员杜永志完成合同593万元，创下修配公司年度营销最高纪录。杜永志负责乌鲁木齐局、成都局和太原北机务段的营销工作。近年来，牵引电机修配市场竞争剧烈，特别是全年机车大修费用包干下放后，各路局纷纷自上能力，竞争形势极其严峻。杜永志横下一条心冷静分析营销环境，不放过任何一个机会。他全年出差近200天，行程5万多公里，年度销售额不仅没有下降，反而有了大幅提高，成为修配公司的明星营销员。（1997年下半年）

提速服务组优质服务为用户

1998年10月1日铁路3大干线再次调图提速。工厂作为独家提供东风11机车电机、电器和东风4D电机的生产厂家，于9月14日选派20余人组成4支提速服务小分队，赶赴北京、上海、济南、山海关等12个提速机务段，进行为期1个月的跟踪服务。为确保机车安全、正点，小分队采取分片包段、分工到人、倒排计划等措施，对提速机车电机、电器逐台进行检查和整备。为掌握电机、电器运行的第一手数据，先后有近百人次添乘3大干线48趟提速机车，走行27000公里。在与机车司乘人员交流时，及时传授工厂产品基本原理和操作注意事项，提高司乘人员对机车保养及排除故障的能力。他们还与各路局、分局、机务段领导、工程技术人员、司乘人员进行多种形式的座谈20余次，征集各种有价值的建议、信息20多条。各提速段纷纷发来感谢信，赠送锦旗，盛赞工厂“产品质量创一流，优质服务保提速”。（1998年下半年）

建安公司安装热水器受好评

建安公司1994年成立，主要承担房屋建筑工程和建筑装修装饰、钢结构工程施工等。1998年3月份，建安公司水电队在接到为北23#楼试装太阳能热水器的任务后，立即前往运城、太原等地，对产品性能、结构、品种及材质进行调研，系统掌握太阳能热水器的原理、制作程序等，为太阳能热水器安装打好了基础。在安装过程中，他们认真负责，安排好每一个环节，在交付使用后，受到用户一致好评。（1998年下半年）

销售处春运服务受好评

销售处全体对外服务人员本着“认真做好每一件事情，满足用户每一个需求”的新企业精神，开展优质服务保春运活动。1999年春运期间，他们对用户反馈的百多件信息一一给予答复，派员工处理急用电机及配件20余件次，对没有问题的机务段也及时送去问候。春运服务期间，他们转变以往“故障催人走”为主动跟机车找“毛病”，及时打好“预防针”，把为用户服务从“第二次竞争”的观念提高到“第一次竞争”的高度来认识。优质的服务受到用户的赞誉，并影响了用户的购买行为。宁夏大电厂定购工厂2台备用电机就是受服务人员真诚感动所决定的。（1999年上半年）

王永安等佳节赴段服务90余天

1999年12月的一天，电机车间王永安接到急赴上海机务段现场服务的任务后，不到2个小时就出发了，在那里一干就是1个多月。在临近春节的1月25日，电机车间又派出了孙安定赶赴上海。他俩放弃了节假日，马不停蹄地往返于上海、南京之间，及时处理问题，多次排除故障。当龙年钟声敲响时，他们依旧奔波在铁道线上，且一干又是50多天。他们认真负责的敬业精神受到了用户赞扬。（2000年上半年）

杜峰顾大局不误油田服务

2000年1月初，营销部员工杜峰接到了塔里木石油指挥部欲订购4台备品电机和中原油田在塔中调试钻井的信息。当时，杜峰的母亲处于病危期间，需要他的陪伴和照顾。可是，杜峰在亲人和工作之间最终作出了痛苦的抉择，与母亲叮咛几句之后便马不停蹄赶往千里之外的库尔勒、乌鲁木齐、克拉玛依和塔中等地。在那里配合调试、处理故障，并且签订了100多万元的合同。在此期间，他接到了母亲去世的噩耗。为了工作，他没能及时赶回家为母亲送终。他顾全大局的敬业精神受到领导和同志们的称赞，他舍小家顾大家的大局意识也让所有的永电人感动。（2000年上半年）

提速服务小分队50余天奔波忙

2000年10月21日，全国铁路第三次提速，工厂提速服务小分队从9月20日到11月30日进行全程跟踪服务。他们日夜奋战在几千公里的铁道线上，频繁往返于数十个站段路局。在提速新线——兰新线上，配属的是新型客货机车，出现问题多，服务难度大，有时一个服务点刚处理完，另一个服务点又出现问题，他们总是二话不说直奔出事地点。整整50天，他们奔波往返，不辞辛苦，用真诚感动了用户，圆满完成了第三次提速服务任务。（2000年下半年）

两司机千里踏雪送风机

2000年的最后一天，工业公司得到东北某油田钻井电机风机出现故障、急需更换的信息后，立即选出一台最好的风机，并以最快的速度送到用户手中。执行出车任务的郭新宇、董宏波2位司机，顾不上回家说句话，备好防滑链和防寒罩就出发了。一路上，2人轮流驾驶，人休车不停。车里的水杯冻成了冰坨，他们只好强忍干渴。其间，郭新宇的脚被冻伤了，他只是用棉纱裹了裹，又继续开车。深夜路况不明，他们就一人趟雪探路，一人开车慢行。经过48小时的日夜兼程，终于安全到达目的地。钻井队的负责人紧握着他俩的手，激动地说：“在这么冷的天气，你们这么快就送来了电机，可见你们工厂认真做事、真诚服务的精神名不虚传。”（2001年上半年）

服务队4次提速再谱新篇

2001年10月21日，全路第四次调图提速。为配合各路局搞好此次提速，确保工厂电机、电器安全良好运行，提高产品信誉，树立良好的企业形象，工厂从10月10日至11月21日开展为期40天的“2001年优质服务保提速”活动。由技术、服务人员25人组成的提速服务小分队分成4个小组，分别抵达各个站段，全力配合主机厂、机务段进行提速前的机车整备、检修工作。第4次提速重点、难点多，环境恶劣，线路较长，服务小分队不分昼夜添乘30余次，排除各种隐患故障10多起，为用户进行技术讲座11次，主动向用户征求意见，真诚及时地提供服务，最终赢得了用户称赞。（2001年下半年）

黄克琳过年服务戈壁滩

2002年2月11日是马年除夕。上午10点多钟，营销部接到新疆吐哈油田紧急电话：一台钻机在钻到2600米时，发现电机轴承异音严重，请立刻派人处理。一口2000多米深的油井停钻，将给用户造成上千万元的损失。营销部立刻派出服务人员黄克琳赴现场处理。50多岁的黄克琳刚从宝鸡出差回家还不到1星期，感到身体不适正躺在床上休息，听说有任务，抓起一把药放进包里，马不停蹄地赶到吐哈油田公司。初一早上6点钟，他忍着身体不适和-18℃的气温，在黑糊糊的大门外等了2个多小时，又乘车跑了80多公里，来到钻井现场，亲自爬上塔架，换上备用的电机。为确保电机正常运行，他又守在井架旁观察了5天，直到油田的人“撵”他，他才放心离去。（2002年上半年）

工业公司服务队为用户奔波7000公里

2002年5月10日至6月6日，工业公司组成通风机售后服务队，辗转奔波7700多公里，走访辽河、吉林、大庆3大油田的6个钻井公司15个钻井队，对使用工厂存在隐患的电机通风机进行了全部更换。由于通风机用户在东北地区分布较广，有的地处偏僻，有的环境恶劣，给售后服务工作带来了难以想象的困难。服务队一行4人以对用户高度负责的态度，一丝不苟，认真工作。50多岁的工程师罗汉主要负责通风机的产品设计，这次服务他主动请缨到一线，每到一处，就和年轻员工王万海、陈斌一道，爬到十几米的井架上拆卸检查，有时甚至顶着风沙和烈日连续作业长达四五个小时，司机刘占文也不顾一路驾车疲劳，主动帮忙拆卸。用户感动地说，你们这种主动做事、满足用户需求、视质量为生命的做法真是难得。（2002年上半年）

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