作者：风力发电职业技能鉴定教材编写委员会
出版社：知识产权出版社
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风力发电机组机械装调工：初级试读：
前言
为促进风力发电行业职业技能鉴定点的规范化运作，推动风力发电行业职业培训与职业技能鉴定工作的有效开展，大力培养更多的专业风力发电人才，中国电器工业协会风力发电电器设备分会与金风大学在合作筹建风力发电行业职业技能鉴定点的基础上，共同组织完成了风力发电机组维修保养工、风力发电机组电器装调工和风力发电机组机械装调工，三个工种不同级别的风力发电行业职业技能鉴定系列培训教材。
本套教材是以“以职业活动为导向，以职业技能为核心”为指导思想，突出职业培训特色，以鉴定人员能够“易懂、易学、易用”为基本原则，力求通俗易懂、理论联系实际，体现了实用性和可操作性。在结构上，教材针对风力发电行业三个特有职业领域，分为初级、中级和高级三个级别，按照模块化的方式进行编写。《风力发电机组维修保养工》涵盖风力发电机组维修保养中各种维修工具的辨识、使用方法、风机零部件结构、运行原理、故障检查，故障维修，以及安全事项等内容。《风力发电机组电气装调工》涵盖风力发电机电器装配工具辨识、工具使用方法、偏航变桨系统装配、冷却控制系统装配，以及装配注意事项和安全等内容。《风力发电机组机械装调工》涵盖风力发电机组各机械结构部件的辨识与装配，如机舱、轮毂、变桨系统、传动链、联轴器、制动器、液压站、齿轮箱等部件。每本教材的编写涵盖了风力发电行业相关职业标准的基本要求，各职业技能部分的章对应该职业标准中的“职业功能”，节对应标准中的“工作内容”，节中阐述的内容对应标准中的“技能要求”和“相关知识”。本套教材既注重理论又充分联系实际，应用了大量真实的操作图片及操作流程案例，方便读者直观学习，快速辨识各个部件，掌握风机相关工种的操作流程及操作方法，解决实际工作中的问题。本套教材可作为风力发电行业相关从业人员参加等级培训、职业技能鉴定使用，也可作为有关技术人员自学的参考用书。
本套教材的编写得到了风力发电行业骨干企业金风科技的大力支持。金风科技内部各相关岗位技术专家承担了整体教材的编写工作，金风科技相关技术专家对全书进行了审阅。中国电器协会风力发电电器设备分会的专家对全书组织了集中审稿，并提供了大量的帮助，知识产权出版社策划编辑对书籍编写、组稿给予了极大的支持。借此一隅，向所有为本书的编写、审核、编辑、出版提供帮助与支持的工作人员表示感谢！《风力发电机组机械装调工——初级》系本套教材中的一本。第一章、第二章和第六章由王旭负责编写；第三章、第七章和第八章由乔鑫负责编写；第四章、第五章和第九章由潘振云负责编写。
由于时间仓促，编写过程中难免有疏漏和不足之处，欢迎广大读者和专家提出宝贵意见和建议。《风力发电职业技能鉴定教材》编写委员会第一章装配准备学习目的：
1.了解装配的概念、组织形式、一般原则和装配的工艺过程。
2.能够识读装配图样、工艺规程等技术文件。
3.根据定型机组准备装配所需的零部件和工量具。第一节装配的基础知识一、装配的概念
1.装配
风力发电机组和任何其他机器一样，都是由若干零件和部件总成组成的。将众多零件和部件总成按照产品设计的技术要求、标准，依据一定的顺序和相互关联关系，结合成一台风力发电机组的工艺过程称为装配。
2.部件装配
把零件装配成部件的过程称为部件装配。风力发电机组的任意部件总成，如定子总成、轴系总成、齿轮箱、制动器等，都是由许多零件和小部件组成的，把由齿轮、轴、轴承、箱体等零件装配成齿轮箱，或把定子、定子主轴、轴承、转动轴、转子、端盖等（机座、端盖、转子、定子等）装配成发电机的这类装配过程称为部件装配。风力发电机组的齿轮箱、发电机（双馈异步电机）、定子总成（永磁直驱）、偏航减速器、偏航电机、制动器、液压站、润滑站等部件一般采用由专业生产厂商装配生产、主机厂以外购件的方式订货采购。
3.总装配
把零件和部件装配成最终产品的过程称为总装配。对于风力发电机组，把机舱总成、叶轮总成、发电机总成、叶片、塔架等部件总成和零件按一定的技术要求、工艺顺序组合成一台完整的风力发电机组的工艺过程称为风力发电机组总装配。这个过程是风力发电机组主机厂最主要的生产过程。实际上，由于风力发电机组结构的特殊性，主机厂的风力发电机组总装配不可能将尺寸巨大的叶片和塔架等在生产车间全部装配在一起，而必须在风力发电机现场才完成最终装配，这是不同于一般机电产品（如机床、汽车等）的特点。二、装配操作
装配是由大量成功的操作来完成的。这些操作又可以分为主要操作和次要操作。主要操作可以直接产生产品的附加值，而除主要操作以外的其他操作则属于次要操作，它们对于产品的装配也是不可缺少的。主要操作和次要操作的区别在于装配中的目的和作用不同。
主要操作包括安装、连接、调整、检验和测试等。
次要操作包括储藏、运输、清洗、包装等。三、装配工作组织形式
装配组织的形式随着生产类型和产品复杂程序的不同而不同，可分为以下四类。
1.单件生产的装配
单个地制造不同结构的产品，并很少重复，甚至完全不重复，这种生产方式称为单件生产。单件生产的产品数量很少，一般只有几台甚至一两台，装配对象多固定在一个位置，由一个工人或一组工人，从开始到结束完成全部的装配工作。这种方法生产率低，装配周期长，工艺设备利用率低，占地面积大，要求装配工人的技术素质高。
2.大量生产的装配
产品制造数量很庞大，生产规模很大，每个工作地点经常重复地完成某一工序，并具有严格的节奏，这种生产方式称为大量生产。在大量生产中，把产品装配过程划分为部件、组件装配，使某一工序只由一个或一组工人来完成。同时，只有当从事装配工作的全体工人，都按顺序完成了所担负的装配工序以后，才能装配出产品。工作对象（部件或组件）在装配过程中，有顺序地由一个或一组工人转移给另一个或一组工人。这种转移可以是装配对象的移动，也可以是工人移动。通常把这种装配组织形式叫做流水装配法。为保证流水线上装配工作的连续性，在装配线所有工位上，完成某一工序的时间都应相等或互成倍数。在大量生产（流水线生产）中，由于广泛采用互换性原则，并使装配工作工序化，因此装配质量好、效率高、生产周期短、占用生产面积小，是一种先进的装配组织形式。
3.成批生产的装配
在一定的时期内，成批地制造相同的产品，这种生产方式称为成批生产。在成批生产时，装配工作通常分为部件装配和总装配。每个部件由一个或一组工人来完成，然后进行总装配。产品产量介于上述两者之间，可采用类似大量生产的生产组织形式进行流水生产。由于风机部件尺寸大、重量重，不易采用在输送带上移动式的装配方法，但可采用在固定地点进行装配，称为固定式装配。生产定型风力发电机组时较多采用此装配形式。
目前，按照工件的年产量划分生产类型，尚无十分严格的标准，在划分时可参考表1－1和表1－2。表1－1 生产类型划分参考表表1－2 各种生产类型特征的简介
由表1－1和表1－2可见，在不同的生产类型情况下的加工方案，包括所使用的设备、工夹量具、原材料等各方面都有很大的不同。当产品固定、产量很大时，应该采用各种高生产率的专用设备和夹具，能提高劳动生产率，也能降低成本。但在产量较小时，若用专用设备，则由于调整设备的时间长，设备利用率低，平均的单件折旧费用高，成本反而增加，所以一般常用通用设备。由此说明，生产类型的不同对工件的工艺过程及设备的选用有很大影响。
4.现场装配
现场装配共有两种。第一种为在现场进行部分制造、调整和装配。这里，有些零部件是现成的，而有些零部件则需要在现场根据具体的现场尺寸要求进行制造，然后才可以进行现场装配。第二种为与其他现场设备有直接关系的零部件必须在工作现场进行装配。四、装配时必须考虑的因素
将风力发电机组零部件按设计要求进行装配时，必须考虑以下一些因素，以保证制定合理的装配工艺。（1）尺寸。零部件有大件与小件之分，小件在装配时可以很方便地予以安装，而大件在装配时则需要使用专用的起吊设备。（2）运动。在安装中，会遇到以下两种情况：一是所有零件或几乎所有零件都是静止的；二是有不少零件是运动的。（3）精度。有的安装需要高精度，而有些安装则对精度的要求不是很严格。（4）可操作性。有些零部件需要安装在很难装配的地方，而有的零部件则很容易安装。（5）零部件的数量。有些产品是由几个零件组成的，有些产品则是由大量的零件组成的。五、装配的一般原则
为提高装配质量，必须注意以下几个方面。（1）仔细阅读装配图和装配说明书，并明确其装配技术要求。（2）熟悉各零部件在产品中的功能。（3）如果没有装配说明书，则在装配前应当考虑好装配的顺序。（4）装配的零部件和装配工具都必须在装配前进行认真的清洁。（5）必须采取适当的措施，防止脏物或异物进入正在装配的产品内。（6）装配时，必须使用符合要求的紧固件进行紧固。（7）拧紧螺栓、螺钉等紧固件时，必须根据产品装配要求使用合适的装配工具。（8）如果零部件需要安装在规定的位置上，那就必须在零件上做记号。且安装时，还必须根据标记进行装配。（9）在装配过程中，应当及时进行检查或测量。其内容包括位置是否正确、间隙是否符合规格中的要求、同轴度是否符合设计要求、尺寸是否符合设计要求、产品的功能是否符合设计人员和客户的要求等。六、装配的工艺过程
产品的装配工艺包括以下四个过程。
1.准备工作
准备工作应当在正式装配之前完成。准备工作包括装配图样、工艺规程等技术文件的阅读和装配工具与设备的准备等。充分的准备可以避免装配时出错，缩短装配时间，有利于提高装配的质量和效率。
准备工作包括以下几个步骤。（1）熟悉风力发电机组产品部件装配图、工艺文件和技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互连接关系。（2）检查装配用的资料与零件是否齐全。（3）确定正确的装配方法和顺序。（4）准备装配所需要的设备与工具。（5）整理装配的工作场地，对装配的零件、工具进行清洁，去掉零件上的毛刺、铁锈、切屑、油污，归类并放置好装配用零部件，调整好装配平台基准。（6）采取安全措施。
2.装配工作
在装配准备工作完成之后，才开始进行正式装配。结构复杂的风力发电机组，其装配工作一般分为部件装配和总装配。（1）部件装配。它是指产品在进入总装配以前的装配工作。凡是将两个以上的零件组合在一起或将零件与几个组件组合在一起，成为一个装配单元的工作，均称为部件装配。（2）总装配。它是指将零件和部件装配成最终产品的过程。在装配工作中需要注意的是，一定要先检查零件的尺寸是否符合图样的尺寸精度要求。只有合格的零件，才能运用连接、校准、防松等技术进行装配。
3.调整、精度检验和试车（1）调整工作是指调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合间隙、结合程度等，目的是使机构或机器工作协调，如轴承间隙、定转子径向间隙、定子与定子主轴的同轴度的调整。（2）精度检验包括几何精度和工作精度检验等，以保证满足设计要求或产品说明书的要求。（3）试车是试验机构或机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能是否符合要求。
4.喷漆、涂油、装箱
机械装配好之后，为了使其美观、防锈和便于运输，还要做好喷漆、涂油和装箱工作。七、组装
1.一般要求（1）进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件）均应具有检验部门的合格证，方能进行装配。（2）在装配前，应当对零件进行清理并将其清洗干净。不得有毛刺、翻边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。（3）装配前，应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。经钳工修整的配合尺寸，应由检验部门复检，合格后方可装配。此外还应将复查报告存入该风力发电机组档案。（4）除有特殊规定外，装配前应将零件尖角和锐边倒钝。（5）装配过程中零件不允许磕伤、碰伤、划伤和锈蚀。（6）油漆未干的零件不得进行装配。（7）对第一装配工序，都要有装配记录，并将其存入风力发电机组档案。（8）零部件的各润滑处装配后应按装配规范要求注入润滑油（或润滑脂）。
2.装配连接要求（1）螺钉、螺栓连接。
①螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁使用不合格的旋具和扳手。紧固后，螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得有损坏。
②螺纹装配工具可分为手动和机动两种。手动工具除一般常用的扳手和螺钉旋具外，还有各种专用的扳手等。机动工具有电动扳手、液压扳手和气动扳手。机动工具能提高劳动生产率和降低劳动强度，对大型螺栓来说，其意义更大。
③有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手并按规定的力矩值拧紧，也可采用力矩拉伸器进行双头螺柱的紧固；未规定拧紧力矩值的紧固件在装配时也要严格控制，其拧紧力矩值可参考GB/T19568—2004附录A。
④同一零件用多个螺钉或螺栓连接时，各螺钉或螺栓应交叉、对称、逐步、均匀拧紧。宜分两次拧紧，第一次先预拧紧，第二次再完全拧紧。这样可保证连接时受力均匀。如有定位销，应从定位销开始拧紧。这样，有利于保证螺纹间均匀接触，贴合良好，螺栓间承载一致，应按图1－1所示的顺序进行操作。图1－1 螺钉或螺栓连接拧紧顺序
a图是按矩形布置的成组螺栓，拧紧的顺序是先从中央开始，逐步向两边对称地扩展进行。
b图是圆形布置的成组螺栓，其拧紧顺序应按径向对称交叉。
c图是按方形布置的成组螺栓必须对称地拧紧。
⑤螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支撑面应与被紧固零件贴合，并以黄色油漆标识。对接触面和接触间隙有特殊要求时，应按规定进行检验。
⑥螺母拧紧后，螺栓头部应露出2～3个螺距。
⑦沉头螺钉紧固后，沉头应埋入机件内，不得高出沉孔端面；紧固后螺钉槽、螺母和螺栓头部不应损坏。
⑧严格按图样和技术文件规定等级的紧固件装配，不允许用低等级紧固件代替高等级的紧固件进行装配。
⑨为了防止螺栓受振动松脱，螺纹连接必须有合适的锁定措施，通常非高强度螺栓用涂抹厌氧防松胶或采用自锁螺母的方法，防松效果较好，而大六角头高强度螺栓则依靠摩擦防松。
⑩有锁紧要求的螺栓，拧紧后应按其规定进行锁紧；用双头螺母锁紧时，应先装薄螺母后装厚螺母；每个螺母下面不允许用两个相同的垫圈。
⑪不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹防咬合剂。
⑫螺钉、螺栓安装时的基本要求：
·螺母应能用手轻轻地旋入。
·螺纹的表面必须光滑。
·螺栓数量多时，应按一定顺序来拧紧，并应分次逐步拧紧，即先把所有的螺母按顺序全部拧紧到要求的力矩值。
⑬高强度螺栓的装配，应符合下列要求：
·高强度螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的结合面；装配时，结合面应保持干燥，严禁在雨中装配。
·精制螺栓和高强度螺栓装配前，应按设计要求检验螺纹孔直径的尺寸和加工精度。
·禁止用高强度螺栓兼做临时螺栓。
·安装高强度螺栓时，不得强行穿入螺纹孔。当不能自由穿入时，该孔应用铰刀修整，修整前应将四周螺栓全部拧紧。修正后孔的最大直径应小于螺栓直径的5/6倍。
·组装螺栓连接副时，垫圈有倒角的一侧应朝向螺母支撑面。
·高强度螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天内完成。
·螺栓防松标记要求，高强度螺栓应优先标记在螺母上，其次标记在螺栓六角头面上。（2）常用的防松方法有三种：摩擦防松、机械防松和永久防松。
机械防松和摩擦防松称为可拆卸防松，而永久防松称为不可拆卸防松。常用的永久防松有点焊、铆接、粘合等。这种方法在拆卸时大多要破坏螺纹紧固件，无法重复使用。常见摩擦防松有利用垫片、自锁螺母及双螺母等。常见的机械防松方法有利用开口销、止动垫片及串钢丝绳等。机械防松的方法比较可靠，对于重要的连接要使用机械防松的方法。
下面分别介绍防松的三种方法。
①摩擦防松。
·弹簧垫片防松。弹簧垫圈材料为弹簧钢，装配后垫圈被压平，其反弹力能使螺纹间保持压紧力和摩擦力，从而实现防松。
·对顶螺母（双螺母）防松。利用螺母对顶作用使螺栓在旋合而螺母受压，构成螺纹连接副纵向压紧。多用于低速重载或载荷平衡的场合。
·自锁螺母防松。螺母一端制成非圆形收口或开缝后径向收口。当螺母拧紧后，收口胀开，利用收口的弹力使旋合螺纹间压紧。这种防松结构简单、防松可靠，可多次拆装而不降低防松性能。
·弹性圈螺母防松。螺纹旋入处嵌入纤维或尼龙来增加摩擦力。该弹性圈还起防止液体泄漏的作用。
②机械防松。
·槽形螺母和开口销（图1－2）防松。槽形螺母拧紧后，用开口销穿过螺栓尾部小孔和螺母的槽，也可以用普通螺母拧紧后进行配钻销孔。不适用于双头螺柱和高强度紧固件的连接。图1－2 用开口销锁紧防松
·圆螺母和止动垫片。使垫圈内舌嵌入螺栓（轴）的槽内，拧紧螺母后将垫圈外舌之一嵌于螺母的一个槽内，但要求有一定的安装空间。
·止动垫片。螺母拧紧后，将单耳或双耳止动垫圈分别向螺母和被连接件的侧面折弯贴紧，实现防松。如果两个螺栓需要双联锁紧时，可采用双联止动垫片。
·串联钢丝防松。用低碳钢钢丝穿入各螺钉头部的孔内，将各螺钉串联起来，使其相互制动。这种结构需要注意钢丝穿入的方向。原则就是：当一个螺栓有松动的趋势，它应该拉动铁丝，使临近的螺栓有旋紧的趋势，见图1－3。图1－3 串联钢丝防松
③永久防松。
·冲边法防松。螺母紧固后，在螺纹末端冲点破坏螺纹。
·粘合防松。通常采用厌氧胶胶粘剂涂于螺纹旋合表面，拧紧螺母后胶粘剂能够自行固化，防松效果良好。（3）销连接。
①圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应分布均匀。
②定位销的端面应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零件后，大端应沉入孔内。
③开口销装入相关零件后，尾部应分开，扩角为60°～90°。（4）键连接。
①平键装配时，不得配制成梯形。
②平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。钩头键、楔键装配后，其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触面不得集中于一端。外露部分应为斜面的10%～15%。
③花键装配时，同时接触的齿数应不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向应不低于50%。
④滑动配合的平键（或花键）装配后，相配键应移动自如，不得有松紧不均的现象。（5）铆钉连接。
①铆接时，不应损坏被铆接零件的表面，也不应使被铆接的零件变形。
②除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象。铆钉肩部应与被铆零件紧密接触，并应光滑圆整。（6）粘合连接。
①胶粘剂牌号应符合设计和工艺要求，并采用有效期限内的产品。
②被粘结的表面应做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈迹等杂质。
③粘结时，胶粘剂应涂均匀。固化的温度、压力、时间等应严格按工艺或胶粘剂使用说明书的规定。
④粘结后应清除表面的多余物。（7）过盈连接。
①压装时，应注意的问题有几下几点。
·压装所用压入力的计算应按《风力发电机组装配和安装规范》GB/T 19568附录B进行。
·压装的轴或套允许有引入端，其导向锥角为10°～20°，导锥长度应不大于配合长度的5%。
·实心轴压入不通孔时，允许开排气槽，槽深应不大于0.5mm。
·压入件表面除特殊要求外，压装时应涂清洁的润滑剂。
·采用压力机压装时，压力机的压力一般为所需压入力的3～3.5倍，且压装过程中压力变化应平稳。
②热装时应注意的问题有以下几点。
·热装的加热方法可参考《风力发电机组装配和安装规范》GB/T19568附录C选取。
·热装零件的加热温度根据零件材质、结合直径、过盈量及热装的最小间隙等确定，确定方法按《风力发电机组装配和安装规范》GB/T19568附录D要求。
·油加热零件的加热温度应比所用油的闪点低20～30℃。
·热装后零件应自然冷却，不允许快速冷却。
·零件热装后应紧靠轴肩或其他相关定位面，冷却后的间隙不得大于配合长度尺寸的0.3/1000。
③冷装时，应注意的问题有以下几点。
·冷装时的常用冷却方法可参考《风力发电机组装配和安装规范》GB/T 19568附录C选取。
·冷装时零件的冷却温度及时间的确定方法可参考《风力发电机组装配和安装规范》GB/T19568附录E。
·冷却零件取出后应立即装包容件。对零件表面有厚霜者，不得装配，应重新冷却。
④胀套连接时应注意的问题有以下几点。
·胀套表面的结合面应干净无污染、无腐蚀、无损伤。装前均匀2涂一层不含MoS等添加剂的润滑油。
·胀套螺栓应使用力矩扳手，并对称、交叉、均匀拧紧。a
·螺栓的拧紧力矩T值按设计图样或工艺规定，也可参考《风力发电机组装配和安装规范》GB/T19568附录A并按下列步骤进行：a
a.以1/3T拧紧。a
b.以1/2T拧紧。a
c.以T值拧紧。a
d.以T值检查全部螺栓。第二节图纸、文件的准备
为了使风力发电机的装配工作得以顺利进行，在装配前必须深入分析零件图、部件装配图、总装图。这样，不仅有助于了解风力发电机的结构特点和工作性能，还有助于了解机组中各零件的作用和它们之间的相互关系、配合要求及连接方式；熟悉装配工艺规程、零部件配置清单、生产辅料清单、工器具清单、工时定额、检验单等技术文件；明确装配基准、装配方法、装配顺序、装配所需零部件、标准件、专用件、生产辅料、工时定额，以及装配所需的工装、设备、工具、量具、夹具等。一、识读零件图
识读零件图一般应包括以下几项内容，见图1－4。图1－4 零件图示意图
1.识读零件图的要求（1）了解零件图的名称、材料和用途。（2）读懂组成零件各部分的结构形状和它们之间的相对位置。（3）能基本理解图上的尺寸注法，了解零件的技术要求和制造方法。
2.识读零件图的步骤（1）看标题栏。了解零件的名称、材料、绘图比例、数量等内容。（2）进行表达方案的分析。找出主视图，分析各视图之间的投影关系及所采用的表达方法。（3）分析投影。想象零件的结构形状。
投影图看图步骤如下。
①先看主要部分，后看次要部分。
②先看整体，后看细节。
③先看容易看懂部分，后看难懂部分。
④按投影对应关系分析形体时，要兼顾零件的尺寸及其功用，以便帮助想象零件的形状。（4）分析尺寸和技术要求。首先找到长、宽、高三个方向的尺寸基准，然后找出主要尺寸。
3.识读零件图的技术要求（1）了解尺寸公差和表面形状及位置公差。（2）了解标注的表面粗糙度。（3）了解材料及其热处理等。
4.典型零件常用表达方法（1）轴套类。基本视图加上一系列直径尺寸表达主要结构，大端在左，局部结构用移出断面图、局部视图、局部放大图等表达。（2）盘盖类。一般用两个基本视图（轴线水平），剖视图表达孔和毂，视图表达外形及发射状的孔和肋。（3）叉架类。主视图常用基本视图加局部剖，其余视图常用剖视图、局部视图、斜视图、移出断面图等。（4）箱体类。常用三个及以上基本视图表达，每个视图一般均要进行剖切。其余视图常用局部视图、斜视图、断面图。二、识读装配图
识读装配图一般应包括以下几项内容，见图1－5。
1.识读装配图的基本要求（1）了解风机总成或部件的名称、规格、性能、用途及工作原理。（2）了解各组成零部件的相互位置、装配关系、连接方式、传动路线和技术要求等。（3）了解各组成零部件的主要结构形状和在装配体中的作用。
2.识读装配图的方法和步骤（1）概括了解。
①了解标题栏。从标题栏可了解到装配体的名称、代号、比例等。
②了解明细栏。从明细栏可了解到风机（或部件）的详细目录，它与图上的序号对应，用来说明风机（或部件）的组成部分的零件序号、代号、名称、数量、材料、质量、备注等，结合对全图的浏览，初步认识风机或部件的大致用途和大体装配情况。对于复杂部件可通过说明书或参考资料了解部件的构造、工作原理和用途。
③初步看视图，分析表达方法和各视图间的关系，弄清各视图的表达重点。（2）了解工作原理和装配关系，是看装配图的一个重要环节。分析各装配干线，弄清零件间的相互配合、定位、连接方式、润滑、密封等问题。然后，再进一步搞清楚运动零件与非运动零件的相对运动关系。（3）分析视图、看懂零件的结构形状。分析视图，了解各视图、剖视图、断面图等的投影关系及表达意图。了解各零件的主要作用，有助于看懂零件结构。分析零件结构形状时，首先要按标准件、常用件、简单零件、复杂零件的顺序逐个从各视图中分析出来，然后再从分离出的零件投影中用形体分析法或线面分析法逐个读懂各零件的形状结构。
分析零件时，应从主要视图中的主要零件开始分析，可按“先简单、后复杂”的顺序进行。有些零件在装配图上不一定表达完全清楚，可配合零件图来读装配图。这是读装配图非常重要的方法。（4）分析尺寸和技术要求。
①分析尺寸。找到装配图中的性能（规格）尺寸、装配尺寸、安装尺寸、总体尺寸和其他重要尺寸。
②技术要求。一般是对装配体提出的装配要求、检验要求和使用要求等。（5）综合分析识读装配图。看装配图时，结合零件的作用和零件间接装配关系，对装配图和零件图上的尺寸及技术要求等进行全面的了解、分析、归纳总结，形成一个完整的认识，才能准确无误地读懂装配图。图1－5 装配图示意图
3.装配图中的配合
基本尺寸相同，相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。
根据机器的设计要求和生产实际的需要，国家标准将配合分为以下三类。（1）间隙配合。孔的公差带完全在轴的公差带之上，任取其中一对轴和孔相配都成为具有间隙的配合（包括最小间隙为零），见图1－6。图1－6 间隙配合（2）过盈配合。孔的公差带完全在轴的公差带之下，任取其中一对轴和孔相配都成为具有过盈的配合（包括最小过盈为零），见图1－7。图1－7 过盈配合（3）过渡配合。孔和轴的公差带相互交叠，任取其中一对孔和轴相配合，可能具有间隙，也可能具有过盈的配合，见图1－8。图1－8 过渡配合
有关配合的基准制，国家标准规定了以下两种基准制。（1）基孔制。基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带构成各种配合的一种制度称为基孔制。这种制度在同一基本尺寸的配合中，是将孔的公差带位置固定，通过变动轴的公差带位置，得到各种不同的配合，见图1－9。
基孔制的孔称为基准孔。国标规定基准孔的下偏差为零，“H”为基准孔的基本偏差。图1－9 基孔制配合（2）基轴制。基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带构成各种配合的一种制度称为基轴制。这种制度在同一基本尺寸的配合中，是将轴的公差带位置固定，通过变动孔的公差带位置，得到各种不同的配合，见图1－10。
基轴制的轴称为基准轴。国家标准规定基准轴的上偏差为零，“h”为基轴制的基本偏差。图1－10 基轴制配合
4.识读装配图的技术要求（1）装配要求。指导装配时的说明，装配过程中的注意事项，以及装配后应达到的要求。（2）检验和试验的要求。包括风机或部件基本性能检验、试验方法和技术指标等的说明。（3）使用要求。对风力发电机组或部件的性能使用环境、工作状态、维护、保养、包装、运输、安装，以及操作、使用注意事项的说明。（4）其他技术要求。除前几项基本技术要求外，技术要求还应包括对表面的特殊加工及修饰，对表面缺陷的限制、对材料性能的要求，对加工方法、检验和实验方法的具体指标等，其中有些项目可单独写成技术文件。三、识读装配工艺规程等技术文件
装配工艺规程是规定产品或部件装配工艺规程和操作方法等的工艺文件，是制订装配计划和技术准备、指导装配工作和处理装配工作问题的重要依据。它对保证装配质量、提高装配生产效率、降低生产成本和减轻工人劳动强度等都有重要的作用。
风力发电机组的主机厂通常按叶轮总成、机舱总成、发电机总成三大部件进行装配组合。机组中的齿轮箱、发电机（双馈异步电机）、定子总成（永磁直驱）、偏航减速器、偏航电机、制动器、液压站、润滑站等部件一般采用由专业生产厂商装配生产、主机厂以外购件方式订货采购，所以本节所述的“工艺规程”是针对部件装配和总装配的工艺规程。
操作工若要识读装配工艺规程，需要了解以下几个方面。
1.装配工艺规程的概念
用文件或图表的形式将装配内容、顺序、操作方法和检验项目等规定下来，作为指导装配工作和组织装配生产依据的技术文件，称为装配工艺规程。
2.装配工艺规程的作用（1）组织车间生产的主要技术文件。（2）生产准备的主要依据。（3）新建或扩建工厂、车间的基本技术文件。
3.制定装配工艺规程的原则（1）保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命。（2）合理安排装配顺序和工序，尽量减少手动劳动量，满足装配周期的要求，提高装配效率。（3）尽量减少装配占地面积，提高单位面积的生产率。（4）尽量降低装配成本。
4.制定装配工艺规程的原始资料（1）产品的装配图和验收技术标准。（2）产品的生产纲领。（3）生产条件。
5.制定装配工艺规程的内容及步骤（1）研究产品图样的完整性、正确性。从产品的总装图、部装图了解产品结构，明确零、部件间的装配关系；分析并审查产品结构的装配工艺性；分析并审核产品的装配精度要求和验收技术条件；研究装配方法；掌握装配中的技术关键并制订相应的装配工艺措施；进行必要的装配尺寸链计算，确保产品装配精度。
①分析产品的结构工艺性。
②审核产品装配的技术要求。
③分析和计算装配尺寸链。（2）确定装配方法和组织形式。
①装配方法。互换法、选配法、修配法、调整法。
②组织形式。
·固定式。全部装配在一个固定的地点完成，多用于单件小批量生产。
·移动式。将零部件用输送带按装配顺序从一个地点到下一地点，各装配地点的总和完成产品的全部装配。（3）划分装配单元、确定装配顺序。将产品划分为套件、组件及部件等装配单元是制定装配工艺规程最重要的一个步骤，这对于大批量复杂的机器尤为重要。将产品划分成装配单元时，应便于装合和拆开；应选择如各单元件的基件，并明确装配顺序和相互关系；尽可能减小进入总装的单独零件，缩短总装配周期。
在装配工艺规程制定过程中，表明产品零、部件间相互装配关系及装配流程的示意图称为装配系统图。（4）选择装配基准。无论哪一级的装配单元，都需要选定某一零件或比它低一级的装配单元作装配基准件。选择时应遵循以下原则。
①尽量选择产品基体或主干零件为装配基准件，以利于保证产品装配精度。
②装配基准件应有较大的体积和重量，有足够支承面，以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求。
③装配基准件的补充加工量应尽量小，尽量不再有后续加工工序。
④选择的装配基准件应有利于装配过程的检测、工序间的传递运输和翻身转位等作业。（5）确定装配顺序。在确定装配顺序时，应遵循以下原则：
①预处理工序先行。零件的清洗、倒角、去毛刺、防锈防腐、涂装、干燥等应先安排。
②先基础后其他。为使产品在装配过程中重心稳定，应先进行基础件的装配。
③先精密后一般、先难后易、先复杂后简单。刚开始装配时基础件内的空间较大，比较好安装、调整和检测，因此较容易保证装配精度。
④前后工序互不影响、互不妨碍。为避免前面工序妨碍后续工序的操作，应按“先里后外、先下后上”的顺序进行装配。应将易破坏装配质量的工序（如需要加压、加热等的装配）安排在前面，以免操作时破坏前工序的装配质量。
⑤将类似工序、同方位工序集中安排。对使用相同工装、设备和具有共同特殊环境的工序应集中安排，以减少装配工装、设备的重复使用及产品的来回搬运。对处于同一方位的装配工序也应尽量集中安排，以防止基准件多次转位和翻转。
⑥电线、油（气）管路同步安装。为防止零部件反复拆装，在机械零件装配的同时，应把需装入内部的各种油（气）管、电线等也装进去。
⑦危险品最后。为安全起见，对易燃、易爆、易碎或有毒物质的安装应尽量放在最后。（6）划分装配工序。
①确定工序集中和分散。
②划分装配工序，确定工序内容。
③确定工序所需要的设备和工具。
④制定各工序装配操作规范。
⑤制定各工序装配质量要求和检测方法。
⑥确定工序时间定额，平衡各工序节拍。（7）编制装配工艺文件。
①单件小批量生产时，只绘制装配系统图。装配时，按产品装配和装配系统图工作。
②成批生产时，要制定部件、总装的装配工艺卡，写明工序次序、简要工序内容、设备名称、工夹具编号和名称、工人技术等级和时间定额等项。
③在大批量生产中，不仅要制定装配工艺卡，还要制定装配工序卡，以直接指导工人进行产品装配。（8）填写装配工艺文件。工艺文件包括各种作业指导书（装联准备、装配工艺规程、调试工艺规程、检验工艺规程）、各种汇总图表（工装明细表、消耗定额表、配套明细表、工艺流程图、工艺过程表）、工艺更改单、专用工艺、通用工艺等。第三节零部件、工器具的准备一、零部件的准备
工艺人员根据不同机型的机组编写对应的工艺文件、工序卡片或作业指导书、装配清单、生产辅料清单等相关装配工艺规程技术文件，为生产装配提供技术支持和保障，车间装配人员则根据工艺文件、工序卡片等技术文件准备每道装配工序所需的零部件、标准件、专用件等，并检查所需物资是否配备齐全。
1.清理和清洗零部件（1）清理和清洗零部件的意义。
在装配过程中，必须保证没有杂质留在零件或部件中。否则，就会迅速磨损机器的摩擦表面，严重的会使机器在很短的时间内损坏。由此可见，零件在装配前的清理和清洗工作对提高产品质量、延长其使用寿命有着重要的意义。特别是对于轴承、精密配合件、液压元件、密封件和有特殊清洗要求的零件等更为重要。清理和清洗工作做得不好会使轴承发热和过早失去精度，也会因为污物和毛刺划伤配合表面使相对滑动的工作面出现研伤，甚至发生咬合等严重事故。由于油路堵塞，相互运动的零件之间得不到良好的润滑会使零件磨损加快。（2）清理和清洗零件的内容。
①装配前，清除零件上的残存物，如型砂、铁锈、切屑、油污及其他污物。
②装配后，清除在装配时产品的金属切屑，如配钻孔、铰孔、攻螺纹等加工的残存切屑。
③部件或机器试车后，洗去由摩擦而产生的金属微粒及其他污物。（3）清理和清洗零件的方法。
①清除非加工表面的型砂、毛刺，可用錾子、钢丝刷。
②清除铁锈，可用旧锉刀、刮刀和砂布。
③有些零件清理后还须涂漆，如箱体内部、手轮、带轮的中间部分。
④单件和小批量生产中，零件可在洗涤槽内用抹布擦洗或进行冲洗。
⑤成批或大批量生产中，常用洗涤机清洗零件，如用固定式喷嘴来喷洗成批小型零件；利用超声波来清洗精度要求较高的零件，如精密传动的零件、微型轴承、精密轴承等。（4）常用清洗液。常用清洗液有汽油、煤油、柴油和化学清洗液。
①工业汽油。主要用于清洗油脂、污垢和一般粘附的机械杂质，适用于清洗较精密的零部件。航空汽油用于清洗质量要求高的零件。
②煤油和柴油。其用途与汽油相似，但清洗能力不及汽油，清洗后干燥较慢，但比汽油安全。
③化学清洗液。又称乳化剂清洗液，对油脂、水溶性污垢具有良好的清洗能力。这种清洗液配制简单，稳定耐用，无毒，不易燃，环保安全，如105清洗剂、6501清洗剂、非水溶型——碳氢化合物型不含CFC溶剂型表面除油清洗剂等。（5）清洗时的注意事项。
①对于橡胶制品，如密封圈等零件，严禁用汽油清洗，以防发胀变形，而应使用酒精或清洗液（与弹性体相容性较差的）进行清洗。
②清洗零件时，可根据不同精度的零件，选用棉纱或泡沫塑料擦拭。滚动轴承不能使用棉纱清洗，防止棉纱头进入轴承内，影响轴承装配质量。
③清洗后的零件，应等零件上的油滴干后，再进行装配，以防污油影响装配质量。同时，清洗后的零件不应放置时间过长（暂不装配的零件应妥善保管），防止脏物和灰尘弄脏零件。
④零件的清洗工作，可分为一次性清洗和二次性清洗。零件在第一次清洗后，应检查配合表面有无碰损和划伤、齿轮的齿部和棱角有无毛刺、螺纹有无损坏。对零件的毛刺和轻微碰损的部位应进行修整。修整时，可用油石、刮刀、砂布、细锉进行去刺修光，但应注意不要损伤零件。经过检查修整后的零件，应再进行二次性清洗。
2.检查和修补零部件防腐层（1）装配前，须检查零部件的防腐层（漆膜）是否完好。若有划伤、破损需按国家标准《涂装作业安全规程》GB6514涂漆工艺安全及其通风净化和油漆厂家不同牌号油漆的施工指导书的要求进行补刷油漆。
风力发电机组常用的油漆有底漆、中间漆（厚浆环氧漆）、面漆、interzinc697、防锈油、冷喷锌等。
①环氧富锌底漆是一种双组份富锌环氧底漆。可形成坚韧耐磨、耐候性优异的漆膜。提供局部机械破损部位的阴极保护。主要用于中等至严重腐蚀环境下的钢材表面。
②厚浆环氧漆是一种双组份聚酰胺加成物固化高固份厚浆环氧漆。其漆膜坚韧，具有良好的湿润性，可低温固化。与底漆配套使用，用于中至严重腐蚀性大气环境，或使用于要求低VOC和高的膜厚的场合。
③面漆是一种双份半光丙烯酸聚氨酯面漆，保光性和保色性良好。可作为保护面漆涂在严重污染环境下对油漆耐光和保色性等要求高的钢结构表面。最低固化温度为－10℃。（2）快速修补漆膜的注意事项。
①补漆前，须将凹凸不平的伤痕或是待修补处进行除锈、清洗并晾干。
②根据掉漆范围的大小来确定修补的方法，若漆膜划伤或破损比较严重，需打腻子（原子灰），将深度划伤或小坑用腻子填平，待干燥后再用细砂纸打磨光滑、平顺。
③修补油漆的牌号采用与零部件原油漆相同品牌，要求颜色、漆膜厚度一致。
④作业区域注意通风和安全防范，防止发生安全事故。
⑤补漆时，配戴好劳保用品，注意个人防护。
⑥补漆前，准备好工具，如稀释剂、刷子、盛漆的容器、细砂纸等。二、工器具及生产辅料的准备
车间装配人员根据工艺文件、工序卡片等技术文件准备每道装配工序所需的工装、工具、量具、工具以及生产辅料等，并检查所需物资是否配备齐全。
装配风力发电机组常用的工器具包括电动冲击扳手、手动扭矩扳手、液压扭矩扳手、液压增力包、液压拉伸器、手用扳手、手电钻、座充式手电钻、台式钻床、磁力钻、钻头、丝锥、板牙架、板牙、角向磨光机、直式磨机、砂轮机、工业吸尘器、空气压缩机、电焊机、无齿切割机、气割割据、弯管机、电动割管器、气动、电动油脂加注泵、手动加脂枪、热风枪、螺旋千斤顶、钢锉、木锤、铁锤、铜棒、橡胶锤、钳子、改锥、铁皮剪刀、錾子、压线钳、卸扣、吊环螺钉等。
设备与工装包括轴承加热设备、电动平车、无动力平车、蓄电池牵引车、蓄电池电瓶叉车、燃油叉车、手动液压升降车、液压升降平台、龙门吊、行车、车床、专用工装等。
下面介绍常用工具及设备。（一）手动扳手
手动扳手是一种常用的安装与拆卸工具，利用杠杆原理拧转螺栓、螺钉、螺母和其他螺纹紧持螺栓或螺母的开口或套孔固件。使用时，沿螺纹旋转方向在柄部施加外力，就能拧转螺栓或螺母。
1.手动扳手种类
呆扳手、梅花扳手、两用扳手、套筒扳手、月牙型扳手、内六角扳手、活扳手，见图1－11～图1－17。图1－11 各类扳手（1）图1－12 各类扳手（2）图1－13 活动扳手图1－14 内六角扳手图1－15 两用扳手图1－16 棘轮扳手图1－17 分体式扭矩扳手
2.使用说明及注意事项（1）根据被紧固的紧固件的特点选用相应的扳手。（2）旋紧，用手握扳手柄末端，顺时针方向用力旋紧；旋松，逆时针方向旋。（3）各类扳手不可当“榔头”使用，不可用于敲击各类零部件。（4）手动扳手只是作为紧固件的预紧固，严禁增加力臂对紧固件进行力矩紧固。（5）手臂尽量垂直于扳手方向，这样比较省力。（二）扭矩扳手
扭矩扳手也叫扭力扳手或力矩扳手，力矩就是力和距离的乘积，在紧固螺丝、螺栓、螺母等螺纹紧固件时需要控制施加的力矩大小，以保证螺纹紧固且不至于因力矩过大破坏螺纹，所以用扭矩扳手来操作。首先设定好一个需要的扭矩值上限。当施加的扭矩达到设定值时，扳手会发出“卡塔”声响或者扳手连接处折弯一点角度，这就代表已经紧固不要再加力了。扭力扳手适用于对扭矩大小有明确规定的装配。
扭矩扳手分为手动力矩扳手、液压扭矩扳手、电动力矩扳手、气动扭力扳手。
1.手动力矩扳手
手动力矩扳手的种类有机械音响报警式、数显式、打滑式和指针式（表盘式）。
机械音响报警式，采用杠杆原理，当力矩达到设定力矩时会出现“嘭”一声机械相碰的声音。此后，扳手会成为一个死角，相当于呆扳手，如再用力，会出现过力。
数显式和指针式差不多，都把作用力可视化，现在的数显和指针都是在机械音响报警式扭矩扳手基础上工作的。
打滑式采用过载保护、自动卸力模式。当力矩达到设定力矩时，会自动卸力（同时也会出现机械相碰的声音）。此后，扳手自动复位。如再用力，会再次打滑，不会出现过力现象。（1）设置扭力。
①首先，必须将凹槽锁环调在“UNLOCK”状态。为此，需单手握住手柄，然后顺时针转动锁环直至末端，见图1－18。
②转动手柄，直至手柄上部的“0”刻度与所设扭力值所对应的中线重合，见图1－19。图1－18 打开UNLOCK图1－19 “0”刻度与所设扭力值中线重合（2）正确施力方法（图1－20和图1－21）。图1－20 正确施力（1）图1－21 正确施力（2）
①将套筒紧密安全地固定于扭力扳手的方榫上，然后将套筒置于紧固件上，不可倾斜。施力时，手紧握住手柄中部，并以垂直扭力扳手、方头、套筒及紧固件所在共同平面的方向用力。
②在均匀增加施力时，必须保持方头、套筒及紧固件在同一平面上，以保证扳手在发出警告声响后读数的准确性。（3）使用时，注意事项。
①根据需要选择在使用范围内的扭力扳手。
②调整适当扭力前，确认锁紧装置处于“UNLOCK”状态。当锁环处于“LOCK”时，切勿转动手柄。
③使用扭力扳手前，确认锁紧装置处于“LOCK”状态。
④保持正确握紧手柄的姿势，握紧手柄，而不是扳手杆。然后，平稳地拉扳手。使用时，应缓慢平稳地施加扭力，严禁施加冲击扭力。因为施加的冲击扭力会大大超出设定的扭力值，除了对扭力扳手本身造成损害外，还会损害紧固件或工件。
⑤污染物会妨碍得到精确的扭矩值。如果零件或螺孔有污染物，将不可能有正确的扭矩值。
⑥所有的扭矩扳手在使用前都应交由质量部门，送至计量检测机构检验并记入档案，贴合格标签后方可使用，并定期进行校验校准和维护，任何人不得私自拆卸。
2.液压扭矩扳手
液压扭矩扳手对于大规格的高强度螺栓的安装和拆卸是一种较为重要的工具，而且扭矩非常精准，扭矩重复精度能达到±3%。它常应用于风力发电机组的装配中，见图1－22～图1－25。（1）液压扭矩扳手的工作原理。液压扭矩扳手是以液压为动力，提供大扭矩输出，它经常用来上紧和拆松大于一英寸的螺栓。液压扭力扳手由工作头、液压泵以及高压油管组成。它通过高压油管、液压泵将动力传输到工作头，驱动工作头旋转螺母拧紧或松开。（2）液压扭矩扳手的分类。液压扭矩扳手分为驱动式液压扭矩扳手和中空式液压扳手两大系列。驱动式液压扭矩扳手配合标准套筒使用，为通用型液压扳手，适用范围广。中空式液压扳手厚度较薄，特别适用于空间比较狭小的地方。（3）液压扭矩扳手的使用注意事项。
①尽量使工作现场干净明亮，如工作现场的大气环境存在爆炸的可能，就要停止工作，以免电动泵发出火花引起爆炸。
②反作用力臂，需认真地调整反作用力臂，以免发生人身或紧固件的事故。
③避免工具的误操作，泵的操作遥控器只由操作者使用。
④避免触电，使用前应检查接地，以及其他的接线。
⑤油管不要弯折，经常检查油管，避免有杂物进入。如有损坏，应更换。
⑥液压扳手必须专人使用，专人保管。并应经常对其进行保养，如换油、清洗等。
⑦在工作时应注意，在电压不稳或其他一些不稳定状态下不可用。
⑧使用前，应确保液压连接件连接可靠，油管没有缠绕，方向正确，反作用力臂安装可靠，反作用点牢固可靠，确保人员安全。图1－22 液压站图1－23 液压扳手图1－24 液压油管图1－25 液压扳手启动开关（三）液压拉伸器
液压拉伸器是全球先进的螺栓预紧和拆卸工具，液压螺栓拉伸器因产品操作简单、使用方便、安全性高等优点，被广泛用于大直径螺栓的预紧。实践证明，液压拉伸器对设备的损伤小，连接组件受力均匀，螺栓连接的可靠性高。
1.液压拉伸器的工作原理
螺栓拉伸方式是利用液压油缸直接对螺栓施加外力，将螺栓拉伸到所需长度，然后用手轻轻将螺母拧紧，使施加的载荷得以保留。由于不受螺栓润滑效果和螺纹摩擦大小的影响，拉伸方式可以得到更为精确的螺栓载荷。此外，拉伸工具还可对多个螺栓进行同步拉伸，使整圈螺栓受力均匀，得到均衡载荷。拉伸方式尤其适用于关键法兰等紧固精度要求较高的接合应用，它能使法兰受力均匀地实现接合，防止泄漏，见图1－26。图1－26 液压拉伸器工作原理图
液压拉伸器安装在螺栓中轴线的位置，用于对螺栓进行轴向拉伸，实现螺栓需要的拉伸量。而正是螺栓的这种拉伸量决定了螺栓紧固所需的夹紧力。螺栓受到拉伸时，螺母会与法兰接触面脱离开来。液压拉伸器下端有一个开口，供操作人员人工转动螺母。通常，螺母的转动是通过一根金属拔棍来拨动六角螺母外的一个拔圈来实现的（或直接拨动圆头螺母）。
卸掉液压拉伸器中的油压后，螺母和接合面紧贴，从而将螺栓的轴向形变锁住，也就是将剩余的螺栓载荷锁在螺母里。液压拉伸器对螺栓施加的载荷与液压缸中的油压成正比关系，这样的设计能够非常精确地留住有效载荷。由于载荷直接施加在螺栓上，且所有作用力都用于螺栓拉长，因此载荷产生所需的空间可以达到最小。由于其拉伸方式不受螺栓润滑效果和螺纹摩擦大小的影响，因此可以得到更为精确的螺栓载荷。
液压拉伸器通常用手动液压泵提供油压。通过液压分配器转换，使用多个液压拉伸器对多个螺栓进行同步拉伸，使整圈螺栓受力均匀，得到均衡的载荷。
液压拉伸器对螺栓进行紧固得到的剩余载荷和有效载荷要比力矩方式更大。其拉伸方式更适用于紧固精度要求较高的接合应用，它能使法兰受力均匀地实现接合，真正地防止泄漏。
2.液压拉伸器的操作
确保所有部件已安装正确，所有接头锁紧环已拧紧，见图1－27和图1－28。图1－27 液压拉伸器紧固双头螺柱（1）图1－28 液压拉伸器紧固双头螺柱（2）（1）确定螺栓的上紧拉力（kN），根据对应拉伸器的压力—拉力操作曲线设定好液压泵的操作压力（bar）。高压泵设定压力时连接油管，但千万不要连接拉伸器，否则会造成拉伸器油缸超行程漏油，油缸密封损坏。（2）将需要上紧的螺栓，用其他工具预紧，以防止安装拉伸器时螺栓跟转。然后检查螺栓是否适合使用拉伸器，即螺栓突出螺母部分的有效长度是否达到1个螺栓直径。例如：M30的螺栓，突出部分须保证有30mm的有效长度，但也不能过长。若螺杆过长，拉伸器拉到行程极限，泵还未达到规定压力，若还继续升压，拉伸器就会超行程，出现油缸密封切断和拉伸器漏油的情况（若过长的情况，须订购特制拉伸器）。如长度不够，禁止使用拉伸器，因为有可能会拉坏螺栓螺纹以及损坏拉伸器内螺纹。（3）将拉伸器安装到要上紧的螺栓上，用内四方扳手将拉伸器旋往接触面，直到拉伸器的支撑环完全接触支撑面（允许间隙0.2～0.5mm）。用扳手顺时针转动红色齿轮块，检查螺母是否已经预紧。同时，仔细观察拉伸器是否充分安装到位。（4）用油管将拉伸器与泵相连接，顺时针关闭泵停止阀，将压力打到所需压力。操作前，必须确定泵的操作压力，不允许过载操作，以避免螺栓拉断或拉伸器损坏。（5）泵升至所需压力后，松开启动按钮。用扳手顺时针转动齿
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