作者：李运华 主编
出版社：化学工业出版社
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安全生产事故隐患排查实用手册试读：
前言
当前,人的不安全行为和物的不安全状态是事故发生的主要原因,而部分企业安全管理人员和安监干部存在着对事故隐患“不会查、查不出”的问题,为了提高各类检查人员安全生产事故隐患排查的能力和水平,增强安全生产检查的有效性,我们编写了本书。
本书包括十八个部分的内容,对当前生产经营单位中的重点岗位、重点设施、重点部位的安全检查内容进行了梳理,力求简明扼要、注重实用性。本书既可供生产经营单位各类人员和基层安监干部在安全生产事故隐患排查中参考,又可作为高职高专院校安全类、化工类、机械类、建筑施工类等专业课程教材。
需要说明的是,本书根据不同类别生产经营单位的安全生产特点编写,相关内容具有特定的指导作用,因现代工业已逐步向综合化、复杂化方向发展,不同行业可能存在着类似的岗位和设备设施,读者可按照检查对象的实际和特点对本书的内容进行相应的选读和应用。生产经营单位应在本书所述内容的基础上,根据本单位安全生产实际情况制定安全生产隐患排查细则进行检查,确保安全生产。
本书由镇江新区管委会副主任丁夕平担任策划,全书由镇江新区安监局局长李运华统稿并主编,镇江新区安监局副局长顾祥刚为副主编,全书由镇江高等专科学校朱建军副教授主审。在编写过程中得到了刘炘正、吕保和、郭伟杰、纪桂明、程宇和、秦琼、屠红云、艾迁、任军、杨武、石洪亮、刘其普等专家的大力协助,江苏大学刘宏副教授对本书书稿进行了文字校对,在此一并表示感谢!
在本书编写过程中参阅了大量安全生产的书籍和资料,在此对相关作者表示感谢。因本书为初次编写,加之水平有限,内容可能还不甚完善,敬请广大读者在阅读和使用中多提宝贵意见,以便进一步丰富和完善。编者2012年2月于镇江
第一部分 化工安全要点
一、安全生产规章制度、安全管理台账
1.单位负责人应当根据本单位的安全生产状况组织制定本单位安全投入保障制度,做出安全投入的长远规划和年度计划;要设立专门账户和台账,专款专用,不得擅自、随意挪用安全投入资金;要定期了解、检查安全投入资金的使用情况。在使用安全投入资金的安全技术措施或安全设备的更新等项目完成后,要组织进行验收,确保资金的有效使用。
2.企业应明确以下安全生产管理机构和职能部门及相关人员的安全职责:
(1)决策机构。
(2)安委会或领导小组。
(3)安全生产管理机构。
(4)机械、动力、设备部门。
(5)生产、技术、计划、调度、质量、计量部门。
(6)消防、保卫部门。
(7)职业卫生、环保部门。
(8)供销、运输部门。
(9)基建(工程)部门。
(10)劳动人事、教育部门。
(11)财务部门。
(12)工会部门。
(13)科研、设计、规划部门。
(14)行政、后勤部门。
(15)其他有关部门。
3.企业应制订健全的安全生产规章制度,并发放到有关的工作岗位。至少包括:
(1)安全生产责任制度。
(2)安全培训教育制度。
(3)安全检查和隐患整改管理制度。
(4)安全检查维修管理制度。
(5)安全作业管理制度。
(6)危险化学品安全管理制度。
(7)生产设施安全管理制度。
(8)安全投入保障制度。
(9)劳动防护用品(具)和保健品发放管理制度。
(10)事故管理制度。
(11)职业卫生管理制度。
(12)仓库、罐区安全管理制度。
(13)安全生产会议管理制度。
(14)剧毒化学品安全管理制度。
(15)安全生产奖惩管理制度。
(16)防火、防爆、防尘、防毒管理制度。
(17)消防管理制度。
(18)禁火、禁烟管理制度。
(19)特种作业人员管理制度。
(20)风险评价程序或指导书。
(21)重大危险源管理制度。
(22)识别和获取使用的安全生产法律法规标准及其他要求的管理制度。
(23)监视和测量设备管理制度。
(24)关键装置、重点部位安全管理制度。
(25)生产设施安全拆除和报废管理制度。
(26)危险化学品储存出入库管理制度。
(27)危险化学品运输、装卸安全管理制度。
(28)承包商管理制度。
(29)供应商管理制度。
(30)变更管理制度。厂址的改变、工艺的改变、设备的改变、产品的改变、安装位置的改变、管道走向的改变,甚至阀门、法兰形式的改变等,要按照一定的程序进行变更,要有制度保证。应当重新进行安全审查的还要进行安全审查,需要重新做安全评价的还要做评价,需要由设计单位出具变更文件的由设计单位出具等。
(31)生产作业场所危害因素检测制度。
(32)绩效考核制度。
4.生产设施安全管理制度
(1)设备的定期检查和考核,设备缺陷和隐患的消除,生产装置的开停车管理,设备停修吹扫方案,压力容器和工业管道的运行维护管理。
(2)机、泵设备管理;设备防腐蚀管理;设备、设施保温/保冷管理;起重设备的管理。
(3)电气设备的管理。
(4)通讯工具及设施的管理;运输工具/设施的管理。
(5)安全连锁装置的管理。
5.应有齐全的安全生产台账,安全台账明确责任人。主要包括以下方面:
(1)安全设施检修保养台账。
(2)日常安全教育台账。
(3)外来人员进入现场前培训教育台账。
(4)员工换岗、离岗安全培训教育台账。
(5)从业人员年度培训教育台账。
(6)安全设施登记台账。
(7)重大风险及控制措施台账。
(8)工作危害分析记录台账。
(9)个体防护用品发放台账。
(10)劳动保护用品质量验收台账。
(11)职业卫生防护设施保养、检修台账。
(12)工伤社会保险参保台账。
(13)关键装置及重点部位安全活动台账。
(14)合格承包商台账。
(15)机动车进厂台账。
(16)监视和测量设备校准和维护台账。
(17)职业健康安全警示标志设置台账。
(18)安全生产考核奖惩情况台账。
(19)安全作业证台账。
(20)安全生产重大事故隐患治理档案台账。
(21)重大危险源台账。
(22)安全生产事故隐患排查治理台账。
(23)危险化学品台账。
(24)危险化学品出入库台账。
(25)特种设备定期检验台账。
(26)特种设备作业人员台账。
(27)特种设备安全检查台账。
(28)特种设备安全隐患排查整改台账。
(29)安全生产事故台账。
二、现场安全基本要求
1.新入厂人员须经三级安全教育并考核合格后才能上岗作业。
2.操作人员应经过应急训练,具有处置突发事件的技能。
3.正确佩戴劳动保护用品。
4.严禁班前、班上饮酒。
5.生产现场严禁吸烟。
6.各作业岗位应杜绝睡岗、串岗、脱岗现象。
7.操作人员不得穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾和围巾工作。
8.使用设备前应进行安全检查。
9.严禁从行驶的机动车辆爬上、跳下,严禁抛卸物品;车间内不准骑自行车。
10.严禁任何人攀登吊运中的物件以及在吊钩下通过和停留。
11.安全警示标志完好。
12.现场岗位周知卡完好、清晰。
13.道路上方的管架等要有限高标志。
14.安全防护装置、信号保险装置应齐全、灵敏、可靠,设备润滑及通风应保持良好。
15.检查修理机械电气设备时,必须挂停电警示牌,设专人监护。
16.各种消防器材、工具应按消防规范设置齐全,不准随便动用。安放地点周围不得堆放其他物品。
17.对易燃、易爆、剧毒、放射和腐蚀等物品,必须按规定分类妥善存放，并设专人严格管理。
18.工艺流程、操作方式改变后,应按照变更程序组织人员对操作规程进行修订,并对相关人员进行培训。
三、现场安全检查要点
1.岗位操作人员应严格遵守操作规程。
2.中控指标的执行良好,操作记录及时、真实,字迹清晰工整。
3.特种作业人员须持证上岗,检查特种设备操作人员和特殊工种人员的资格证,并在有效期内。
4.冬季防冻防凝保温、夏季防暑降温措施完好。
5.有毒有害岗位的过滤式防毒面具、空气呼吸器、防化服等设备完好有效，而且定期维护。
6.岗位应急预案按期演练,并有详细的演练记录。
7.现场无跑、冒、滴、漏现象,卫生状况良好。
8.防爆区电气设施螺丝齐全紧固,电气设备为防爆型,电气线路密封且连接良好,穿线管或电气接线部位封堵严实。
9.安全附件齐全,均在检测有效期内,运行良好。
10.各监测报警装置安装齐全,运行良好。
11.各联锁装置完好、有效;摘除、恢复连锁装置必须履行相关手续。
12.各安全阀、液位计、压力表完好且均在检验期内,远传信号良好,上下限报警正常。压力表上要有限位红线。
13.各联锁装置运行正常,而且定期试验。
14.可燃气体、有毒气体报警仪安装率、使用率、完好率应达到100%,应按规定进行校验,并有记录,要在检验有效期内。
15.手动试验声光报警应正常,故障报警应完好。
16.喷淋洗眼器等安全装置时刻处于备用完好状态。
17.各温度、压力、阻力、流量等参数在规定范围之内,液位指示准确。
18.仪表设备应完好,防爆区内仪表应符合防爆规范要求。
19.仪表无锈蚀、松动等潜在危险。
20.仪表指示准确、灵敏,一次表和二次表及阀门动作应统一。
21.本车间范围内变电室、配电室门窗、玻璃齐全。
22.供水消防泵及其附属设施完好,随时处于备用状态。
23.消防栓开启灵活,出水正常,排水良好,出水口扪盖、橡胶垫圈齐全完好。
24.消防枪、消防水带等完好。
25.消防柜内器材齐全,并保持干燥、清洁,附件完好无损。
26.消防通道畅通无阻,各种安全、消防设施应处于正常状态。
27.通道应畅通无阻,应急灯具应齐全、完好;防火门的自闭器完好,能够自动关闭。
28.岗位安全周知卡应齐备。
29.对本车间易燃易爆、有毒有害场所的警示标志和告知牌应齐全完好。
30.有害作业与无害作业分开,高毒作业场所与其他作业场所隔离。
31.使用有毒物品作业场所与生活区分开,作业场所不得住人。
32.有毒有害作业场所按规定设置警示标志、报警设施、冲洗设施及防护急救器具专柜,柜内药品、设施齐全。
33.检维修、施工、吊装等作业现场应设置警戒区域和警示标志。
34.杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律等现象。
35.气防用具应定期维护保养,时刻处于完好备用状态。
36.工艺阀门开关应灵活,无开关不到位、过紧、过松、响动、内漏外流、腐蚀、堵塞等情况。
37.工艺管线应无震动、松动、跑冒滴漏腐蚀、堵塞等情况。
38.设备维护保养、润滑等落实到位,并有相应记录。
39.机泵泵体、阀门、法兰、压力表、温度计、流量计等完好。
40.备用设备状况良好,定期检查维护,可随时启用。
41.运转设备基础牢固,运转及润滑情况良好。
42.各运转部件无异常响声,辅机及管线无震动,润滑油油质符合相关要求。
43.设备运转状态平稳。
44.暴露在外的传动部位有符合标准的安全防护罩,有轴必套,有轮必罩。
45.电机无声音增大、振动增强现象。
46.检查电机外壳保护接地应牢靠。
47.电机及电器元件无火花及异常声响、气味,电流、电压等在指标范围内。
48.地沟及地沟盖完好无损。
49.需正压通风的场所,通风设施能够正常运行。
50.钢直护笼、斜梯和操作平台护栏完好,而且涂有安全色。
51.外来施工队伍必须有相应资质,并完善相关手续,外来施工队伍施工应有安全防护措施。
52.外来施工队伍施工应避免影响正常生产操作。
53.操作人员应掌握安全技术操作规程,知道工艺过程的控制参数,知道安装的全部安全设施和采取的安全措施、安全设施能否正常运行、生产中可能出现的异常情况和处置方法、本岗位的主要危险有害因素。
第二部分 化工工艺安全要点
一、工艺操作人员应掌握的主要工艺安全信息
1.化学品危险性信息
(1)物理特性:沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、燃点、爆炸极限。
(2)化学特性:反应活性热(吸热还是放热)、物料的热稳定性和化学稳定性(如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定、与其他物质混合时的不良后果、混合后是否发生反应)、反应类型(如分解反应、聚合反应)、腐蚀性以及材质的不相容性。
(3)毒性:LD (大白鼠经口)。50
(4)职业接触限值、允许暴露限值。
(5)火灾危险性类别。
(6)泄漏化学品的处置方法。
(7)物料安全技术说明书(MSDS)。
2.工艺技术信息
(1)流程图。
(2)化学反应过程。
(3)物料最大储存量。
(4)安全操作范围(如压力、温度、流量、液位)安全上下限值。
(5)偏离正常工况后果,包括对员工的安全和健康的影响。
(6)物料平衡表,能量平衡表。
(7)与工艺有关的法律法规、标准或规范。
3.工艺设备信息
(1)位号、型号、名称、材质、用途、工作参数、设计参数。
(2)工艺控制流程图。
(3)爆炸危险区域划分图。
(4)泄压和排空系统、调节阀系统、通风系统、氮气系统、压缩空气系统、制冷系统、真空系统、蒸汽系统、导热油系统、参数检测系统和计量控制系统等。
4.安全设施信息
(1)自控系统的工艺控制参数。
(2)监控、报警系统和联锁系统。
(3)紧急停车系统。
(4)监测或抑制系统。
(5)冲淋、洗眼器。
二、应该掌握的基本安全要点
1.工艺操作规程、安全操作规程。
2.安全设施的布置位置、数量,车间应有安全设施分布图或一览表。
3.安全设施运行正常。
4.需要定期检测的安全设施应在有效期内。
5.工艺操作过程中可能出现的异常情况和应急处理方法。
6.存在的危险工艺和控制参数。
7.重点监管危险化学品应有相应的安全措施和应急处置方法。
8.有处置温度、压力、搅拌、冷却、真空、输送泵、回流等异常情况的措施。
9.有防止人工投料发生差错的措施,如及时校核记录等。
10.投料发生差错时可能出现的不安全因素及应急处理程序和方法。
11.自控投料的计量器具应按规定定期校验。
12.清楚管道输送的物料名称及物料流向。
13.作业场所有毒气体浓度不应超过职业接触限值。
14.粉尘危害物质的存在部位,有防粉尘的措施。
15.个人应该穿戴的防护用品。
16.救援用品分布位置和使用方法。
17.紧急状况下能在规定的时间内穿戴好空气呼吸器。
18.会使用消防器材,消防通道无杂物阻挡。
19.疏散通道方位、疏散地点应明确,疏散通道应畅通。
三、工艺过程的安全控制要点
(一)一般化工工艺的基本安全要求
1.投料
(1)应该知道原辅料物化性质、投料程序、泄漏的处理措施和可能出现的安全问题。
(2)投料前应该做好相关的准备工作(按操作规程进行):
①穿戴好防护用品,检查安全设施应完好,做好检查记录;
②按规定要求依次关闭或打开相关阀门(底阀、蒸汽阀、真空阀、氮气阀、冷冻介质阀、水阀、放空阀、回流阀等);
③检查管道、阀门、反应釜、计量槽等是否泄漏;
④打开通风或抽风系统。
(3)物料包装应完整,有标签,名称、重量、质量指标、产地、批号。
(4)按要求的投料量准确称重,有人复核、记录。
(5)若用软管抽吸液体物料,管道中的液体物料不应有残留,抽完后应该将敞开的进料管口放入密闭容器中,防止管中残液泄漏,发生安全事故。
(6)起吊物料的人员应持证上岗,操作中发现异常应立即停止起吊。
(7)剩余物料存放车间指定区域或退回仓库,车间存放的物料不应超过一天用量。
(8)如有物料泄漏,不得随意用水冲洗,应根据安全操作规程及时处置。
(9)有物料溅到人体应及时处置,如是酸碱应立即用水冲洗,不得延误,必要时就医。
2.工艺操作
工艺操作岗位员工应针对本岗位安全操作规程操作,以下方法为员工提供重要参考。
(1)按操作程序开启阀门、搅拌等。
(2)严格控制加料速度,温度、压力必须在规定范围内。
(3)如温度、压力超出正常范围,应按操作规程立即处置。如仍然不能正常运行,应立即停车,问题解决后方可继续运行。
(4)如发生冲料,应立即采取切实可行的安全措施,对冲出的物料应及时处置。
(5)冷凝器的冷却系统应正常运行,冷凝液和冷却液的出口温度应在规定范围内,如超温应及时采取切实可行的措施。
(6)处理易凝固、易沉积危险性物料时,设备和管道应有防止堵塞和便于疏通的措施。
(7)物料倒流会产生危险的设备管道,应根据具体情况设置自动切断阀、止回阀或中间容器等。
(8)在不正常情况下,物料串通会产生危险时,应有防止措施。
(9)对有失控可能的聚合等工艺过程,应根据不同情况采取下列一种或几种应急措施:
①停止加入催化剂(引发剂);
②加入终止剂或链转移剂,使催化剂失效;
③排出物料或停止加入物料;
④紧急泄压;
⑤停止供热或由加热转为冷却;
⑥加入稀释物料;
⑦加入易挥发性物料;
⑧通入惰性气体。
(10)输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵的填料函或机械密封周围,宜设置安全护罩。
(11)从设备及管道排放的腐蚀性气体或液体,应加以收集、处理,不得任意排放。
(12)安全标志和安全色完好清晰。
(13)阀门布置比较集中,易因误操作而引发事故时,应在阀门附近标明输送介质的名称、符号等明显的标志。
(14)生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均应设置明显的标志和指示箭头。
(15)极度危害(Ⅰ级)或高度危害(Ⅱ级)的职业性接触毒物应采用密闭循环系统取样。
(16)取样口的高度离操作人员站立的地面与平台不宜超过1.3m,高温物料的取样应经冷却。
(17)硫化氢应采取密闭方式取样。
(18)极度危害(Ⅰ级)、高度危害(Ⅱ级)的职业性接触毒物和高温及强腐蚀性物料的液位指示,不得采用玻璃管液位计。
(19)产生大量湿气的厂房,应采取通风除湿措施,并防止顶棚滴水和地面积水。
(20)腐蚀性介质的测量仪表管线,应有相应的隔离、冲洗、吹气等防护措施。
(21)强腐蚀性液体的排液阀门,宜设双阀。
(22)液氯汽化热水不应超过40℃。
(23)应按规定巡检,做好记录。
(24)不得在作业现场用餐。
(二)常见危险工艺的基本安全要求
在对危险工艺进行安全检查时,应对照工艺图纸和技术文件逐一核实。
1.电解工艺
(1)电解槽有温度、压力、液位、流量报警,并且联锁有效。
(2)电解供电整流装置与电解槽供电的报警和联锁。
(3)有紧急联锁切断装置和事故状态下氯气吸收中和系统,并保证吸收中和系统有效,如碱液浓度、储量等必须满足要求。
(4)有可燃和有毒气体检测报警装置,并在检测有效期内。
(5)设有联锁停车系统。
2.氯化工艺
(1)氯化反应釜设有温度、压力检测报警系统,并与搅拌、氯化剂流量、进水阀联锁。
(2)设有反应物料的比例控制和联锁。
(3)有搅拌的稳定控制系统,有进料缓冲器。
(4)有紧急进料切断系统。
(5)有紧急冷却系统。
(6)有安全泄放系统。
(7)有事故状态下氯气吸收中和系统。
(8)有可燃和有毒气体检测报警装置,并在检测有效期内。
3.硝化工艺
(1)反应釜内温度应有报警,并与搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀联锁。
(2)硝化反应釜处设立紧急停车系统、安全泄放系统和紧急冷却系统,当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障能自动报警并自动停止加料,实施紧急冷却和安全泄放。
(3)分离系统温度控制与加热、冷却形成联锁,温度超标时能停止加热并紧急冷却。
(4)有塔釜杂质监控系统。
(5)硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。
4.裂解
(1)将引风机电流与裂解炉进料阀、燃料油进料阀、稀释蒸汽阀之间联锁，一旦引风机故障停车,则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应,但应继续供应稀释蒸汽,以带走炉膛内的余热。
(2)燃料油压力与燃料油进料阀、裂解炉进料阀之间联锁,燃料油压力降低,则切断燃料油进料阀,同时切断裂解炉进料阀。
(3)分离塔应安装安全阀和放空管,低压系统与高压系统之间应有逆止阀，并配备固定的氮气装置、蒸汽灭火装置。
(4)裂解炉电流与锅炉给水流量、稀释蒸汽流量之间联锁,一旦水、电、蒸汽等公用工程出现故障,裂解炉能自动紧急停车。
(5)反应压力正常情况下由压缩机转速控制,开工及非正常工况下由压缩机入口放火炬控制。
(6)再生压力由烟机入口蝶阀和旁路滑阀(或蝶阀)分程控制。
(7)再生、待生滑阀正常情况下分别由反应温度信号和反应器料位信号控制,一旦滑阀差压出现低限,则转由滑阀差压控制。
(8)再生温度由外取热器催化剂循环量或流化介质流量控制。
(9)带明火的锅炉设置熄火保护控制。
(10)大型机组设置相关的轴温、轴震动、轴位移、油压、油温、防喘振等系统控制。
5.氟化
(1)反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化物流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀联锁。
(2)紧急冷却系统应有报警和联锁。
(3)应有搅拌的稳定控制系统。
(4)氟化反应釜处设立紧急停车系统和安全泄放系统,当氟化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时能自动停止加料并紧急停车。
(5)氟化反应操作中,要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等,必要时应设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置。
6.加氢
(1)将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、氢气流量、加氢反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。
(2)应设置温度和压力的报警。
(3)应有循环氢压缩机停机报警、氢气紧急切断和搅拌的稳定控制系统。
(4)设置紧急停车系统、安全泄放系统和加入急冷氮气或氢气紧急冷却的系统,当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加氢,紧急冷却,进入紧急状态安全泄放。
(5)有安全阀、爆破片、紧急放空阀、有毒或可燃气体探测器等安全设施。
7.重氮化
(1)反应釜内温度、压力与搅拌、亚硝酸钠流量、重氮化反应釜夹套冷却水进水阀联锁。
(2)反应物料的比例控制和联锁系统。
(3)应有紧急冷却系统、紧急停车系统、安全泄放系统,当重氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料、紧急停车并安全泄放。
(4)重氮化后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置。
(5)干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。
(6)有安全阀、爆破片、紧急放空阀等安全设施。
8.氧化
(1)反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、冷却水进水阀、紧急冷却系统联锁。
(2)应有紧急切断系统、紧急断料系统、紧急冷却系统和紧急送入惰性气体的系统,当氧化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料、紧急冷却和紧急送入惰性气体,进行紧急停车。
(3)气相氧含量监测、报警和联锁。
(4)有安全阀、爆破片、可燃和有毒气体检测报警装置等安全设施,同时查看该装置是否在检测有效期限内。
9.过氧化
(1)反应釜温度和压力的报警。
(2)应有紧急停车系统、紧急断料系统、紧急冷却系统、安全泄放系统和紧急送入惰性气体的系统。
(3)过氧化反应釜内温度与釜内搅拌电流、过氧化物流量、过氧化反应釜夹套冷却水进水阀联锁。当釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料、紧急冷却和紧急送入惰性气体,进行紧急停车。
(4)反应物料的比例控制和联锁。
(5)气相氧含量监测、报警和联锁。
(6)安全设施有泄爆管、安全泄放系统、可燃和有毒气体检测报警装置等，同时查看该装置是否在检测有效期限内。
10.氨基化
(1)反应釜温度和压力的报警。
(2)反应釜内温度、压力与搅拌、物料流量、反应釜夹套冷却水进水阀联锁。
(3)反应物料的比例控制和联锁系统。
(4)应有紧急冷却系统、紧急停车系统、紧急送入惰性气体的系统、安全泄放系统。
(5)气相氧含量监控联锁。
(6)主要安全设施有安全阀、爆破片、单向阀、可燃和有毒气体检测报警装置等,同时查看该装置是否在检测有效期限内。
11.磺化
(1)反应釜温度的报警。
(2)反应釜内温度与磺化剂流量、磺化反应釜夹套冷却水进水阀、釜内搅拌电流联锁。
(3)搅拌的稳定控制和联锁系统。
(4)应有紧急冷却系统、紧急停车系统、安全泄放系统,当磺化反应釜内各参数偏离工艺指标时能自动报警,停止加料,进行紧急停车。
(5)安全设施有泄爆管、紧急排放系统和三氧化硫泄漏监控报警系统等,其中泄爆管出口应引到安全地点。
12.聚合
(1)反应釜温度和压力的报警。
(2)反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、聚合单体流量、引发剂加入量、聚合反应釜夹套冷却水进水阀联锁。
(3)设置紧急冷却系统、紧急切断系统、紧急停车系统和紧急加入反应终止剂系统。
(4)当反应超温、搅拌失效或冷却失效时,能及时加入聚合反应终止剂,安全泄放,紧急停车。
(5)搅拌的稳定控制和联锁系统。
(6)料仓应消除静电,用氮气置换。
(7)安全设施有安全泄放系统、防爆墙、泄爆面和有毒或可燃气体检测报警等。
13.烷基化
(1)应有紧急切断系统、紧急冷却系统、安全泄放系统。
(2)反应釜内温度和压力与釜内搅拌、烷基化物料流量、烷基化反应釜夹套冷却水进水阀联锁。
(3)安全设施有可燃和有毒气体检测报警装置、安全阀、爆破片、紧急放空阀和单向阀。
14.光气及光气化工艺
(1)应有事故紧急切断阀、紧急冷却系统。
(2)反应釜温度、压力报警联锁。
(3)局部排风设施。
(4)有毒气体回收及处理系统。
(5)自动泄压装置。
(6)自动氨或碱液喷淋装置。
(7)光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警。
(8)双电源供电。
15.合成氨工艺
(1)合成氨装置内温度、压力与物料流量、冷却系统联锁。
(2)压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁关系。
(3)紧急停车系统。
(4)可燃、有毒气体检测报警装置。
(5)设置以下几个控制回路:
①氨分、冷交液位;
②废锅液位;
③循环量控制;
④废锅蒸汽流量;
⑤废锅蒸汽压力。
(三)重点监管的常见危险化学品
涉及首批监控的危险化学品的单位,应对照国家安监总局公布的控制措施和原则进行检查,下面列出的仅为基本安全要求。
1.易燃、可燃和有毒气体、液体
包括:氨、液化石油气、硫化氢、天然气(甲烷)、原油、汽油(含甲醇汽油、乙醇汽油)、石脑油、氢、苯(含粗苯)、碳酰氯(光气)、一氧化碳、甲醇、丙烯腈、环氧乙烷、乙炔、氯乙烯、乙烯、苯乙烯、环氧丙烷、一氯甲烷、硫酸二甲酯、苯胺、丙烯醛(2-丙烯醛)、甲醚、氯苯(氯化苯)、乙酸乙烯酯、二甲胺、甲苯二异氰酸酯、六氯环戊二烯、二硫化碳、乙烷、氯甲基甲醚、烯丙胺、异氰酸甲酯、甲基叔丁基醚、乙酸乙酯、丙烯酸、甲基肼、一甲胺、乙醛、甲苯、1,3-丁二烯、丙烯(1-丙烯)、环氧氯丙烷、三氟化硼、磷化氢。
A.一般要求
(1)防爆。
(2)应有泄漏检测报警仪。泄漏检测报警仪设置的原则为:当检测密度比空气大的气体或蒸汽时,应安装在泄漏点的下方,距离地面一般在30～60cm。离泄漏点距离:检测有毒气体的为2.5m;检测可燃气体的,室内7.5m,室外15m。
(3)应有压力、液位、温度远传记录和报警。
(4)储罐等压力容器和设备应设置安全阀、压力表、液位计、温度计。
(5)有动力电源、管线压力、通风设施或相应吸收装置的联锁装置。
(6)应有紧急切断装置或紧急停车系统。
(7)管道外壁应有色标、物料名称、物料走向标志。
(8)输送管道不应靠近热源敷设。
(9)应有两套正压式空气呼吸器。
(10)应有长管式防毒面具、重型防护服等防护器具、防护眼镜、防静电工作服,戴橡胶手套、过滤式防毒面具。
(11)应有安全警示标志。
(12)在传送过程中,钢瓶、容器及管道必须接地和跨接,防止产生静电。检查时要注意接地和防静电跨接的质量,原则上相邻的两只法兰应可靠跨接。
(13)禁止使用电磁起重机和用链绳捆扎,或将瓶阀作为吊运着力点。
(14)配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。
(15)作业环境应设立风向标。
(16)对有可能失控的工艺过程的应急措施有:排出物料或停止加入物料；紧急泄压;停止供热或由加热转为冷却;加入稀释物料;加入易挥发性物料;通入惰性气体;与灭火系统联锁。
(17)充装岗位要有万向节管道充装系统。
B.特殊要求(部分)
(1)氯(剧毒品)
①用小于40℃温水加热汽化器;
②液氯汽化器、预冷器及热交换器等设备,装有排污装置和污物处理设施;
③定期分析三氯化氮含量;
④禁止向泄漏的钢瓶上喷水;
⑤充装时,使用万向节管道充装系统;
⑥警示标志齐全。
(2)氨
①液氨气瓶放置在距工作场地至少5m以外的地方,并且通风良好;
②防止冻伤。
(3)硫化氢(强烈的神经毒物)
①操作时佩戴正压自给式空气呼吸器;
②使用便携式硫化氢检测报警仪;
③作业工人腰间缚以救护带或绳子,要设监护人员。
(4)氢气
管道与燃气管道、氧气管道平行敷设时,中间宜有不燃物料管道隔开,或净距不小于250mm;分层敷设时,氢气管道应位于上方。
(5)丙烯腈(剧毒品)
①应有安全联锁、紧急排放系统、独立设置的紧急停车系统(ESD)和正常及事故通风设施;
②配备便携式可燃气体报警仪、电视监控;
③生产装置内使用在线氧分析仪;
④应有HCN浓度监测系统、便携式氢氰酸浓度检测报警仪;
⑤管道系统法兰应采用高等级密封法兰;
⑥禁止将碱性物料送到承装介质的容器或废水槽中;
⑦按规定添加阻聚剂,防止物料发生高温自聚而堵塞设备和管道;
⑧设置连续吹氮系统。
(6)环氧乙烷(致癌物)
①作业场所的浓度必须定期测定,并及时公布于现场;
②固定动火区必须距离生产区30m以上;
③充氮吹扫,所用氮气的纯度应大于98%;
④储罐应设置水冷却喷淋装置,并应有充足的水源提供,尽量使操作温度范围在-10～20℃;
⑤密封垫片应采用聚四氟乙烯材料,禁止使用石棉、橡胶材料。
(7)乙炔
①严禁卧放使用;
②同时使用乙炔瓶和氧气瓶时,两瓶之间的距离应超过5m,离动火点应超过10m。
(8)1,3-丁二烯
①严格控制系统氧含量;
②要有降温措施,防止聚合。
(9)硫酸二甲酯(致癌物,剧毒液体)
①应有自吸过滤式防毒面具;
②应有化学安全防护眼镜;
③应有胶布防毒衣、橡胶手套;
④作业环境应有硫酸二甲酯检测仪及防护装置。
(10)苯胺
作业环境配备相应的苯胺检测仪及防护装置。
(11)二硫化碳
①容器内可用水封盖表面;
②储存区备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。
(12)碳酰氯(光气、剧毒品)
①进入光气生产单元的人员都必须佩戴个人防护器材,围护式厂房内配备逃生防护设施,进出围护式厂房必须得到批准,携带小型光气/CO检测仪,一旦出现警报立即撤离;
②应严格执行剧毒化学品“双人收发,双人保管”制度;
③应与醇类、碱类、食用化学品分开存放,切忌混储;
④储存于阴凉、干燥、通风良好的库房,远离火种、热源,库房内温不宜超过30℃;
⑤储罐用特殊规定的容器盛装、储存,并配稀碱、稀氨水喷淋吸收装置;
⑥贮槽的总贮量必须严格控制,必须使用相应的系统容量事故槽;
⑦贮槽应装设安全阀,在安全阀前装设爆破片,安全阀后必须接到应急破坏系统,宜在片与阀之间装超压报警器;
⑧由贮槽向各生产岗位输送物料不宜采用气压输送,当采用密封性能可靠的耐腐蚀泵输送时,泵的数量应降至最低;
⑨输送含光气的物料应采用无缝钢管,并宜采用套管;
⑩含光气物料管道连接应采用对焊焊接,开车之前应做气密性试验,严禁采用丝扣连接。
(13)甲苯二异氰酸酯(剧毒品)
①设置泄漏检测报警仪;
②使用防爆型的通风系统和设备;
③配备两套以上重型防护服;
④压力容器和设备应设置安全阀、压力表、液位计、温度计,并应装有带压力、液位、温度远传记录和报警功能的安全装置,重点储罐需设置紧急切断装置;
⑤避免与氧化剂、酸类、碱类、醇类、胺类接触;
⑥本品容易与胺、水、醇、酸、碱发生反应,特别是与氢氧化钠和叔胺发生反应难以控制,并放出大量热;
⑦当桶翻倒和爆裂时,应将干沙或化学品吸收剂铺在受污染区(大面积)，并将损坏的桶放入(过)大桶内,将用过的沙或化学品吸收剂收集在开口桶内做适当处理,并通过(过)大桶的排气盖排放气体,另外还要用二异氰酸酯中和液彻底清洗污染区;
⑧充装时使用万向节管道充装系统,严防超装;
⑨储存于阴凉、干燥、通风良好的不燃材料结构的库房中,防止容器受损和受潮,储存温度控制在20～35℃,与胺类、醇、碱类和含水物品隔离储运;
⑩应严格执行剧毒化学品“双人收发,双人保管”制度。
(14)六氯环戊二烯(剧毒品)
①配备便携式硫化氢报警仪;
②充装时使用万向节管道充装系统,严防超装;
③储存于阴凉、干燥、通风良好的库房,远离火种、热源,保持容器密封;
④应与酸类、氧化剂、食用化学品分开存放,切忌混储,储存区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料;
⑤应严格执行剧毒化学品“双人收发,双人保管”制度。
(15)氰化氢、氢氰酸(剧毒品)
①氰化氢气体比空气略轻,发生泄漏后气体向上扩散,应注意风向和人站立的位置,巡检人员配备便携式氰化氢气体检测仪;
②氢氰酸易聚合,工艺操作中要防止碱性物质和保持低温状态;
③严禁利用氢氰酸管道作电焊接地线,严禁用铁器敲击管道与阀体,以免引起火花;
④配备相应的固定式氰化氢检测仪及防护装置;
⑤作业环境应设立方向标和逃生疏散通道标志;
⑥储存于阴凉、干燥、通风良好的专用库房内,库房温度不宜超过30℃;
⑦不可与空气接触,应与氧化剂、酸类、碱类、食用化学品分开存放,切忌混储,储存区应备有合适的材料收容泄漏物;
⑧储存时间不宜太长,并注意添加稳定剂;
⑨应严格执行剧毒化学品“双人收发,双人保管”制度。
(16)丙烯醛(2-丙烯醛)(剧毒品)
①应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放,切忌混储;
②储存区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料;
③每天不少于两次对各储罐进行巡检,并做好记录;
④生产设备的清洗污水及生产车间内部地坪的冲洗水须收入应急池,经处理合格后才可排放;
⑤应严格执行剧毒化学品“双人收发,双人保管”制度;
⑥使用万向节管道充装系统,严防超装。
(17)丙酮氰醇(剧毒品)
①避免直接接触丙酮氰醇;
②严禁利用丙酮氰醇管道作电焊接地线,严禁用铁器敲击管道与阀体,以免引起火花;
③作业环境应设立风向标;
④供气装置的空气压缩机应置于上风侧;
⑤重点检测区应设置醒目的标志、丙酮氰醇检测仪、报警器及排风扇;
⑥在作业的场所应设置醒目的中文警示标志;
⑦生产设备的清洗污水及生产车间内部地坪的冲洗水须收入应急池;
⑧充装时使用万向节管道充装系统,严防超装;
⑨应严格执行剧毒化学品“双人收发,双人保管”制度;
⑩应与氧化剂、还原剂、酸类、碱类、食用化学品分开存放,切忌混储。
(18)氯甲酸三氯甲酯(双光气)
①避免直接接触双光气;
②生产车间、化验室和采样等各工作岗位的工作人员不得带未愈的伤口上岗;
③应与氧化剂、碱类、活性炭、食用化学品分开存放;
④切忌混储充装时使用万向节管道充装系统,严防超装。
(19)三氯甲烷(可疑致癌物)
①三氯甲烷管道外壁颜色、标志应执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB7231)的规定;
②作业环境应设立风向标;
③供气装置的空气压缩机应置于年主导风向的上风向;
④重点检测区应设置醒目的标志、三氯甲烷检测仪、报警器及排风扇;
⑤三氯甲烷挥发性极强,在大量存在三氯甲烷的区域或使用三氯甲烷作业的人员应配备便携式三氯甲烷检测报警仪;
⑥生产设备的清洗污水及生产车间内部地坪的冲洗水须收入应急池,经处理合格后才可排放;
⑦储存于阴凉、干燥、通风良好的专用库房内,仓库房温度不超过35℃，相对湿度不超过85%;
⑧应与碱类、铝、食用化学品分开存放,切忌混储。
2.固体毒害品
(1)氰化钠(剧毒品）
①应有泄漏检测报警仪;
②配备两套以上重型防护服;
③应有过滤式防尘呼吸器、连衣式防毒衣、橡胶手套;
④应有安全警示标志;
⑤配备便携式氰化氢气体检测仪;
⑥配备洗眼器、喷淋装置,检查淋浴和洗眼设备是否完好、有效,保护距离是否在有效范围内;
⑦应有急救药品和相应滤毒器材、正压自给式空气呼吸器、防尘器材、防溅面罩、防护眼镜和耐碱的胶皮手套等防护用品。
(2)苯酚
①应有化学安全防护眼镜;
②应有透气型防毒服,戴防化学品手套;
③紧急事态抢救或撤离时,应该佩戴自给式呼吸器;
④应有淋浴和洗眼设备,检查淋浴和洗眼设备是否完好、有效,保护距离是否在有效范围内。
(3)硝基苯
①储罐等容器和设备应设置液位计、温度计,并应装有带液位、温度远传记录和报警功能的安全装置;
②应有安全警示标志。
3.腐蚀品
(1)二氧化硫
①应有二氧化硫泄漏检测报警仪;
②配备两套以上重型防护服,空气中浓度超标时操作人员应佩戴自吸过滤式防毒面具(全面罩);
③储罐等压力容器和设备应设置安全阀、压力表、液位计、温度计,并应装有带压力、液位、温度远传记录和报警功能的安全装置、联锁装置;
④应有紧急切断装置;
⑤配置便携式二氧化硫浓度检测报警仪。
(2)氟化氢、氢氟酸
①冲淋和洗眼器应完好、有效,保护距离应在有效范围内;
②配置氟化氢有毒气体检测报警仪;
③配备两套以上重型防护服,穿橡胶耐酸碱服,戴橡胶耐酸碱手套,工作场所浓度超标的操作人员应该佩戴自吸过滤式防毒面具;
④储罐等压力容器和设备应设置安全阀、压力表、液位计、温度计,并应装有带压力、液位、温度远传记录和报警功能的安全装置;
⑤应有紧急切断装置;
⑥储存时间不宜太长,并注意添加稳定剂。
(3)三氯化磷、四氯化钛
①应有安全淋浴和洗眼设备,检查淋浴和洗眼设备是否完好、有效,保护距离是否在有效范围内;
②配备两套以上重型防护服,戴化学安全防护眼镜,穿橡胶耐酸碱服,戴橡胶耐酸碱手套;
③储罐等容器和设备应设置液位计、温度计,并应装有带液位、温度远传记录和报警功能的安全装置,重点储罐需设置紧急切断装置;
④安全警示标志。
4.有机过氧化物:过氧乙酸
①避免直接接触过氧乙酸,操作人员应佩戴必要的防护用品;
②应与还原剂、碱类、金属盐类分开存放,切忌混储;
③应专库储存,专人保管,储存于有冷藏装置、通风良好、散热良好的不燃结构的库房内;
④注意储存的量不宜过大,尤其要注意储存时应该采用塑料容器,而不能用玻璃瓶等膨胀性较差的容器储存过氧乙酸;
⑤储存过氧乙酸的容器应当留有不少于5%的空隙,防止液体蒸发膨胀造成容器爆裂,严禁使用铁器或铝器等金属容器盛装存放;
⑥新采购或刚经过运输的过氧乙酸不宜立即使用,应当静置至少30min以上。
5.氧化剂:硝酸铵
①禁止将油和氯离子带入硝酸铵溶液系统;
②防止熔融液喷溅到人体上,会导致接触部位严重烧伤;
③必须定期地将机械上(尤其转动与擦油部分)所沉积的硝酸铵和油等除去;
④应与易(可)燃物、还原剂、酸类、活性金属粉末分开存放,切忌混储;
⑤储存区应备有合适的材料收容泄漏物,禁止震动、撞击和摩擦。
第三部分 化工安全操作要点
一、化工安全操作基础
欲实现化工单元安全操作,岗位(班组)职工至少首先应把握好如下的应知应会要点。
1.本岗位、本班组物料的理化性能,以及受到冲击或发生异常反应时可能产生的后果与紧急处理措施。
2.本岗位、本班组的物料毒性与作业场所的最高允许浓度,以及为防止其超标应采取的安全技术措施。
3.本岗位、本班组原材料和燃料的技术规格、要求,混入其他杂质后可能导致的后果及其处理措施。
4.作业现场可能潜伏的粉尘爆炸性危险及其预防和处理措施。
5.本岗位作业场所及其附近有哪些无法移去的可燃性物质,生产中为防止其燃烧应采取的预防措施。
6.生产过程中可能产生的各种危险性副产物,以及为防止其产生应采取的预防措施。
7.连续化生产中,一种或一种以上的原料无法及时进入反应装置时可能导致的后果及其预防或补救措施。
8.各种物料(原材料、产品、半成品)储存过程中的稳定性如何,是否会出现自燃、自聚或自身分解现象,为杜绝上述现象需要采取的预防或补救措施。
9.作业现场目前设置的防尘、防毒、防爆或消防设施,这些设施的日常维护和使用要点。
10.误操作时可能潜伏的各种危险,工艺指标接近既定的上下限时可能导致的各种后果,以及为防止上述现象的出现应采取的预防或处理措施。
11.生产系统运行异常时可能产生的可燃或可爆性混合物,懂得如何预防或紧急处理。
12.对接近闪点的操作应采取的防范措施。
13.正常状态或异常状态下的反应速度,熟悉防止异常温度、异常压力、异常反应、混入杂质、流动阻塞、跑冒滴漏等异常现象的出现,发现上述现象后需要采取的紧急处理措施。
14.风机、泵、搅拌器等各种转动设备发生故障时可能导致的后果,其预防和紧急处理措施。
15.运行中的设备或管道堵塞时会导致的后果、预防或紧急处理措施。
16.生产系统外部发生火灾时,装置内部处于何种危险状态,如何紧急处理。
17.本岗位各种设备的安全装置,其维护要点是什么。
18.岗位上的玻璃视镜、玻璃液面计、各种法兰连接处及其他装置的破损或连接不紧密时将会泄漏出何种物料,其紧急处理措施有哪些。
19.生产中的各种液位计、指示仪表、记录装置等仪器仪表在显示或记录不准确时将会导致何种后果,其预防、改进或紧急处理措施有哪些。
20.生产系统中的部分仪器仪表发生故障时,如何确保生产系统继续安全平稳运行。
21.本班组、本岗位各种事故预案的要点,各种事故预案在何种情况下实施及其具体实施程序。
二、生产岗位安全操作要点
1.必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律,做到“平稳运行”。
2.必须严格执行安全操作规程。
3.控制溢料和漏料,严防“跑、冒、滴、漏”。
4.不得随便拆除安全附件和安全联锁装置,不准随意切断声、光报警等信号。
5.正确穿戴和使用个体防护用品。
三、开车安全操作要点
1.正常开车应严格执行岗位操作规程。
2.较大系统开车必须编制开车方案(包括应急事故救援预案),并严格执行。
3.开车方案经过认证,有相关手续。
4.开车前应严格下列各检查:
(1)确认水、电、汽(气)符合开车要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备;检查自动控制能否正常运行,工艺参数应在规定范围内。
(2)阀门开闭状态及盲板抽堵情况,自动和手动阀门是否在要求的状态,保证装置流程畅通,各种机电设备及电器仪表等均处在完好状态。
(3)保温、保压及清洗的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格。
(4)确保安全、消防设施完好,通讯联络畅通,并通知消防、医疗卫生等有关部门。
(5)各项检查合格后,按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。
(6)加热、冷却、通风、氮气置换等系统无故障;检查设备的清洗置换情况。
5.危险性较大的生产装置开车,相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于备防状态。
6.开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。
7.开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行,发现异常现象应及时处理,紧急时应终止开车,严禁强行开车。
8.开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。
9.必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。
四、停车安全操作要点
1.正常停车按岗位操作规程执行。
2.较大系统停车必须编制停车方案,并严格按停车方案中的步骤进行。
3.系统降压、降温必须按要求的幅度(速率),并按先高压、后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备(容器),停车后要按时记录压力、温度的变化。
4.大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。
5.设备(容器)卸压时,应对周围环境进行检查确认,要注意易燃、易爆、有毒等危险化学物品的排放和扩散,防止造成事故。
6.冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、流水器和保温伴管的情况,防止冻坏设备。
五、紧急处理要点
1.发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。
2.工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时,按步骤紧急停车。
3.发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
4.发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。
六、典型操作单元安全要点
(一)物料输送安全操作要点
1.固体物料的运输
A.皮带输送机
主要危险:机械伤害、触电、粉尘。
(1)皮带输送机应空载启动,等运转正常后方可入料,禁止先入料后开车。停车前必须先停止入料,等皮带上存料卸尽方可停车。
(2)头架和尾架的主动轮和被动轮是较易产生事故的危险点,因此需在这些部位装防护网。
(3)架设在走道平台上的皮带输送机应设置防护栏,高度不低于1050mm。人行道与输送机的间隔宽度不小于600mm。横穿皮带机的人行便道应设过道“桥”。
(4)对其扬尘点应设置通风除尘装置。
(5)电动机接线应套上金属保护管。电器箱门应完整,关闭严密,压紧螺丝应齐全并坚固,所有电器零件及接线端不应松动。
(6)操纵盒(台)及按钮应完好,按钮的色标清晰。
(7)保护接地(零)线应有足够的强度和截面。
(8)齿轮箱应无渗漏现象,油位应在油标尺的规定范围之内。
(9)齿轮箱与电动机、主动轮的连接应牢固,运行平稳、可靠,连接处应有防护罩。
(10)主动轮、从动轮、托轮、挡轮等均应齐全、无裂纹、转动灵活、可靠、无卡阻现象。
(11)输送带应无裂纹和老化现象,并有足够的强度。
(12)张紧装置应完好,而且便于调节。
(13)头架、中间架、尾架结构完好,无裂纹等缺陷。
(14)输送带上禁止行人或乘人。
(15)皮带输送机运行中禁止加油、修理和打扫卫生。
(16)皮带打滑时严禁用手去拉动皮带,以免发生事故。校正皮带位置和松紧时,必须停车。
(17)皮带输送机不得超负荷运行。
B.气力输送
主要危险:粉尘、粉尘爆炸。
(1)有粉尘爆炸危险的输送气流尽可能选用惰性气体。
(2)输送管应密闭无泄漏,对其扬尘点应设置通风除尘装置。
(3)输送有粉尘爆炸危险的物料,输送管、设备应选用导电性较好的材料，并应有良好的接地。
(4)使用空气(或惰性气体)定期吹扫管壁,防止物料在管内堆积。
(5)电器设备必须绝缘良好。电动机要可靠接地。
2.液体物料的输送
(1)输送易燃液体宜采用蒸汽往复泵。如采用离心泵,则泵的叶轮应用有色金属制造,以防撞击产生火花。设备和管道均应有良好的接地,以防静电引起火灾。应优先选择采用虹吸和自流的输送方法。
(2)禁止采用压缩空气压送易燃液体。
(3)临时输送可燃液体的泵和管道(胶管)连接处必须紧密、牢固,以免输送过程中管道受压脱落漏料而引起火灾。
(4)用各种泵类输送可燃液体时,其管道内流速不应超过安全速度,而且管道应有可靠的接地措施,以防静电聚集。同时应避免吸入口产生负压,以防空气进入系统,导致爆炸或抽瘪设备。
(5)输送酸性液体和悬浮液时,应选用隔膜往复泵较为安全。
3.气体物料的输送
(1)输送液化可燃气体宜采用液环泵。
(2)在抽送或压送可燃气体时,进气入口应该保持一定余压,以免造成负压,吸入空气,形成爆炸性混合物。
(3)压缩机汽缸、储气罐以及输送管路要有足够的强度。
(4)应安装经核验准确可靠的压力表和安全阀(或爆破片)。
(5)安全阀泄压应将危险气体导至安全的地点。
(6)压缩机在运行中不能中断润滑油和冷却水,并应注意冷却水不能进入汽缸,以防发生水锤。
(7)应注意经常检查,及时换修气体抽送、压缩设备上的垫圈,以防漏气。
(8)压送特殊气体的压缩机,应根据所压送气体物料的化学性质采取相应的防火措施。乙炔压缩机同乙炔接触的部件不允许用铜制造。
(9)可燃气体的管道应经常保持正压,并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置,管内流速不应过高。管道应有良好的接地装置。
(10)可燃气体和易燃蒸气的抽送、压缩设备的电机部分应为符合防爆等级要求的电气设备,或应穿墙隔离设置。
(11)输送可燃气体的管道着火时,应及时采取灭火措施。管径在150mm以下的管道,应直接关闭闸阀熄火;管径在150mm以上的管道不可直接关闭闸阀熄火,应采取逐渐降低气压、通入大量水蒸气或氮气灭火的措施,但气体压力不得低于50～100Pa,严禁突然关闭闸阀或水封,以防回火爆炸。当着火管道被烧红时,不得用水骤然冷却。
(二)传热单元安全操作要点
1.加热单元
(1)加热反应必须严格控制温度。应明确规定和严格控制升温上限和升温速度。
(2)对温度容易猛升并有冲料危险的化学反应,反应设备应该有冷却装置和紧急放料装置。紧急放料装置应设泄压爆破片,周围应禁止火源。
(3)加热温度如果接近或超过物料的自燃点,应采用氮气保护。
(4)采用硝酸盐、亚硝酸盐等无机盐作加热载体时,要预防与有机可燃物接触。
(5)与水会发生反应的物料,不宜采用水蒸气或热水加热。当采用水蒸气或热水加热时,应定期检查蒸汽夹套和管道的耐压强度,并应安装压力表和安全阀。
(6)采用充油夹套加热时,加热炉门与反应设备应用砖墙隔绝,或将加热炉设于车间外面。油循环系统应严格密闭,防止热油泄漏。
(7)电加热器安全措施。加热易燃物质以及受热能挥发的可燃性气体或蒸气的物质应采用密闭式电加热器;电加热器不能安装在易燃物质附近;导线的负荷能力应满足加热器的要求;为了提高电加热设备的安全可靠性,可采用防潮、防腐蚀、耐高温的绝缘层,增加绝缘层的厚度,增加绝缘保护层等措施;电感应线圈应密封起来,防止与可燃物接触;电加热器的电炉丝与被加热设备的器壁之间应有良好的绝缘,以防短路引起电火花,将器壁击穿,使设备内的易燃物质或漏出的气体和蒸气发生燃烧或爆炸;工业上用的电加热器,在任何情况下都要设置单独的电路,并要安装适合的熔断器。
2.管壳式换热器
A.管程介质
(1)除U形管换热器外,容易结垢和有腐蚀性介质的应走管程,以便于清洗和检修。
(2)有毒的流体宜走管程,使泄漏机会减少。
(3)与环境温度相比,一般温度或温度很低的流体宜走管程,以减少能量损失,降低对壳体的材质要求。
(4)压力高的流体宜走管程,可降低换热器外壳的强度要求。
B.壳程介质
(1)饱和蒸汽宜走壳程,有利于蒸汽凝液的排出,而且蒸汽较洁净,以免污染壳程。
(2)被冷却的流体宜走壳程,以便于散热,增强冷却效果。
(3)若两流体温差较大,对流传热系数大的流体宜走壳程,以减小管壁和壳壁的温差。
C.介质流向
(1)换热器进出口通常给出介质的流向,一般冷流体下进上出,热流体上进下出。一旦发生故障,热介质首先撤出对设备有利。
(2)使用蒸汽作热源时(冷凝),蒸汽宜从上部引入,凝液应从下部排出。这样调节换热器里的凝液液位,就可改变传热面积,控制加热量。
(3)若换热的两个介质都是液体,采用逆流比顺流有利。因为在其他条件相同的情况下,逆流的温差大,对传热有利。
(4)若换热器壳侧的设计压力比管侧的设计压力低,而且满足下列条件：①换热器低压侧设计压力≤2/3高压侧操作压力;②换热器高压侧操作压力> 7MPa,或者低压侧的介质是能闪蒸的液体或含有蒸汽、会汽化的液体。那么换热器的低压侧就应该设置安全阀,而且设计安全阀时安全阀的排放介质应取高压侧的液体。
D.操作控制安全要点
(1)冷却剂与水蒸气的冷凝器出口配备一个凝液罐,操作控制凝液器更方便,并使传热更好。
(2)发生相变的换热器在汽化或冷凝侧,通常设置玻璃液位计及液位控制(多在凝液罐上)。
(3)换热器冷却水出口侧应设温度计,以便于调节冷却水流量,控制冷却水出口温度不至于过高而结垢。被冷却或加热的工艺介质的出口也应设温度测量点,以便控制物料的加热(冷却)温度。
(4)规格大小完全一样的换热器并联使用,上管板应与塔釜稳定时的控制液面相等。
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